DE3804124C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3804124C2 DE3804124C2 DE19883804124 DE3804124A DE3804124C2 DE 3804124 C2 DE3804124 C2 DE 3804124C2 DE 19883804124 DE19883804124 DE 19883804124 DE 3804124 A DE3804124 A DE 3804124A DE 3804124 C2 DE3804124 C2 DE 3804124C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- silicon
- alloy
- aluminum
- temperature
- silicon carbide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/56—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbides or oxycarbides
- C04B35/565—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbides or oxycarbides based on silicon carbide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
- C04B41/51—Metallising, e.g. infiltration of sintered ceramic preforms with molten metal
- C04B41/515—Other specific metals
- C04B41/5155—Aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
- C04B41/81—Coating or impregnation
- C04B41/85—Coating or impregnation with inorganic materials
- C04B41/88—Metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
- C22C32/0047—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with carbides, nitrides, borides or silicides as the main non-metallic constituents
- C22C32/0052—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with carbides, nitrides, borides or silicides as the main non-metallic constituents only carbides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Imprägnieren eines bei
einer Temperatur oberhalb 1800°C mindestens bis zu einer Teil
rekristallisation des Siliciumcarbids gebrannten Gegenstands aus
Siliciumcarbid-Keramik, der dann unter Verwendung von Silicium
imprägniert wird.
Die Imprägnierung ist z.B. bekannt aus der DE-PS 26 27 993 mit
dem Zweck, Hohlkörper mit dichten Wänden herzustellen.
Ferner schützt eine solche Imprägnierung das Material vor
Oxydation an seiner inneren Oberfläche. Diese Oxydation be
grenzt die Lebensdauer. Das Siliciumcarbid setzt sich um in
Siliciumdioxid und Kohlendioxid. Während das Kohlendioxid sich
verflüchtigt, lagert sich das Siliciumdioxid an den Porenwänden
ab. Bei der hohen Temperatur, bei der es hauptsächlich ent
steht, bildet es sich als Cristobalit. Während des Abkühlens -
bei vielen Verwendungsarten sind die Gegenstände ständig
wechselndem Aufheizen und Abkühlen bis auf Raumtemperatur ausge
setzt - wandelt sich dieser mindestens teilweise in dichtere
Kristallstrukturen um. Dadurch wird die an den Porenwänden ab
lagerte Schicht des Siliciumdioxids jedesmal rissig und läßt
damit neuen Sauerstoff an das Siliciumcarbid vordringen. So
kommt es zu ständiger weiterer Oxydation. Schließlich ist die
abgelagerte Siliciumdioxid-Schicht so stark, daß sie, wenn sich
beim Aufheizen, umgekehrt, eine Volumenvergrößerung einstellt,
Zugspannungen auf ihren Träger, das Siliciumcarbid-Material,
ausübt, die es zum Reißen bringen.
Dagegen bildet die Imprägnierung mit metallischem Silicium
keinen vollständigen Schutz. Denn das Silicium, das bei etwa
1400°C schmilzt, tritt bei höheren Temperaturen mehr und mehr
aus den Gegenständen aus. Auch eine Engobe aus Mullit
(3 Al2O3-2 SiO2), mit der man die Gegenstände überziehen
kann und die an sich dicht ist und gut haftet, bietet keinen
Schutz. Sie verstopft die Poren nicht dicht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Oxydation des
Siliciumcarbids wirksamer zu verhindern.
Gemäß Anspruch 1 wird dieser Zweck in der Weise erfüllt, daß
der Gegenstand mit einer Aluminium-Silicium-Legierung impräg
niert wird.
Vorteilhafte Ausbildungen des Verfahrens nach Anspruch 1 sind
in den Ansprüchen 2 bis 6 beschrieben.
Obwohl das Aluminium und
damit auch die Legierung einen viel tieferen Schmelzpunkt als
das Silicium hat, stellt sich erstaunlicherweise heraus, daß
es im Gegensatz zum Silicium auch bei höheren Temperaturen
nicht aus den Poren des Gegenstands austritt.
Das Imprägnieren ist ebenso unproblematisch wie mit dem Silicium
selbst. Die Legierung benetzt die Siliciumcarbid-Oberfläche
und dringt überall hin.
Wird mit der Legierung nur die innere Oberfläche des Gegenstands
beschichtet, dann bildet sich daraus mit Sauerstoff Mullit,
so daß man auf diese Weise die gesamte innere Oberfläche mit
einer dichten und gut haftenden Schutzschicht aus Mullit über
ziehen kann. Der Mullit hat ähnliche Wärmeausdehnungseigen
schaften wie das Siliciumcarbid, folgt ihm also bei Temperatur
wechseln ohne Spannungen und damit am Ende Zerstörungen hervorzu
rufen.
Zum Zweck der Mullitbildung sollte eine Aluminium und Silicium
im Molverhältnis von 3:1 aufweisende Legierung verwendet
werden. In diesem Verhältnis liegen diese Elemente auch im Mullit
vor.
Dieses Molverhältnis wird auch bevorzugt, wenn durch die
Imprägnierung der Porenraum des Gegenstands im wesentlichen
vollständig gefüllt werden soll, was der Normalfall sein wird.
Dann kann sich jedenfalls überall, wohin Sauerstoff gelangt,
Mullit bilden, beispielsweise auch die Poreneingänge mit einer
temperaturwechselbeständigen Wand verschließen. Letzteres
braucht allerdings nicht der Grund dafür zu sein, daß die
Legierung im flüssigen Zustand nicht austritt. Das könnte auch
mit den Ausdehnungskoeffizienten und/oder mit der Viskosität
zusammenhängen; diese könnte beispielsweise durch gelösten
Sauerstoff oder Oxid- oder Mullitteilchen erhöht sein.
Gegenstände, die z.B. zur Erhitzung an der Luft oder zur Verwen
dung als Brennhilfsmittel in einem Brand in oxidischer Atmosphäre
bestimmt sind, wird man zweckmäßigerweise einfach dem Gebrauch
überlassen. Die Mullitbildung überall, wo Sauerstoff mit der
Legierung in Berührung kommt, vollzieht sich dann von selbst.
Andere Gegenstände, z.B. in neutraler oder reduzierender Atmo
sphäre oder in Vakuum eingesetzte Brennhilfsmittel, wird man im
Anschluß an ihre Herstellung einem oxidierenden Brand, vor
zugsweise zwischen 1500 und 1600°C, unterziehen, um die ge
wünschte Mullitbildung zu erzielen.
Unter der Aluminium-Silicium-Legierung wird eine diese Elemen
te als Hauptbestandteile enthaltende Legierung verstanden,
die gleichwohl aber nicht unbedingt auf diese Elemente be
schränkt sein muß. Weitere Bestandteile, vor allem in mehr
oder weniger kleinen Mengen, brauchen nicht zu schaden.
Auch stellt die Bevorzugung des Molverhältnisses Al:Si=3:1
keine Einschränkung auf dieses dar. Ein Bereich von 1:1 bis
4:1 kommt auch noch näher in Betracht, insbesondere der Be
reich von 2,5:1 bis 3,5:1.
Das Imprägnieren mit der Legierung kann ebenso, wie es für das
Imprägnieren mit Silicium bekannt ist, auf den Weg über die
Dampfphase erfolgen. Die Legierung wird in dem die Gegenstände
enthaltenden, auf höherer Temperatur als ihrer Schmelztemperatur
befindlichen Ofen verdampft. Der Dampf dringt in die Porenräume
der Gegenstände ein und schlägt sich infolge der Dampfdruck
erniedrigung an konkaven Oberflächen mit kleinem Radius darin
nieder.
Bevorzugt wird die Legierung auf diese Weise unter Vakuum und
vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 2000 und 2100°C in
die Gegenstände eingebracht.
Für die Rekristallisation bzw. Teilrekristallisation gilt im
wesentlichen das gleiche wie bei den bekannten, mit Silicium
imprägnierten Gegenständen.
Die geeignete Temperatur ist, entsprechend der Abhängigkeit der
Sublimationskurve des Siliciumcarbids vom Druck, bei Vakuum am
niedrigsten, so daß insgesamt schon ein Temperaturbereich ab
1800°C aufwärts in Betracht kommt. Unter Atmosphärendruck und
z.B. mit Argon als Schutzgas beginnt die Rekristallisation bei
1900 bis 1950°C. Unter Berücksichtigung der von der Temperatur
abhängigen erforderlichen Zeitdauer wird man unter Atmosphären
druck bei 2000 bis 2200 oder 2300°C, zweckmäßigerweise in einem
Graphit-Induktions-Ofen, brennen.
Günstig ist es, nur eine Teilrekristallisation durchzuführen,
d.h. das Verdampfen der kleinen Körner und Niederschlagen des
Materials an den großen Körnern durch den Sublimationsvorgang
nicht bis zum Ende, d.h. dem praktischen Stillstand, kommen zu
lassen, sondern abzubrechen, sobald infolge genügender Material
ablagerung an Berührungsflächen der Körner eine genügende Festig
keit des Gegenstands erreicht worden ist. Dann wird die Poren
struktur nicht weiter vergröbert; die Poren sind noch vergleichs
weise eng, so daß sie das Niederschlagen des Dampfgemisches
Aluminium-Silicium beim Imprägnieren begünstigen und dann im
Gebrauch infolge ihrer stärkeren Kapillarwirkung die flüssige
Legierung besser in dem Porenraum halten.
5 kg SiC grün, Körnung F 150 nach der Fepa-Norm,
5 kg SiC grün, Körnung 0,2 bis 10 µm (etwa F 1200 nach der Fepa-Norm) und
10 g Natriumsilikat wurden mit
1,5 kg Wasser
zu einem Schlicker gerührt.
5 kg SiC grün, Körnung 0,2 bis 10 µm (etwa F 1200 nach der Fepa-Norm) und
10 g Natriumsilikat wurden mit
1,5 kg Wasser
zu einem Schlicker gerührt.
Dies ist die sogenannte "bimodale", d.h. auf eine große und
eine kleine Körnung konzentrierte Kornverteilung, wie sie auch
aus der DE-PS 26 27 993 bekannt ist. Die Erfindung ist jedoch
an sich von der Kornverteilung unabhängig.
Aus dem Schlicker wurden in Gipsformen Rohlinge von Schalen mit
100 mm Durchmesser, 100 mm Höhe und etwa 5 mm Dicke gegossen.
Die Rohlinge wurden in einem Graphit-Induktions-Ofen in Argon-
Atmosphäre bei 2100°C, Haltezeit etwa ¼ Std., gebrannt. Die
gebrannten Zwischenprodukte hatten bei etwa 18 Vo1.% Porosität
eine Rohdichte von etwa 2,6.
Sie wurden daraufhin bei 2030°C etwa ½ Std. unter Vakuum mit
einem Dampf von Aluminium und Silicium imprägniert, der durch
Verdampfen einer Mischung von 75% 99,9%-igem Aluminium und
25% 99,5%-igem Silicium in dem Ofen erzeugt wurde.
Die Gegenstände hatten dabei eine Gewichtszunahme von 18,2% und
erhielten eine Dichte von 3,135 g/cm3.
Sie zeigten keine Wasseraufnahme und hatten, am Klang zu er
kennen, einen hohen E-Modul.
Sie wurden später einem Brand in normaler oxidischer Atmosphäre
(Luft) bei 1550°C, Haltezeit etwa ½ Std., unterzogen.
Es zeigte sich kein Austritt des Imprägnierungsmetalls. An
gleich hergestellten, aber mit Silicium getränkten Vergleichs
proben war deutlicher Metallaustritt festzustellen.
Die Oberfläche der Gegenstände hatte eine weiß-graue Farbe an
genommen. Das die Färbung hervorrufende Material wurde durch
Röntgendiffraktrometrie als Mullit nachgewiesen. Die Gegenstände
hatten bei dem Brand eine Gewichtszunahme von etwa 1% erfahren.
Claims (6)
1. Verfahren zum Imprägnieren eines bei einer Temperatur
oberhalb 1800°C mindestens bis zu einer Teilrekristallisation des
Siliciumcarbids gebrannten Gegenstands aus Siliciumcarbid-
Keramik, der dann unter Verwendung von Silicium imprägniert
wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gegenstand mit einer Aluminium-Silicium-Legierung
imprägniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Aluminium und Silicium im Molverhältnis
1:1 bis 4:1, vorzugsweise etwa 3:1 aufweisende, Legierung
verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß durch die Imprägnierung nur die innere Oberfläche des
Gegenstands mit einer Schicht bedeckt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß durch die Imprägnierung der Porenraum des Gegenstands
vollständig gefüllt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Imprägnieren mit der Legierung auf dem Wege über die
Dampfphase vorgenommen wird, vorzugsweise unter Vakuum und
vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 2000 und 2100°C.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gegenstand nach dem Imprägnieren einem Brand in
oxidischer Atmosphäre, vorzugsweise zwischen 1500 und 1600°C,
unterzogen wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883804124 DE3804124A1 (de) | 1988-02-11 | 1988-02-11 | Verfahren zum herstellen eines gegenstands aus siliziumkarbid-keramik |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883804124 DE3804124A1 (de) | 1988-02-11 | 1988-02-11 | Verfahren zum herstellen eines gegenstands aus siliziumkarbid-keramik |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3804124A1 DE3804124A1 (de) | 1989-08-17 |
DE3804124C2 true DE3804124C2 (de) | 1990-04-12 |
Family
ID=6347113
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19883804124 Granted DE3804124A1 (de) | 1988-02-11 | 1988-02-11 | Verfahren zum herstellen eines gegenstands aus siliziumkarbid-keramik |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3804124A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4243023A1 (de) * | 1992-12-18 | 1994-06-23 | Audi Ag | Verbundwerkstoff |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB8826300D0 (en) * | 1988-11-10 | 1989-04-19 | Atomic Energy Authority Uk | A method of producing silicon carbide-based bodies |
GB8902050D0 (en) * | 1989-01-31 | 1989-03-22 | T & N Technology Ltd | Reinforced materials |
JP2918191B2 (ja) * | 1994-04-11 | 1999-07-12 | 同和鉱業株式会社 | 金属−セラミックス複合部材の製造方法 |
DE19810919A1 (de) * | 1998-03-13 | 1999-09-16 | Abb Daimler Benz Transp | Modulgrundplatte zur Kühlung elektrischer Bauelemente |
AT408153B (de) * | 1998-09-02 | 2001-09-25 | Electrovac | Metall-matrix-composite- (mmc-) bauteil |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5818349B2 (ja) * | 1975-06-25 | 1983-04-12 | ノ−トン カンパニ− | 気体不透過性中空炭化ケイ素成形品およびその製造方法 |
-
1988
- 1988-02-11 DE DE19883804124 patent/DE3804124A1/de active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4243023A1 (de) * | 1992-12-18 | 1994-06-23 | Audi Ag | Verbundwerkstoff |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3804124A1 (de) | 1989-08-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2648459C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von feuerfesten Werkstücken | |
DE3881828T2 (de) | Nachgiebige Schicht für Kompositkörper. | |
US4761339A (en) | Sintered ceramic articles and method for production thereof | |
FI90055C (fi) | Foerfarande foer framstaellning av formade keramiska sammansatta strukturer | |
DE3516587A1 (de) | Poroeser siliciumcarbidsinter und verfahren zu seiner herstellung | |
US4174971A (en) | Silicon carbide body containing a molybdenum disilicide alloy | |
DE1646881B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen, aluminiumoxidhaltigen, feuerfesten Gebilden | |
DE2544675A1 (de) | Hitzebestaendige aluminiumoxid-siliciumcarbid-materialien und verfahren zu ihrer herstellung | |
PT95732A (pt) | Materiais antibalisticos e processos para a fabricacao dos mesmos | |
DD278775A5 (de) | Verfahren zur herstellung eines verbundstoffs mit metallgrundmasse verwendung eines sperrmittels | |
CH625195A5 (de) | ||
DE2933143A1 (de) | Lanzenrohr zum frischen von schmelzmetall sowie frischverfahren | |
DE102010008089B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks in Form eines Tiegels für die Photovoltaik | |
DE3804124C2 (de) | ||
DE102017114165B4 (de) | Rolle für einen Rollenofen mit mindestens einer Beschichtung auf der Oberfläche | |
DE2056567C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines kohlenstoffhaltigen, feuerfesten Produktes | |
DE3015575A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines gegenstandes aus keramischem oder metallischem material durch isostatisches pressen | |
DE102004002303B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundwerkstoffes und danach hergestellter beschichteter Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundwerkstoff | |
DE3782304T2 (de) | Herstellung von keramischen und metallkeramischen fuellstoff enthaltenden verbundkoerpern. | |
DE3118302A1 (de) | Hochdichte, reaktionsgesinterte gegenstaende aus siliciumoxynitrid | |
DE102013109024B4 (de) | Wiederverwendbarer Tiegel aus einer Siliziumnitrid-Keramik, Verfahren zu dessen Herstellung, Verwendung des Tiegels, sowie Verfahren zur Herstellung eines mono- oder multikristallinen Silizium-Ingots und eines Silizium-Einkristalls aus einer Schmelze | |
DE2205694A1 (de) | Verfahren zur Wärmebehandlung von metallischem Flachmaterial sowie Stützwalze hierfür | |
EP0742187A2 (de) | Keramisches Bauteil | |
DE3873362T2 (de) | Verfahren zur darstellung von geformten keramischen koerpern durch nachbilden einer verlorenen form. | |
US4986945A (en) | Method for producing mold-shaped ceramic bodies |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |