DE1646881B2 - Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen, aluminiumoxidhaltigen, feuerfesten Gebilden - Google Patents

Description

Die wichtigsten Unterschiede zwischen diesem be-

kannten und dem erfindungsgemäßen Verfahren sind die folgenden:

Id der DT-AS werden keine Aluminiumunterlagen, die wie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren oxidiert werden, beschrieben. Es wird ein dünner Film aus einer grünen Mischung hergestellt und dann gewellt, während bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine schon vorgeformte Aluminiumunterlage mit Aluminiumpulver überzogen wird. Bei dem bekannten Verfahren enthält die zu verarbeitende Mischung nur keramische und feuerfeste Stoffe, während erfindungsgemäß von Aluminium als wesentlichem Bestandteil ausgegangen wird. Bei dem bekannten Verfahren wird gesintert, aber nicht oxidiert; ein Flußmittel ist nicht anwesend. Erfindungsgemäß wird dagegen oxidiert, und ein Flußmittel wird benötigt, um die Oxidation der Aluminiumunterlage und des AluminiumDulvers zu katalysieren. Das bekannte Produkt weist keine Hohlräume auf. Das erfindungsgemäße Produkt weist Hohlräume auf, die dadurch entstanden sind, das aus der ursprünglichen Aluminiumunterlage beim Erhitzen geschmolzenes Aluminium nach außen geflossen bzw. diffundiert und dort oxidiert worden ist. Der von der Oxidation von der Aluminiumunterlage eingenommene Raum ist also nach der Oxidation im wesentlichen frei von Substanz.

Gegenstand der Erfindung sind nun ein Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, aluminiumoxidhaltigen, feuerfesten Gebildes, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man

I. ein Aluminiumformstück mit Wänden mit einer Dicke von etwa 0,025 bis etwa 0,875 mm auf allen Oberflachen mit

a) etwa ³U bis etwa 12 Gewichtsteilen Aluminiumpulver oder Mischungen von Aluminiumpulver mit feinverteilten feuerfesten Füllstoffen, worin das Gewicht des Aluminiumpulvers mindestens 15 °/o des Gesamtgewichts der Mischung beträgt, pro Teil Aluminium in dem Formstück, und

b) einem Flußmittel in einer Menge von etwa 0,2 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Aluminiums in dem Formstück und dem Überzug, überzieht, wobei das Flußmittel aus den Oxiden der Alkalimetalle, der Erdalkalimetalle, des Vanadiums, Chroms, Molybdäns, Wolfram, Kupfers, Silbers, Zinks, Antimons und/oder Wismuths, den Vorläufern dieser Oxide und Hydroxiden der Alkalimetalle ausgewählt ist, und

II. das Gebilde in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre bei einer Temperatur von mindestens etwa 660° C brennt, bis mindestens etwa 60 »/0 des Aluminiums in dem überzogenen Formstück oxidiert sind

sowie ein Gebilde mit Wabenform, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es im wesentlichen aus mindestens einem der feuerfesten Stoffe «-Aluminiumoxid, Verbindungen und festen Lösungen von Aluminiumoxid und mindestens einem anderen Metalloxid, und festen Lösungen von mindestens einem Oxid in den Verbindungen des Aluminiumoxids besteht, wobei jede Zellwand der Wabe in der Gesamtdicke von etwa 0,25 bis etwa 7,5 mm reicht und in der Nähe der Mitte einen großen, der Folienfonn ähnlichen Leerraura besitzt, der sich im wesentlichen über die gesamte Länge und Breite der Wand erstreckt, der Leerraum eine Dicke zwischen etwa 0,025 und etwa 0,25 mm aufweist und die Dicke des den Leerraum umgebenden feuerfesten Materials die Dicke des Loerraums um einen Faktor .zwischen etwa 4 und etwa 30 übertrifft.

Bei der bevorzugten Durchführung wird das Formstück auch zusätzlich zu dem Aluminiumpulver mit einem fein verteilten feuerfesten Füllstoff überzogen. Die erfindungsgemäß hergestellten Gebilde weisen die für die Produkte des belgischen Patents charakteristischen Doppelwände auf, jedoch führt die VerWendung des Aluminiumpulvers zu einer erhöhten Dicke der aluminiumoxidhaltigen Wände im Verhältnis zu der Dicke des Leerraums zwischen d~n Wänden und liefert so ein festeres Produkt.

Das Aluminiumformstück kann jede gewünschte

a° Form haben. Das erfindungsgemäße Verfahren gibt die Form des Formstücks getreu wieder. Beispiele von nach dem vorliegenden Verfahren erhältlichen Gebilden sind Dosen, Rohre, Formkästen, Reihen von Rohren, Waben und viele andere mehr oder

*5 weniger komplizierte Formen.

Die Aluminiumformstücke können aus Aluminiumfolien oder durch Extrusionsmethoden hergestellt werden. Das Aluminium braucht keinen hohen Reinheitsgrad aufzuweisen. Es können auch Legierungen verwendet werden, in denen Aluminium den Hauptleil ausmacht. Da es erwünscht ist, Gebilde herzustellen, in denen die Größe der Lücke zwischen den Wänden gering ist, ist es bevorzugt, Aluminiumteile _{mit einer max}j_malen Wandstärke von etwa 0,25 mm _zu verwenden. Die nützlichsten Produkte werden aus Aluminium mit einer Wandstärke zwischen etwa 0,025 und etwa 0,125 mm hergestei't. Das Aluminiumteil kann fest, perforiert oder geschäumt sein.

Erfindungsgemäß geeignete Flußmittel sind die Oxide der Alkalimetalle, der Erdalkalimetalle, von Vanadium, Chrom, Molybdän, Wolfram, Kupfer, Silber, Zink, Antimon und Wismuth. Es können auch Vorläufer dieser Oxide und Alkalimetallhydroxide verwendet werden. Die Oxide und Hydroxide der Alkalimetalle, von Magnesium, Strontium und Barium sind bevorzugt.

Unter den geeigneten Vorläufern dieser Verbindüngen finden sich die organischen Salze, wie Acetäte und Benzoate, und die anorganischen Salze, wie die Bisulfate, Bisulfite, Bromate, Nitrate, Silikate, Sulfate, Sulfite und Thiosulfate der genannten Metalle. Diese Verbindungen fallen an sich nicht unter die brauchbaren Flußmittel, sie ergeben jedoch unter fen Reaktionsbedingungen Oxide der oben definier- ^n Kasse. Weiterhmsmd auch Tnalkylz.nnoxid und ge« ΐ, w J¹"⁶."¹'¹^ . ^«chbar Das bevorzugte _t ^F!^ußfBlt.^ ^lst Natnutm.hkat, das beim Brennen Natnumoxid ergibt.

Es wird angenommen, daß unter den Oxidationsbedingungen das Flußmittel in dem auf der äußeren Oberfläche des Aluminiums gebildeten Oxidfilms Risse hervorruft, wodurch Aluminium herausfließen kann. Das Flußmittel dient auch als Netzmittel, das es dem Aluminium, wenn es durch die Risse fließt, erlaubt, sich über die Oberfläche des Oxidfilms auszubreiten, wo es oxidiert wird.

Die zu verwendende Flußmittelmenge ist nicht besonders kritisch. Vorzugsweise werden etwa 0,2 bis

5 % Flußmittel, bezogen nuf das Gesamtgewicht an dere wenn ziemlich kleine oder komplizierte Gebilde

Aluminium in dem Formstück und im Überzug, ver- unter Verwendung von Aluminiuaiteüen mit einer

wendet. Das Flußmittel wird wt der Grundlage des Dicke unter etwa 0,25 mm hergestellt werden,

Metalloxids berechnet, also auch in denjf mgen FdI- Es sollte berücksichtigt werden, daß das Verhältnis

len, in denen ein Metalloxidvorläufer verwendet wird, 5 der Wandstärke zur Dicke des Leerraums bei einem

Höhere Konzentrationen an Flußmittel sind ver- gegebenen Gebilde nicht nur vom Verhältnis des wendbar, werden jedoch im allgemeinen vermieden, Überzugs, d. h. des Aluminiumpulvers plus gegebeausgenommen dann, wenn das Flußmittel auch als nenfalls des feuerfesten Füllmittels, zum Aluminium feuerfester Füllstoff dient, um eine unerwünschte Er· in dem Formstück abhängt, sondern auch von der niedrigung des Schmelzpunktes des Endgebildes und io Schüttdichte des Überzugs und der Schrumpfung einen Festigkeitsverlust bei erhöhten Temperaturen oder Ausdehnung beim Brennen. Die festgestellten zu vernindern. Werte wurden mit typischen Überzügen erhalten. Es

Das Aluminiumpulver braucht ebenso wie das Alu- sollte auch berücksichtigt werden, daß es mit zuneh-

miniumformstück nicht besonders rein zu sein; es mender Dicke der Wände des Aluminiumformstücks

können auch Aluminiumlegierungen, in denen Alu- 15 irgendwann nicht mehr möglich ist, beispielsweise

minium den Hauptteil ausmacht, verwendet werden. 12 Teile Überzug prc Teil Aluminium in dem Form-

Wie bereits erwähnt, kann zusätzlich zu dem Alu- stück zu verwenden, da die Didce des Überzugs dann miniumpulver ein feuerfester Füllstoff verwendet so groß ist, daß eine ausreichende Oxidation ohne werden, um die Wanddicke der erfindungsgemäßen Einschluß von zersetzbarem Material in dem Uber-Gebilde im Verhältnis zu der Dicke des Leerraums 20 zug schwierig zu erreichen ist. Ik> sollte aus praktiin der Mitte zu steigern. Im allgemeinen sind ge- sehen Gründen bei der Verwendung eines Formeignete feuerfeste Stoffe die Carbide von Silicium, Stücks τα'·: Wänden mit einer Dicke von beispiels-Aluminium, Bor, Hafnium, Niob, Tantal, Thorium, weise 0,875 mm das Gewichtsverhältnis lies Alumi-Titan, Wolfram, Vanadium und Zirkon, die Nitride niumpulvers oder der Mischung von Aluminiumpulver von Aluminium, Bor, Hafnium, Niob, Tantal, Tho- 25 plus feuerfestem Füllstoff zu dem Aluminium in dem rium, Titan, Uran, Vanadium und Zirkon, die Boride Formstück nicht über etwa 3 oder 4 liegen. In diesem von Chrom, Hafnium, Molybdän, Niob, Tantal, Ti- Fall übertrifft die Dicke der Wände in den Endgebiltan, Wolfram, Vanadium und Zirkon oder die Oxide den die Dicke des Leerraums um einen Faktor von von Aluminium, Beryllium, Cher, Chrom, Hafnium, nur etwa 15 : 1 oder weniger. Anders ausgedrückt Eisen, Lanthan, Magnesium, Nickel, Titan, Cob:.lt, 3° sind die einzelnen Wände in dem Endgebilde bei der Mangan, Thorium, Kupfer, Uran, Yttrium, das sta- Verwendung eines Formstücks mit 0,875 mm dicken bilisierte Zirkonoxid und Siliciumdioxid. Wänden nicht über etwa 12,5 mm dick, so daß die

Vorläufer und Mischungen dieser feuerfesten Gesamtdicke der Teile etwa 25 mm nicht über-

Stoffe und Verbindungen, die diese feuerfesten Stoße schreitet.

enthalten, können gleichfalls verwendet werden. Bei- 35 Die als Minimum verwendbare Menge an Alumi-

spielsweise sind verschiedene Tone, wie Kaolin, pla- niumpulver beträgt etwa 0,1 Teile pro Teil Alumi-

stischer Ton und die vielen Brenntone zufrieder.stel- nium in dem Formstück, was dann der Fall ist, wenn

lend. Es können gebrannte Tone (d.h. Schamotte) das Verhältnis Pulver plus feuerfestes Material zu

verwendet werden. Magnesium und Silicium enthal- Formstück etwa ³A beträgt und die Pulvermenge in

tende Minerale, wie Asbeste, Talk, Steatit, Seifen- 40 der Mischung Pulver plus feuerfestes Material 15 °/o

stein, Fosterit und Vermiculit sind zufriedenstellend. ausmacht. Das Maximum sind natürlich etwa 12 Teile

Von den feuerfesten Füllstoffen können bestimmte Pulver pro Teil Aluminium in dem Fonnstück, da in

mit dem bei der Oxydation des Aluminiumform- dem Überzug kein feuerfestes Füllmittel verwendet

Stücks und des Aluminiumpulvr.rs in situ gebildeten werden muß.

Aluminiumoxid reagieren. Beispielsweise kann Ma- 45 Wenn ein feuerfestes Füllmittel verwendet wird, gnesiumoxid unter Bildung von Spinell, Silicium- das mit Aluminiumoxid reagiert oder eine feste Lödioxid unter Bildung von Mullit und eine Mischung sung bildet, beträgt die Menge an Aluminiumpulver von Siliciumdioxid rad Magnesiumoxid unter BiI- in dem Gemisch Pulver plus feuerfestes Material mindung von Cordierit reagieren. Die bevorzugten erfin- destens etwa ) 5 %>, unabhängig von der Menge an dungsgetnäßen Gebilde bestehen im wesentlichen aus 5° Überzug, die im Verhältnis zu der Formstückmenge a-Aluminiumoxid und werden durch Brennen eines erwendet wird. So ist die minimale Menge an Alu-Aluminiumformstücks hergestellt, das mit etwa glei- miniumpulver etwa 1,8 Teile und die maximale chen Gewichtsteilen Aluminiumpulver und Alumi- Menge an feuerfestem Füllmittel etwa 10,2 Teile, niumoxid überzogen ist. wenn für jeden Teil Aluminium in dem Formstück

Die im Verhältnis zu der Aluminiummenge in dem 55 12 Gewichtsteile Aluminiumpulver plus reaktions-Formstück zu verwendende Menge an Aluminium- fähiger feuerfester Füllstoff, z. B. MgO, verwendet pulver plus gegebenenfalls feuerfestem Füllmittel werden. Das maximale Verhältnis des Gewichts des hängt ab von der Dicke der Wände, die im Verhältnis reaktionsfähigen Füllstoffs zum Gesamtaluminium, zu der Dicke des Leerraums zwischen den Wänden d. h. zu dem Aluminium im Pulver und im Formin dem Endgebilde gewünscht wird. Die Wandstärke 60 stück, beträgt so etwa 4:1.

der erfindungsgemäß hergestellten Gebilde übertrifft Wenn andererseits ein feuerfestes Füllmittel ver-

die Leerraumdicke im allgemeinen um einen Faktor wendet wird, Jas mit dem Aluminiumoxid nicht rea-

im Bereich von etwa 2:1 bis etwa 60 ·. 1. Vorzugs- giert, sollten wegen der Unzulänglichkeit der Bin-

weise liegt die Menge an Pulver plus feuerfestem dung, die von in situ gebildetem Aluminiumoxid bei

Material im Bereich von etwa IVt bis etwa 6 Teilen 65 höheren Verhältnissen geliefert wird, nicht mehr als

pro Anteil Aluminium in dem Formstück, so daß etwa 1,5 Teile davon pro Teil Gesamtaluminium ver-

das Verhältnis der Winddicke zur Leerraumdicke im wendet werden. Das bedeutet, daß dann, wenn der

Bereich von etwa 4 :1 bis etwa 30:1 liegt, insbeson- Überzug, d. h. Aluminiumpulver plus feuerfestes Ma-

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terial, in einer Menge von 12 Teilen pro Teil Form- etwa 0,044 mm (—325 mesh) und 0,15 mm stück-Aluminium verwendet wird, die Pulvermenge (100 mesh). Mit viel größeren Teilchen ist es schwiein der Mischung von Pulver plus feuerfestem Mate- rig, einen kontinuierlichen, zusammenhängenden rial mindestens etwa 35 Gewichtsprozent betragen Überzug auf dem Formstück zu erhalten, sollte. Wenn das Gewichtsverhältnis Pulver plus 5 Die Zugabe von Bindemitteln für den ungebrannnichtreaktives feuerfestes Material zu Formstück- ten Zustand (Grün-Bindemittel) zu der Überzugs-Aluminium auf z. B. etwa 2,5 fällt, kann der benö- masse ist oft vorteilhaft und bei Überzugsmassen tigte Prozentsatz an Pulver in der Mischung Pulver häufig notwendig, die keine ausreichende Adhäsion plus feuerfestes Material auf etwa 15 °/o fallen, wobei liefern, bis die Brenntemperaturen erreicht sind, es nur notwendig ist, daß das Gewichtsverhältnis des io Stoffe wie Ton, Natriumalginat, Natriumcarboxynichtreaktiven Füllmittels zum Gesamtaluminium in methylzellulose, natürliche Gummistoffe, PoIydem überzogenen Gebilde etwa 1,5 nicht über- saccharide, synthetische Harze, wie Polyvinylalkohol schreitet. und Polyacrylsäure u. dgl. sind geeignet.

Gewisse der oben angeführten feuerfesten Füll- Wenn als Grundlage für die Überzugsmasse eine

mittel können in dem vorliegenden Verfahren auch 15 Lösung des bevorzugten Flußmittels, d. h. von

als Flußmiitel dienen. Beispielsweise ist Magne- Natriumsilicat verwendet wird, hinterläßt ein Trock-

siumoxid ein Flußmittel und es ist möglich, wenn nungsschritt nach dem Überzugsschritt einen fest an-

auch nicht bevorzugt, bei der Verwendung von haftenden Film von Natriumsilicat, das ausreichend

Magnesiumoxid auf jedes andere Flußmittel in der feuerfest ist, um während des kritischen Abschnitts Überzugs/usammensetzung zu verzichten. Ähnlich »0 des Brennverfahrens an seinem Platz zu bleiben,

können bestimmte Tone ausreichend Alkalimetall- Wenn ein Katalysator verwendet wird, der diesen

oxide enthalten, um als Flußmittel zu dienen. festen, anhaftenden Film nicht bildet, können kera-

Aluminiumpulver, Flußmittel und gegebenenfalls mische Stoffe, wie Portland-Zemient, Sorel-Zement feuerfester Füllstoff werden am zweckmäßigsten u. dgl., der Überzugsmasse zugesetzt werden. Diese gleichzeitig auf das Aluminiumformstück aufge- 35 Stoffe liefern in Verbindung mit den obenerwähnten bracht. Zu diesem Zweck können die Bestandteile in Grün-Bindemiiteln bei der Entfernung von Wasser Wasser oder einem organischen Lösungsmittel disper- einen stabilen, anhaftenden Überzug oder Film, giert oder aufgeschlämmt werden. Der Überzug kann Nachdem die Formstücke überzogen, getrocknet dann auf das Gebilde durch Eintauchen, Aufbürsten, und hitzegehärtet sind, werden sie in einer sauerstoff-Sprühen oder durch irgendwelche andere übliche 30 haltigen Atmosphäre gebrannt, um das Aluminium Mittel aufgebracht werden. Der Überzug kann auch zu oxidieren. Die Brenntemperatur sollte vorzugsauf Aluminiumfolien aufgebracht werden, aus denen weise mindestens etwa 660° C betragen, was det das gewünschte Gebilde nach dem Überziehen her- Schmelzpunkt von Aluminium ist. Niedrigere Temgestellt wird. peraturen, beispielsweise 400° C, können verwendet

Nach dem Überzugsschritt wird das Gebilde für 35 werden, jedoch schreitet bei diesen Temperaturen die

eine Zeitdauer von mehreren Minuten bis zu etwa Oxydation außerordentlich langsam fort. Das Bren-

1 Stunde in bewegter Umgebungsluft getrocknet. nen des Gebildes sollte fortgesetzt werden, bis min-

Normalerweise ist eine Zeitdauer von etwa einer destens etwa 60 Gewichtsprozent des Aluminiums in

^s/4 Stunde für die sorgfältige Trocknung der Produkte dem überzogenen Formstück oxidiert sind. Es ist

ausreichend. Wenn das Gebilde sorgfältig getrocknet 40 bevorzugt, das Brennen fortzusetzen, bis praktisch

ist, ist es gewöhnlich erwünscht, den Überzug durch das gesamte Aluminium oxidiert ist. Um eine prak-

Erhitzen für ein paar Minuten bei einer Temperatur tisch vollständige Oxydation zu erreichen, ist es ge-

von etwa 170 bis 250° C zu härten. Bei einem Ge- wohnlich notwendig, die Brenntemperatur in den

bilde wie einer trockenen, überzogenen Aluminium- letzten Stufen des Arbeitsganges auf über 1000° C

wabe, die dafür anfällig ist, sich während des Hitze- 45 und vorzugsweise auf über 1400° C zu steigern,

härtungsschrittes zu verziehen, ist es manchmal er- Die für die Oxydation notwendige Zeit hängi

wünscht, das Gebilde einige Minuten bei ein paar natürlich von der Temperatur, bei der das Gebild

Kilogramm Druck zwischen Platten zu pressen. gebrannt wird, und auch von der Dicke des Überzugs Die Überzugs-, Trocknungs- und Hitzehärtungs- und der Teile in dem ursprünglichen Aluminium-

schritte werden wiederholt, bis die gewünschte Menge 50 formstück ab. Gebilde mit Durchmessern nah«

an Aluminiumpulver, Flußmittel und feuerfestem 2,54 cm können Brennzeiten von 150 Stunden odei

Füllstoff auf dem Formstück niedergeschlagen ist. In langer bei Temperaturen beträchtlich oberhalb

den meisten Fällen sind zwei Überzugs-, Trocknungs- 1000⁰C benötigen, um eine praktisch vollständige

and Hitzehärtungszyklen ausreichend. Oxydation zu erreichen.

Die Größe der beim erfindungsgemäßen Verfahren SS Es sollte beachtet werden, daß es erwünscht ist, verwendeten Aluminiumteilchen ist nicht besonders die Oxydation nach und nach durchzuführen, um kritisch, jedoch ist es bevorzugt, daß sie ausreichend eine Entzündung des Aluminiums zu verhindern, die klein sind, um als Dickmittel für die Überzugsmassen zu in schädlicher Weise gesprungenen und rissigen zu dienen. So werden gewöhnlich Teilchen mit einer Stücken führen kann. Deshalb ist es bevorzugt, einen Teilchengröße im Bereich von unter etwa 0,044 mm 60 wesentlichen Teil der Oxydation bei Temperaturen (—325 mesh) bis unter 1,16 mm (—16 mesh) ver- unter etwa 85O°C durchzuführen und die Tempewendet und Teilchen in einer Größenordnung von ratur nur in den letzten Stufen der Oxydation auf unter etwa 0,044 mm (— 325 mesh) bis unter oberhalb 1000° C zu steigern. Das allmähliche Er-0,15 mm (—100 mesh) sind zur Herstellung eines hitzen ist bei Gebilden von relativ großem Durchstabilen, zusammenhängenden Überzugs bevorzugt 65 messer wegen dem größeren Volumen pro Oberin gleicher Weise sind die Teilchen des feuerfesten flacheneinheit und demzufolge der größeren Wänne-FüDstoffes vorzugsweise kleiner als etwa 1,16 mm retention kritischer als bei solchen mit geringem (16 mesh) und liegen gewöhnlich zwischen unter Durchmesser. Im allgemeinen kann davon ausgegan-

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gen werden, daß die Erhitzungsgeschwindigkeit oder Zellen mit einem Durchschnittsdurchmesser im derart geregelt werden sollte, daß die Temperatur Bereich von etwa 10 bis 150 Mikron. Diese Poren des Gebildes während des Brennens nie die Um- ergeben sich entweder aus der Oxydation in situ des gebungstemperatur um mehr als 200° C überschrei- Aluminiumpulvers in der Überzugsmasse oder aus der tet. Vorzugsweise ist die Geschwindigkeit derart, 5 Porosität in dem Überzug vor dem Brennen. Die Podaß ein Temperaturunterschied über 50° C nicht ren sind im wesentlichen gleichmäßig durch das krivorkommt. stalline aluminiumhaltige Gerüst verteilt. Bei einem

Bei einem typischen Brennverfahren wird das Ge- gegebenen Gebilde entspricht der durchschnittliche bilde in einen kalten Ofen gebracht, und die Tempe- Durchmesser der Poren annähernd dem durchschnittratur wird in einem Zeitraum von etwa 48 bis m liehen Durchmesser der zum Überziehen des Alumi-60 Stunden allmählich auf etwa 1600° C gebracht. niumformstücks verwendeten Aluminiumpulverteil-Das allmähliche Erhitzen liefert ein zusammenhän- chen.

gendes Gebilde und verhindert die übertriebene Die Größe der Poren oder Zellen in den Wänden

Wanderung des Aluminiums, bei der große Leer- wird nach der Methode der linearen Mikrostrukturräume gebildet werden und/oder Aluminium aus 15 analyse bestimmt, wie sie in »Introduction to Ceradem Gebilde ausschmilzt. Gegebenenfalls kann das mies«, W. D. Kingery, S.412 bis 417 (veröffent-Gebilde bei einer Temperatur von etwa 1600⁰C licht von John Wiley and Sons, Inc., New York, 1960) weitere 36 bis 48 Stunden weitergebrannt werden, diskutiert wird. Die einzelnen Zellen in der alumium die Oxydation des Aluminiums im wesentlichen niumoxidhaltigen Phase der erfindungsgemäßen Prozu vollenden und Verbindungen, wie Spinell, Mullit ao dukte können Durchmesser aufweisen, die von etwa oder Cordierit zu bilden. 0,5 bis zu 200 oder 300 Mikron oder darüber vari-

Bei dem Brennarbeitsgang sind beträchtliche Ab- ieren, was von der Teilchengröße des verwendeten weichungen möglich. Ein Fachmann ist leicht in der Aluminiumpulvers abhängt. Es können auch Poren Lage, für jedes gegebene Gebilde und für jede Masse mit einem Durchmesser unter 0,5 Mikron vorliegen, das optimale Brennverfahren zu bestimmen. 35 jedoch ist die Zahl derartiger Poren außerordentlich

klein und sie werden bei der Bestimmung der durchBeschreibung der Produkte schnittlichen Zellen(Poren)-Größe außer acht gelassen.

Die Produkte der vorliegenden Erfindung sind Die Korngröße in dem kristallinen aluminiumoxid-

dünnwaniige feuerfeste Gebilde, die aus zu einem 30 haltigen Gerüst ist nicht einheitlich. Die durch-Ganzen vereinigten Teilen von feuerfestem Material schnittliche Korngröße liegt über 0,5 Mikron, was bestehen. Der Hauptbestandteil des feuerfesten Ma- durch die Tatsache bewiesen wird, daß in einem terials ist eine kristalline, aluminiumoxidhaltige Phase, Röntgenstrahlen-Beugungsspektrum der Produkte die sich als kontinuierliches Netz oder Gerüst durch keine Linienverbreitung beobachtet wird. Bei beden Bestandteil und praktisch durch das gesamte Ge- 35 stimmten erfindungsgemäßen Produkten sind Bebilde erstreckt. Wenn das Gebilde als aus »zu einem reiche beobachtet worden, wo die durchschnittliche Ganzen vereinigten« Teilen zusammengesetzt be- Korngröße in der Größenordnung von 0,2 bis 0,4 Mischrieben wird, so soll das bedeuten, daß die Be- krön liegt, jedoch sind diese Bereiche in der Minoriihrungspunkte zwischen Teilen aus feuerfestem Ma- rität. Im allgemeinen liegt die durchschnittliche Koraterial kontinuierlich von der kristallinen, aluminium- 40 größe zwischen etwa 2 und etwa 8 Mikron, wenn oxidhaltigen Phase gebildet sind. auch viel größere Körner beobachtet worden sind.

Diese aluminiumoxidhaltige Phase kann praktisch Die Gesamtdicke der Teile des feuerfesten Mate-

reines Aluminiumoxid oder kann eine Verbindung rials, das die erfindungsgemäßen zu einem Ganzen oder eine feste Lösung von Aluminiumoxid und min- verbundenen Gebilde aufbaut, reicht von etwa destens einem anderen Metalloxid oder eine feste 45 0,125 mm bis etwa 25 mm oder geringfügig darüber Lösung von mindestens einem Metalloxid in den Alu- in Abhängigkeit von der Dicke des Aluminiums in miniumoxidverbindungen sein. Jedes Metalloxid ein- dem Formstück und der Dicke des Überzugs in dem schließlich der Oxide von Silicium und Bor, die überzogenen, jedoch ungebrannten Gebilde. In den manchmal als »Metalloide« bezeichnet werden, kön- bevorzugten Produkten reicht die Dicke der Teile von nen mit Aluminiumoxid als chemische Verbindung 50 etwa 0,25 bis zu etwa 7,5 mm. oder feste Lösung assoziiert sein und so in der kri- Die feuerfesten Teile haben nahe der Mitte eine

stallinen Skelettstraktur erscheinen. So können die große der Folienform ähnliche Leerstelle, die sich im Oxide in diesem Gerüst zusätzlich zum Aluminium- wesentlichen über die gesamte Länge und Breite des oxid Dioxide von Magnesium, Silicium, Chrom, den Teils erstreckt. Dieser Leerraum stammt von der Oxy-Erdalkalimetallen, den Alkalimetallen, Titan, Man- 55 dation des Aluminiums in dem Formstück und entgan, Eisen, Cobalt, Nickel, Kupfer, Zirkon, Niob, spricht im wesentlichen in der Dicke der Dicke der Molybdän, Lanthan, Hafnium, Tantal, Wolfram, Cer, A^umhriumteile in dem Formstück. Thorium u. dgl. umfassen. Das Aluminiumoxid In manchen erfindungsgemäßen Produkten befin-

macht in freier oder gebundener Form mindestens den sich gelegentlich Brücken des feuerfesten Mate-30 Gewichtsprozent der kontinuierlichen Phase aus. 60 rials über die der Folienform ähnliche Leerstelle. Bei

Wenn ein feuerfester Füllstoff verwendet wird, der einigen Produkten, insbesondere den ans einem AIumit Aluminiumoxid keine Verbindung oder feste Lö- minhimfolienformstück mit einer Dicke von etwa sung bildet wie ein Broid, Carbid oder Nitrid, ent- 0,025 mm, kann der Leerraum zusammengesintert hält das feuerfeste Material zusätzlich zu dem Ge- oder so dünn sein, daß er unter dem Lichtmikroskop rust an aluminiumoxidhaltigem feuerfestem Material «5 kaum zu unterscheiden ist den feuerfesten Füllstoff m unveränderter Form. Wie oben angegeben, ist es bevorzugt, daß die

Das aluminiumoxidhaltige Gerüst in den erfin- Dicke der Wände in den doppelwandigen feuerfesten dungsgemaSen Gebilden enthält eingeschlossen Foren Teilen die Dicke der der Folienform ähnlichen Leer-

stelle zwischen den Wänden um einen Faktor zwischen etwa 2 und etwa 60 und vorzugsweise um einen Faktor zwischen etwa 4 und etwa 30 übertrifft. Wenn ein Formstück verwendet wird, das aus einer sehr dünnen Folie gebildet ist, kann die Wanddicke natürlieh viel mehr als 60mal die Dicke des Leerraunis sein, da die Leerstelle sich beim Sintern schließen oder fast schließen und unter dem Lichtmikroskop kaum mehr sichtbar sein kann. Wie oben bereits ausgeführt, ist bei der Verwendung eines Formstücks, das aus Aluminiumteilen mit über etwa 0,25 mm Dicke hergestellt ist, das maximale Verhältnis von Wanddicke zu Leerraumdicke gewöhnlich unter 60. Wenn ein Formstück verwendet wird, das aus einer Aluminiumfolie mit beispielsweise 0,075 bis 0,25 mm hergestellt ist, kann der ganze Bereich der Überzugs-Formstück-Verhältnisse verwendet werden.

Die erfindungsgemäß hergestellten Gebilde sind als Hochtemperatur-Isolierungsverkleidungen, Wärmeaustauscher, Strahlungsbrennerelemente und Träger ao und Unterlagen für Katalysatoren brauchbar.

Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung weiter veranschaulichen. Dabei beziehen sich in den Beispielen und in der Beschreibung alle Mesh-Angaben auf die U.S. Sieve Series. Der Ausdruck «5 »—X mesh« zeigt an, daß die Teilchen im wesentlichen alle durch ein »X«-Meshsieb hindurchgehen. Der Ausdruck »X/Y« mesh zeigt an, daß alle Teilchen durch ein »X«-Meshsieb hindurchgehen und von einem »Y«-Meshsieb zurückgehalten werden.

Beispiel 1

Eine »Honigwabe« aus Aluminium mit einer Größe von 275 X 275 X 25 mm mit einer Zellengröße von 4,7 mm, die aus einer 0,05 mm dicken Aluminiumfolie der Legierung 5052 hergestellt ist, wird in einer l°/i>igen Ätzlösung auf ein Gewicht von 255 g geätzt. Es wird eine Aufschlämmung hergestellt, die enthält:

40 1 Gewichtsteil einer l°/oigen Lösung von Carboxymethylzellulose (CMC),

1 Gewichtsteil Natriumsilicatlösung, 41° Be, Na₂O: SiOg 1:3,25,

0,5 Gewichtsteile Aluminiumpulver, (0,044 mm [325 mesh]),

0,7 Gewichtsteile 0,15 mm (100 mesh) calciniertes Aluminiumoxidpulver,

1,5 Gewichtsteile Siliciumcarbidpulver kleiner als 0,044 mm (—325 mesh),

0,5 Gewichtsteile Bindeton und

0,5 Gewichtsteile Wasser.

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und die geätzte Aluminiumwabe wird durch Eintauchen in die Aufschlämmung überzogen. Nach dem Überziehen wird die Aluminiumwabe bei Raumtemperatur getrocknet und durch 5minütiges leichtes Pressen zwischen auf 200° C erhitzten Platten hitzegehärtet. Das Endgewicht des mit der Aufschlämmung überzogenen Aluminiumwabenfonnstücks ist 490 g. Es sind also 235 g Feststoffe oder 0,92 Gewichtstefle pro Teil Aluminramformstück aufgebracht, 0,10 Teile Natriumsüicat, 0,13 Teile Aluminiumpulver, 0,18TeOe Aluminiumoxid, 0,42 Teile Siliciumcarbid und 0,14 TeQe Ton. Das ungebrannte Gebilde enthält 0,8°/» Natrinmsilicat Na₂O als Flußmittel.

Das Gebilde wir.¹ in einem gasbefeuerten Ofen bis zu einer Maximaltemperatur von 1560° C in einer Zeitdauer von 108 Stunden gebrannt. Der Ofen wird 24 Stunden gekühlt und die Proben werden entfernt. Das gebrannte Produkt ist von weißer Farbe mit dünnen durchscheinenden Wänden und wiegt 785 g. Die Zusammensetzung des gebrannten Produktes entspricht im wesentlichen der von Aluminiumsilicat, Mullit mit geringeren Mengen Korund und amorphem Siliciumdioxid. In der Mitte der Wände liegt ein der Folienform ähnlicher Leerraum mit etwa 0,075 mm Dicke vor. Die getrennten Wände, die diesen Leerraum umgeben, sind etwa 0,15 mm dick. Die Wände enthalten zusätzlich einige isolierte kugelförmige Leerstellen mit Durchmessern im Bereich von etwa 10 bis 40 Mikron.

Beispiel 2

Eine Aluminiumwabe mit einer Größe von etwa 125 X 100 X 37,5 mm, hergestellt aus einer Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,075 mm und einer 18,75-mm-Zelle, wird mehrere Minuten in einem l°/oigen Ätzmittel geätzt. Das Endgewicht des geätzten Aluminiumwabe-Formstücks ist 19,7 g. Das geätzte Formstück wird durch Eintauchen in eine Aufschlämmung überzogen, die enthält:

1 Gewichtsteil der CMC-Lösung von Beispiel 1,

1 Gewichtsteil der Natriumsilicatlösung von Beispiel 1,

1 Gewichtsteil des Aluminiumpulvers von Beispiel 1 und

1 Gewichtsteil des Aluminiumoxids von Beispiel 1.

Nach dem Überziehen wird das Gebilde luftgetrocknet und wie im Beispiel 1 hitzegehatiet. Die Eintauch-, Trocknungs- und Hitzehärtungsarbeitsgänge werden zweimal wiederholt. Das endgültige Trockengewicht des Gebildes ist 131,2 g. Der Überzug hat dann ein Gewicht von 111,5 g oder von 5,6 Gewichtsteilen pro Teil Aluminiumformstück, und zwar 0,9 Teile Natriumsilicat, 2,35 Teile Aluminiumpulver und 2,35 Teile Aluminiumoxid. Das ungebrannte Gebilde enthält 1,23·/» Na₂O als Flußmittel.

Das überzogene Gebilde wird wie im Beispiel 1 aul ein Endgewicht von 180 g gebrannt Das Produkt is1 insgesamt von weißer Farbe und besteht im wesentlichen aus Korund. Die Wände sind etwa 3,125 mm dick und enthalten der Folienform ähnliche Leerräume mit etwa 0,075 mm Wate. Die getrennten Wände, die diese Leerräume umgeben, sind etwa 1,5 mm dick. Die Wände enthalten auch einige isolierte kugelförmige Leerräume mit etwa 10 bis 60 Mikron Durchmesser.

Beispiel 3

.Sluminiumwabenformstücke mit etwa 68,75X37,! X 18,75 mm werden aus der ia Beispiel 1 verwende ten Aluminiumlegierung mit einer Zelle von 4,7 mn und einer Dicke von 0,075 mm angefertigt Die Wa benzellenachsen liegen in der Richtongdes Formstücks die 37,5 mm lang ist Die Formstücke werden 45 Mi nuten in einer Lösung eines Alnnnnrämätzmittels ge

Ätzt, wobei 10 g Ätzmittel in 700 ml Wasser enthalten sind. Die Formstücke werden in einer Aufschlämmung überzogen, die hergestellt ist aus:

1 Gewichtsteil CMC-Lösung von Beispiel 1 und

1 Gewichtsteil Natriumsilicatlösung von Beispiel 1.

Zu dem CMC und den Natriumsilicatlösungen werden Aluminium wie im Beispiel 1 und Aluminiumoxid wie in der folgenden Tabelle angegeben, hinzugefügt. Das bei Versuch 1 bis 4 zugefügte Alumini-

umoxid ist hydratisiertes Aluminiumoxid, und das in den Versuchen 5 bis 8 verwendete Aluminiumoxid ist das Aluminiumoxid von Beispiel 1. Die Aluminiuniwabenformstücke werden durch Eintauchen in die Aufschlämmung wie im Beispie) 1 überzogen. Es werden drei Überzugsbehandlungen durchgeführt. Nach jedem Eintauchen werden die Stücke luftgetrocknet und hitzegehärtet, wie im Beispiel 1. Das Brennen wird ebenfalls wie im Beispiel 1 durchgeführt. lJia

ίο gebrannten Stücke sind weiß und bestehen im wesentlichen aus Korund. Die Wände aller Stücke enthalten der Folienform ähnliche Leerräume.

Tabelle für Beispiel 3

	Al Form stück	Der CMC/Natrium- silicatlösung zugesetzte Bestandteile	ΑΙ,Οι	Gewicht des Überzogenen Fonnstücks (g)	2. Über zug	3. Über zug	gebrannt	·/. Fluß	Verhältnis der Bestand	Alumi niumoxid
Versuch		(Gewichtsprozent)	0		11,8	16,7	27,7	mittel des Gesamt- alumi-	teile in dem ungebrannten Gebilde	Gesamt Al
	(8)	AI Staub	0,25	1. Über zug	13,2	17,0	25,9	niums des unge brannten	Al im Überzug	0
Nr.	4,4	1,0	0,50	7,6	13,6	17,5	23,9	Gebildes	Al im Formstück	0,25
1	4,4	0,75	0,75	9,0	13,6	18,2	21,3	0,88	2,06	0,53
2	4,3	0,50	0,0	8,9	12,2	17,5	29,0	0,65	2,46	1,13
3	4,3	0,25	0,25	8,8	12,8	17,2	26,7	0,96	2,16	0
4	4,4	1,0	0,50	7,4	14,8	19,4	27,3	1,33	2,13	0,21
5	4,4	0,75	0,75	8,5	13,8	19,0	24,0	0,88	2,16	0,56
6	4,3	0,50		9,0		0,72	2,11	1,15
7	4,3	0,25		8,7	0,99	2,50
8				1,35	2,43

Beispiel 4

Ein Teil einer Aluminiumwabe von 125 X125 X 25 mm mit einer Zellengröße von 4,7 mm und aus einer 0,025 mm Aluminiumfolie der im Beispiel 1 verwendeten Legierung wird eine Minute in einer l°/»igen Ätzmittellösung geätzt. Nach dem Ätzen beträgt das Trockengewicht der Aluminiumwabe 22 g. Das geätzte Aluminiumformstück wird durch Eintauchen in eine Aufschlämmung überzogen, die besteht ans:

300 g der CMC-Lösung von Beispiel 1, 1000 g der Natrramsilicatlösung von Beispiel 1, 1200 g des Araminhnnpulvers von Beispiel 1,

2000 g geschmolzenem Enstatit (MgO · SiO₂) kleiner als 0,074 mm (—200 mesh),

1816 g Siürimndioxidstanb und 1000 g Wasser.

Das überzogene Gebilde wird dann in eine sauerstoffhaltige Atmosphäre in einen gasbefezsrten Ofen gemäß dem folgenden Schema gebracht:

Nach dem Eintauchen und Trocknen wird das überzogene Formstück getrocknet und hitzegehärtet wie im Beispiel 1. Die Emtanch-, Trocknungs- und Hitzehärtnngsarbeitsgänge werden einmal wiederholt. Das Endgewicht des hitzegehärteten, unget'iannten Gebildes betragt 276 g.

55 Vergangene Zeit (Stunden)

0 bis 20 20 bis 26 26 bis 31 31 bis 35 35 bis 39 39 bis 41 41 bis 43 43 bis 45 45 bis 48 48 bis 54 54 bis 60 60 bis 84 84 bis 90 90 bis 93 93 bis 117

Temperatur Raumtemperatur bis 930

930 bis 980

980 bis 1040 1040 bis 1090 1090 bis 1204 1204 bis 1416 1416 bis 1450 gehalten bei 1450 1450 bis 1430 1430 bis 1370 1370 bis 1315 gehalten bei 1315 1315 bis 1260 1260 bis 1200 gekühlt auf 200

Das Endprodukt ist durchscheinend weiß, fest und hart ™d wenn die Probe nach der Pnlver-EGmgenstrahlenmethode analysiert wird, zeigt sich, daß sie hauptsächlkii ans ConSerit (2MgO-T** ^Ä ""'¹^ *

mit einer geringen Menge amorphem Siliciumdioxid besteht.

Beispiel 5

Ein zylindrisches Aluminiumrohr mit einer Länge von 300 mm und einem inneren Durchmesser von 75 mm und mit Wänden mit einer Dicke von 0,475 mm wird in einer l%igen Ätzlösung geätzt und durch Eintauchen in die im Beispiel 2 verwendete Überzugsaufschlämmung überzogen. Das überzogene Rohr wird dann luftgetrocknet. Der Eintauch- und Tracknungsarbeitsgang wird fünfmal wiederholt. Das

getrocknete, ungebrannte Gebilde enthält etwa 1,8 Gewichtstelle Überzug pro Teil Aluminium im Rohr.

Das überzogene Rohr wird in einen kalten gasbefeuerten Ofen gebracht. Die Temperatur des Ofens wird mit konstanter Geschwindigkeit in einem Zeitraum von 60 Stunden auf 1600° C gesteigert und wird auf diese Höhe weitere 48 Stunden gehalten. Das sich ergebende Rohr hat Wände mit einer Dicke von etwa 6,25 mm. Die Wände haben wegen der Anwesenheit von etwas unoxidiertem oder teilweise oxidiertem Aluminium ein dunkelgraues Aussehen.

Claims (6)

1 2 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel- Patentanspruche: χvon dünnwandigen, aluminiumoxidhaltigen,

1. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandi- feuerfesten Gebilden und Gebilde mit Wabenform,

gen, aluminiumoxidhaltigen, feuerfesten Gebildes, Das Brennen eines Aluminiumformstucks, wie

dadurch gekennzeichnet, daß man 5 einer Aluminiumwabe die mit einem Flußmittel

überzogen ist, unter Bildung eines alumimumoxid-

1. ein Aluminiumformstück mit Wänden mit haltigen feuerfesten Gebildes ist in der BE-PS einer Dicke von etwa 0,025 bis etwa 512 535 beschrieben. Nach dem Verfahren der bel-0,875 mm auf allen Oberflächen mit gischen Patentschrift hergestellte, dünnwandige Ge-

a) etwa *U bis etwa 12 Gewichtsteilen Alu- 10 bilde weisen ausgezeichnete Festigkeit und eine gute miniumpulver oder Mischungen von Alu- Beständigkeit gegenüber thermischem Schock auf.
miniumpulver mit feinverteilten feuer- Das Verfahren der belgischen Patentschrift fuhrt festen Füllstoffen, worin das Gewicht des zu Gebilden mit Doppelwänden. Diese Doppelwinde Aluminiumpulvers mindestens 15°/o des ergeben sich aus der Tatsache, daß das Aluminium, Gesamtgewichts der Mischung beträgt, 15 wenn es schmilzt, anscheinend durch Risse in dem pro Teil Aluminium in dem Formstück, auf der Oberfläche des Metalles gebildeten G:.idfilm _uncj nach außen wandert und an der äußeren Oberfläche

b) einem Flußmittel in einer Menge von des Oxidfilms oxidiert wird. So führt die Oxidation etwa 0,2 bis 20 Gewichtsprozent, bezo- einer Aluminiumfolie gemäß dem Verfahren der beigen auf das Gesamtgewicht des Alumi- 20 gischen Patentschrift zu einem Material mit einer niums in dem Formstück und dem Über- großen Lücke zwischen zwei aluminiumoxidhaltigen zug, überzieht, wobei das Flußmittel aus Wänden. Die Dicke der Lücke entspricht im wesentden Oxiden der Alkalimetalle, der Erd- liehen der Dicke der ursprünglichen Aluminiumfolie, alkalimetalle, des Vanadiums, Chroms, Die Dicke von jeder aluminiumoxidhaltigen Wand ist Molybdäns, Wolframs, Kupfers, Silbers, 25 im allgemeinen geringer als die Dicke der ursprung-Zinks, Antimons und/oder Wismuths, liehen Aluminiumfolie.

den Vorläufern dieser Oxide und Es wäre im allgemeinen zu erwarten, daß die Stei-Hydrotiden der Alkalimetalle ausgewählt gerung der Dicke der Wände eines dünnwandigen ist, und keramischen Gebildes die Festigkeit des Gebildes II. das Gebilde in einer sauerstoffhaltigen At- 3° proportional steigert ^doch kann ^gen der Wirmosphäre bei einer Temperatur von minde- kungsweise des ,„der belgischen Patentschrift bestem etwa fifin°r hrpirnt hU minuet™.: schnebenen Verfahrens die Dicke der Wände nur £ /fnY/ AA? * -A ^mind"^tens durch Steigerung der Dicke des Aluminiums in dem etwa 60 %> des Aluminiums in dem uberzo- "^u»>-" .. ,⁶ ' f\ , rv T₇ -_K. „„ _Aa τ-.· ,
genen Formstück oxidiert sind. Formstück erhöht werden. Die Erhöhung der Dicke

35 des Aluminiums fuhrt auch zu einer Steigerung des

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- Ausmaßes der Lücke zwischen den Wänden. So wird kennzeichnet, daß man ein Aluminiumformstück jeder Festigkeitsgewinn auf Grund der gesteigerten überzieht, dessen Wände 0,025 bis etwa 0,25 mm Dicke der Wände im starken Ausmaß durch den iick sind. Festigkeitsverlust auf Grund der gesteigerten Größe

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch ge- 40 der Lücke kompensiert.

kennzeichnet, daß man als feuerfesten Füllstoff Aus der DT-AS 1 187 535 ist ein Verfahren be-

Magnesiumoxid oder Siliciumdioxid oder eine kannt, das im wesentlichen aus folgenden Schritten

Mischung davon verwendet. besteht: Aus sinterfähigen, keramischen Teilchen,

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch ge- einem weichmachenden Bestandteil, beispielsweise kennzeichnet, daß man als feuerfesten Füllstoff 45 einem organischen Harz, und einem flüchtigen, die Aluminiumoxid verwendet. Viskosität einstellenden Medium wird eine Mischung

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch ge- hergestellt, welche zu einem dünnen Film vergossen kennzeichnet, daß man als Aluminiumformstück wird. D^r Film wird dann auf eine Aluminiumfolie eine Aluminiumwabe verwendet. aufgelegt und gewellt. Nach dem Wellen wird die

6. Gebilde mit Wabenform, dadurch gekenn- 50 Metallfolie entfernt. Der gewellte keramische Film Zeichnet, daß es im wesentlichen aus mindestens wird dann mit anderen ähnlichen keramischen FiI-feinem der feuerfesten Stoffe «-Aluminiumoxid, men, gegebenenfalls unter Verwendung eines Binde-Verbindungen und festen Lösungen von Alu- mittels, zu einem Bauelement vereinigt. Das Baueletniniumoxid und mindestens einem anderen Me- ment wird kurzzeitig (z. B. 15 Minuten) gesintert (vgl. talloxid, und festen Lösungen von mindestens 55 Beispiel 1).

einem Oxid in den Verbindungen des Aluminium- Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zur

oxids besteht, wobei jede Zeilwand der Wabe in Herstellung eines dünnwandigen, aluminiumoxidhal-

der Gesamtdicke von etwa 0,25 bis etwa 7,5 mm tigen, feuerfesten Gebildes wird ein schon geformtes

reicht und in der Nähe der Mitte, einen großen, Aluminiumgebilde mit Aluminiumpulver oder Mi-

der Folienform ähnlichen Leerraum besitzt, der 60 schungen von Aluminiumpulver und feinteiligen,

sich im wesentlichen über die gesamte Länge feuerfesten Füllstoffen sowie einem Flußmittel über-

und Breite der Wand erstreckt, der Leerraum eine zogen. Anschließend wird das Aluminium in dem

Dicke zwischen etwa 0,025 und etwa 0,25 mm überzogenen Formstück durch Brennen in einer

aufweist und die Dicke des den Leerraum umge- sauerstoffhaltigen Atmosphäre oxidiert. Bei dieser

benden feuerfesten Materials die Dicke des Leer- 65 Oxidation wandert das Aluminium aus dem Inneren

raums um einen Faktor zwischen etwa 4 und etwa des Gebildes an die Oberfläche, wo es oxidiert wird.

30 übertrifft. Es entstehen dadurch charakteristische Hohlwände.