DE3800902A1 - Korrosionsbestaendige legierung fuer das auftragschweissen - Google Patents
Korrosionsbestaendige legierung fuer das auftragschweissenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine korrosionsbeständige Legierung auf
Nickel-(Ni-)Basis, die für das Auftragschweißen (oder Plattieren)
eines metallischen Grundwerkstoffs in verschiedenen Maschinenteilen
wie z. B. den Zylinderbohrungen von Verbrennungsmotoren
für Kraftfahrzeuge verwendbar ist, und betrifft insbesondere
eine korrosionsbeständige Legierung auf Nickel-Basis
für das Auftragschweißen, die Kupfer (Cu) und Molybdän (Mo)
enthält, die zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit der
Legierung gegen Säuren zugesetzt worden sind.
Werkstoffe für die Zylinderbohrungen von Kraftfahrzeugmotoren,
insbesondere Dieselmotoren, müssen nicht nur hitzebeständig
und verschleißfest sein, sondern auch eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit
haben. Diese Bedingung macht die Verwendung
einer Legierung auf Nickel-Basis erforderlich. Da jedoch
Nickel an sich ein teures Metall ist, wird die Zylinderbohrung
gebildet, indem die Legierung auf Nickel-Basis durch
Auftragschweißen auf einen aus Gußeisen, Stahl oder Aluminium-(Al-)Legierung
hergestellten Grundwerkstoff aufgetragen wird.
Die Zylinderbohrung eines Dieselmotors muß eine gute Säurebeständigkeit
haben, weil sie unter korrodierend wirkenden sauren
Bedingungen angewendet wird. Diese Erfordernis kann durch
die gewöhnliche bekannte Legierung auf Nickel-Basis nicht in
ausreichendem Maße erfüllt werden.
Es ist eine Legierung auf Nickel-Basis bekannt, der Kupfer und
Molybdän zugesetzt worden sind, um die Korrosionsbeständigkeit
insbesondere gegen Säuren zu verbessern. Aus der JP-AS 56-52 982
ist beispielsweise ein Austenit auf Nickel-Basis mit einem
hohen Gehalt an Chrom (Cr) und Eisen (FE) bekannt, der 30
bis 48 % Ni, 30 bis 35% Cr, 3 bis 25% Fe, 1 bis 3,5% Mangan
(Mn), 4 bis 7,5% Cobalt (Co), 0,05 bis 0,25% Kohlenstoff (C),
weniger als 4% Silicium (Si), 2,5 bis 8% Cu und weniger als
3% Mo enthält (wobei der Gesamtgehalt an Mo + Si weniger als
4% beträgt). In der JP-AS 56-52 982 wird hervorgehoben, daß
diese Legierung eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit,
Härtbarkeit und Verformbarkeit unter Druckbeanspruchung hat.
Aus der JP-OS 50-75 518 ist eine Legierung bekannt, die hauptsächlich
aus Ni und Cr besteht, die mit kleineren Mengen von
Mo, Cu und anderen Legierungszusätzen vermischt sind. [Ein Beispiel
für die aus der JP-OS 50-75 518 bekannte Legierung besteht
aus 63,0% Ni, 12,0% Cr, 5,0% Cu, 3,0% Mo, 3,0% Zinn
(Sn), 3,0% Wismut (Bi), 1,0% Si und 1,0% Mn, Rest Fe]. In
der JP-OS 50-75 518 wird hervorgehoben, daß diese Legierung eine
ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und eine ausgezeichnete
Beständigkeit gegen Fressen der Oberfläche bzw. ausgezeichnete
Notlaufeigenschaften hat. Andere handelsübliche Legierungen
auf Ni-Basis sind als "Hastelloy (eingetragenes Warenzeichen)
G alloy", die 1,5 bis 2,5% Cu und 5,5 bis 7,5%
Mo enthält, oder als "Hastelloy (eingetragenes Warenzeichen)
G-3 alloy", die 1,5 bis 2,5% Cu und 6,0 bis 8,0% Mo enthält,
bekannt.
Die vorstehend angegebenen bekannten Legierungen auf Ni-Basis
mit zugesetztem Cu und Mo sind nicht als Legierungen für das
Auftragschweißen, sondern als gewöhnliche dehnbare Werkstoffe
vorgesehen, wobei die Kaltverformbarkeit und das Warmformänderungsvermögen
betont werden. Die zugesetzten Mengen von Cu und
Mo liegen in einem Bereich, der weder zu einer Verschlechterung
noch zu einer Verbesserung der Kaltverformbarkeit und des
Warmformänderungsvermögens führt. In dem Fall, daß diese bekannten
Legierungen zum Auftragschweißen der Oberfläche eines
metallischen Grundwerkstoffs verwendet werden, um die Korrosionsbeständigkeit
örtlich zu verbessern, stellt sich das Problem
der Bildung von Rissen in der daraus gebildeten Schweißraupe
bzw. Schweißlage ein. Des weiteren ist es im Fall des
zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit durchgeführten
Auftragschweißens erwünscht, daß die Legierungen die sogenannten
"Selbstfließ- bzw. Selbstschmelzeigenschaften" haben, d. h.,
daß die Legierungen autogen fließen bzw. eine autogene Verschlackung
zeigen und eine zufriedenstellende Schlacke bilden,
um die Bildung von Nadellöchern oder oxidischen Zwischenprodukten
in der Auflage herabzusetzen. Dieser Wunsch kann durch
die vorstehend erwähnten bekannten Legierungen wegen ihrer ungenügenden
Selbstfließ- bzw. Selbstschmelzeigenschaften nicht
erfüllt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine selbstfließende
bzw. selbstschmelzende oder selbstverschlackende, korrosionsbeständige
Legierung auf Ni-Basis für das Auftragschweißen bereitzustellen,
deren Korrosionsbeständigkeit durch Zusatz von
Mo und Cu verbessert ist, ohne daß in der Schweißraupe bzw.
Schweißlage Risse gebildet werden, wenn die Legierung für den
Auftragschweißvorgang verwendet wird.
Es wird angenommen, daß die Gründe dafür, daß im Fall der Verwendung
der Legierung auf Ni-Basis, die zur Verbesserung der
Korrosionsbeständigkeit zugesetztes Mo und Cu enthält, für
den Auftragschweißvorgang in der aus der Legierung erhaltenen
Schweißraupe bzw. Schweißlage Risse gebildet werden, in Folgendem
zu suchen sind: Der Bestandteil Cu seigert aus, wodurch
die Bildung von Warmrissen verursacht wird, während die
Schweißraupe erstarrt. Der Bestandteil Mo macht die Legierung
härter, wenn er in einer übermäßigen Menge zugesetzt wird, wodurch
die Bildung von Kaltrissen während der Abkühlung der
Schweißraupe hervorgerufen wird. Infolgedessen werden bei der
erfindungsgemäßen Legierung die zuzusetzenden Mengen von Cu
und Mo derart gewählt, daß sie in geeigneten Bereichen liegen,
die eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit gewährleisten
und nicht zur Bildung von Rissen in der Schweißraupe bzw.
Schweißlage während des Auftragschweißvorgangs führen. Ferner
werden der Legierung geeignete Mengen von Si und B zugesetzt,
damit die Legierung während des Auftragschweißvorgangs Selbstfließ-
bzw. Selbstschmelzeigenschaften zeigen kann. Des weiteren
wird dafür gesorgt, daß die erfindungsgemäße Legierung
eine derartige Zusammensetzung hat, daß ein Carbid gebildet
wird, das der Legierung Verschleißfestigkeit verleiht, so daß
sie als Werkstoffe für Teile wie z. B. Motorzylinderbohrungen,
die einer Gleitreibung ausgesetzt sind, verwendet werden kann.
Die vorstehend erwähnte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine
korrosionsbeständige Legierung für das Auftragschweißen gelöst,
die 0,1 bis 2,3 Masse-% Kupfer, 0,1 bis 5,3 Masse-% Molybdän,
1,0 bis 29,0 Masse-% mindestens eines von Molybdän
verschiedenen carbidbildenden Elements, 1,0 bis 30,0 Masse-%
Eisen, 0,6 bis 7,0 Masse-% Silicium, 0,008 bis 3,9 Masse-% Bor
und 0,04 bis 1,6 Masse-% Kohlenstoff, Rest Nickel und unvermeidliche
Verunreinigungen, enthält.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen
der Cu-Menge, die der Legierung auf Ni-Basis von Beispiel 1 zugesetzt
wird, und dem auf die korrodierende Wirkung von Schwefelsäure
zurückzuführenden Masseverlust.
Fig. 2 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen
der Mo-Menge, die der Legierung auf Ni-Basis von Beispiel 1 zugesetzt
wird, und dem auf die korrodierende Wirkung von Schwefelsäure
zurückzuführenden Masseverlust.
Fig. 3 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen
der Cu-Menge, die der Legierung auf Ni-Basis von Beispiel 1 zugesetzt
wird, und dem prozentualen Anteil der Rißbildung in
der Schweißraupe bzw. Schweißlage während des Auftragschweißvorgangs.
Fig. 4 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen
der Mo-Menge, die der Legierung auf Ni-Basis von Beispiel 1 zugesetzt
wird, und dem prozentualen Anteil der Rißbildung in
der Schweißraupe bzw. Schweißlage während des Auftragschweißvorgangs.
Zunächst werden im folgenden die Gründe für die Begrenzung des
Gehalts der Bestandteile der erfindungsgemäßen korrosionsbeständigen
Legierung für das Auftragschweißen beschrieben.
Cu:Das Kupfer ist ein Element, das hinsichtlich der Verbesserung
der Korrosionsbeständigkeit gegen Säuren wirksam ist, jedoch
kann keine merkliche Wirkung erwartet werden, wenn es in einer
Menge von weniger als 0,1% zugesetzt wird. Wenn die zugesetzte
Cu-Menge auf 0,1 bis 1% erhöht wird, wird die Korrosionsbeständigkeit
in beträchtlichem Maße verbessert. Der Zusatz
einer über diesen Bereich hinausgehenden Cu-Menge führt kaum
zu einer weiteren Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit.
Eine weitere Erhöhung der zugesetzten Cu-Menge auf mehr als
2,3% führt zu einer Ausscheidung bzw. Seigerung des Bestandteils
Cu in der Legierung während der Verfestigung der Schweißraupe,
so daß die Bildung von Warmrissen stark auf ein Ausmaß
zunimmt, daß eine Anwendung undurchführbar macht. Der Bereich
der zugesetzten Cu-Menge wird infolgedessen auf 0,1 bis 2,3%
und vorzugsweise auf 0,5 bis 2,3% festgelegt.
Mo:Auch das Molybdän wird in der Absicht einer Verbesserung der
Korrosionsbeständigkeit gegen Säuren zugesetzt. Der alleinige
Zusatz von Mo hat zwar eine geringe Wirkung auf die Verbesserung
der Korrosionsbeständigkeit, jedoch wird durch seinen gemeinsamen
Zusatz mit Cu die Erzielung einer Kombinationswirkung
ermöglicht, die darin besteht, daß die Korrosionsbeständigkeit
in höherem Maße verbessert wird als durch den alleinigen
Zusatz von Cu. Im Fall des gemeinsamen Zusatzes kann auch
durch den Zusatz von Mo kaum eine Wirkung auf die Verbesserung
der Korrosionsbeständigkeit erzielt werden, wenn die zugesetzte
Mo-Menge weniger als 0,1% beträgt. Die Wirkung auf die
Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit kann jedoch erhöht
werden, wenn die zugesetzte Mo-Menge 0,1 bis 1% beträgt. Der
Zusatz von mehr als 1% Mo führt zu einer geringen weiteren
Zunahme der Wirkung auf die Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit.
Was die Bildung von Rissen in der Schweißraupe bzw.
Schweißlage anbetrifft, so wird die Härte der Legierung im
Fall des Zusatzes von mehr als 5,3% Mo erhöht, was dazu führt,
daß beim Auftragschweißvorgang die Bildung von Kaltrissen während
der Abkühlung der Schweißnaht bzw. Schweißlage auf ein
Ausmaß zunimmt, das eine Anwendung undurchführbar macht. Der
Bereich der zugesetzten Mo-Menge wird infolgedessen auf 0,1
bis 5,3% und vorzugsweise auf 0,5 bis 5,3% festgelegt.
Carbidbildendes Element (von Molybdän verschieden):
Die von Mo verschiedenen carbidbildenden Elemente wie z. B. Cr,
W (Wolfram), Nb (Niob), Ta (Tantal) oder V (Vanadium) bilden
in der Auftragschweißlegierung ihr Carbid und leisten dadurch
einen Beitrag zur Verbesserung der Härte und der Verschleißfestigkeit.
Der Zusatz eines solchen carbidbildenden Elements
führt nicht zur ausreichenden Carbidbildung, wenn seine Menge
unter 1,0% liegt, während die Zähigkeit der Legierung abnimmt,
wenn es in einer Menge von mehr als 29,0% zugesetzt wird. Der
Bereich der zugesetzten Menge des carbidbildenden Elements
wird deshalb auf 1,0 bis 29,0% begrenzt. Übrigens kann entweder
ein einziges carbidbildendes Element oder können zwei
oder mehr als zwei carbidbildende Elemente zugesetzt werden.
Im Fall des Zusatzes von zwei oder mehr als zwei carbidbildenden
Elementen kann die Gesamtmenge der Elemente 1,0 bis 29,0%
betragen.
Fe:Das Eisen ist ein Element, das einerseits hinsichtlich der Verbesserung
des Widerstands gegen Fressen wirksam ist, wenn die
Legierung als Werkstoff für Teile mit Gleitreibung verwendet
wird, und andererseits in der Hinsicht wirksam ist, daß durch
den Zusatz von Eisen die zugesetzte Menge des teuren Nickels
vermindert werden kann und infolgedessen die Herstellungskosten
herabgesetzt werden können. Im Fall des Zusatzes von weniger
als 1,0% Fe verschlechtert sich der Widerstand gegen
Fressen, während der Zusatz von mehr als 30,0% Fe zu einer
Abnahme der Korrosionsbeständigkeit führt. Der Bereich der zugesetzten
Fe-Menge wird deshalb auf 1,0 bis 30,0% festgelegt.
C:Der Kohlenstoff bildet in Verbindung mit dem carbidbildenden
Element ein hartes Carbid und leistet dadurch einen Beitrag
zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit. Im Fall des Zusatzes
von weniger als 0,04% C wird kein Carbid gebildet, während
der Zusatz von mehr als 1,6% C eine Abnahme der Zähigkeit
der Legierung bewirkt. Dies führt dazu, daß der Bereich
der zugesetzten C-Menge auf 0,04 bis 1,6% festgelegt wird.
Si:Das Silicium ist ein Element, das in der Hinsicht wirksam ist,
daß es der Legierung Selbstfließ- bzw. Selbstschmelzeigenschaften
verleiht, damit während des Auftragschweiß- oder Plattiervorgangs
eine zufriedenstellende Schlacke gebildet und dadurch
die Bildung von oxidischen Zwischenprodukten und Nadellöchern
in der Auflageschicht herabgesetzt wird. Der Zusatz von weniger
als 0,6% Si liefert keine zufriedenstellenden Selbstfließ-
bzw. Selbstschmelzeigenschaften, während der Zusatz von mehr
als 7,0% Si dazu führt, daß die Zähigkeit der Legierung abnimmt.
Der Bereich der zugesetzten Si-Menge wird deshalb auf
0,6 bis 7,0% und vorzugsweise auf 1,2 bis 7,0% festgelegt.
B (Bor)Das Bor ist wie Si ein Element, das in der Hinsicht wirksam
ist, daß es der Legierung Selbstfließ- bzw. Selbstschmelzeigenschaften
verleiht, damit während des Auftragschweiß- oder
Plattiervorgangs eine zufriedenstellende Schlacke gebildet und
dadurch die Bildung von oxidischen Zwischenprodukten und Nadellöchern
in der Auflageschicht herabgesetzt wird. Der Zusatz
von weniger als 0,008% B liefert keine zufriedenstellenden
Selbstfließ- bzw. Selbstschmelzeigenschaften, während der
Zusatz von mehr als 3,9% B dazu führt, daß die Zähigkeit der
Legierung abnimmt. Der Bereich der zugesetzten B-Menge wird
deshalb auf 0,008 bis 3,9% festgelegt.
Die erfindungsgemäße Legierung enthält zusätzlich zu den vorstehend
angegebenen besonderen Bestandteilen wie die gewöhnlichen
Legierungen auf Ni-Basis als ihre restlichen Bestandteile
Ni und unvermeidliche Verunreinigungen.
Bei der erfindungsgemäßen korrosionsbeständigen Legierung für
das Auftragschweißen, die die vorstehend angegebenen Bestandteile
enthält, kann die Korrosionsbeständigkeit durch den Zusatz
geringer Mengen von Cu und Mo in Kombination stark verbessert
werden, und zwar in weit höherem Maße als durch den
alleinigen Zusatz von Cu oder Mo. Ferner kann der Zusatz von
Cu und Mo an sich in geringen Mengen erfolgen, um zu verhindern,
daß während des Auftragschweißvorgangs in der Schweißraupe
bzw. Schweißlage Risse gebildet werden. Des weiteren können
der Legierung durch den Zusatz von Si und B Selbstfließ-
bzw. Selbstschmelzeigenschaften verliehen werden, um während
des Auftragschweißvorgangs eine zufriedenstellende Schlacke zu
bilden, so daß die Bildung von oxidischen Zwischenprodukten
und Nadellöchern in der Auflageschicht stark herabgesetzt werden
kann.
Die Legierungen Nr. 2 bis 32 wurden unter Verwendung der
in Tabelle 1 als Legierung Nr. 1 bezeichneten Legierung als
Grundlegierung hergestellt, indem der Grundlegierung Nr. 1
verschiedene Mengen von Cu und/oder Mo zugesetzt wurden. Die
jeweiligen Mengen von Cu und Mo, die den einzelnen Legierungen
zugesetzt wurden, sind in Tabelle 2 aufgeführt. Tabelle 2 enthält
ferner die Ergebnisse der Prüfung des auf die korrodierende
Wirkung von Schwefelsäure zurückzuführenden Masseverlustes
und des prozentualen Anteils der Rißbildung in der
Schweißraupe bzw. Schweißlage für den Fall, daß die Legierungen
Auftragschweißvorgängen unterzogen wurden. Der prozentuale
Anteil der Rißbildung in der Schweißraupe bzw. Schweißlage
wurde geprüft, indem die einzelnen Legierungen durch Auftragschweißen
mit einem Laserstrahl unter den Bedingungen einer
Laser-Leistungsdichte von 50 W/mm² und einer Schweißgeschwindigkeit
von 300 mm/min auf einen Grundwerkstoff aus Grauguß
aufgetragen wurden.
Von den in Tabelle 2 aufgeführten Legierungen ist der auf die
korrodierende Wirkung von Schwefelsäure zurückzuführende Masseverlust
der Werkstoffe ohne Mo (Nr. 1 bis 7) und der Werkstoffe
mit 3,0% Mo (Nr. 10, 16, 20, 25 und 29) in Fig. 1 gegen
die zugesetzte Cu-Menge aufgetragen. Von den in Tabelle 2
aufgeführten Legierungen ist der auf die korrodierende Wirkung
von Schwefelsäure zurückzuführende Masseverlust der Werkstoffe
ohne Cu (Nr. 1 und 8 bis 14) und der Werkstoffe mit 1,0%
Cu (Nu 3 und 19 bis 23) in Fig. 2 gegen die zugesetzte Mo-Menge
aufgetragen.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die Korrosionsbeständigkeit
(gegen Schwefelsäure) der Werkstoffe ohne Mo und der Werkstoffe
mit 3,0% Mo bei Erhöhung des Cu-Gehalts bis zu 1% verbessert
wurde und daß ein über 1% hinausgehender Cu-Gehalt kaum
zu einer weiteren Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit gegen
Schwefelsäure führte. Der Vergleich zwischen den Werkstoffen
ohne Mo (d. h., denjenigen, die nur Cu enthalten) und den
Werkstoffen mit 3,0% Mo (d. h., denjenigen, die Cu und Mo enthalten)
zeigt auch, daß die Korrosionsbeständigkeit der Cu und
Mo enthaltenden Werkstoffe in viel höherem Maße verbessert war
als bei den Werkstoffen, die nur Cu und kein Mo enthalten, jedoch
war ihre Neigung zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit
mit der Erhöhung der zugesetzten Cu-Menge im wesentlichen
ähnlich.
Aus Fig. 2 ist ersichtlich, daß die Korrosionsbeständigkeit
der Werkstoffe ohne Cu bei Erhöhung des Mo-Gehalts bis zu 1%
in geringem Maße verbessert wurde und daß ein über 1% hinausgehender
Mo-Gehalt zu keiner weiteren Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit
führte. Andererseits wurde die Korrosionsbeständigkeit
der Werkstoffe mit 1,0% Cu (d. h., derjenigen,
die Cu und Mo enthalten) bei Erhöhung des Mo-Gehalts bis zu
1% in viel höherem Maße verbessert als bei den Werkstoffen,
die nur Mo und kein Cu enthalten, wobei jedoch ein über 1%
hinausgehender Mo-Gehalt wie in dem Fall, daß kein Cu zugesetzt
wurde, keine weitere Vergesserung der Korrosionsbeständigkeit
lieferte.
Aus den in Fig. 1 und 2 dargestellten Ergebnissen kann offensichtlich
gefolgert werden, daß die Korrosionsbeständigkeit
der Werkstoffe, die als Beimischung Cu und/oder Mo enthalten,
verbessert wird, wenn die Menge der Beimischung bis zu etwa
1% erhöht wird, daß eine über 1% hinausgehende Menge der Beimischung
kaum zu einer weiteren Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit
führt und daß die Wirkung der Verbesserung der
Korrosionsbeständigkeit bei den Werkstoffen, die als Beimischung
Cu und Mo enthalten, sehr viel höher ist als bei den
Werkstoffen, die nur Cu oder nur Mo enthalten.
Von den in Tabelle 2 aufgeführten Legierungen ist der prozentuale
Anteil der Risse, die während des Auftragschweißvorgangs
mit den Werkstoffen ohne Mo (Nr. 1 bis 7) und mit den 3,0% Mo
enthaltenden Werkstoffen (Nr. 10, 16, 20, 25 und 29) in der
Schweißraupe gebildet werden, in Fig. 3 gegen die zugesetzte
Cu-Menge aufgetragen. Von den in Tabelle 2 aufgeführten Legierungen
ist der prozentuale Anteil der Risse, die während des
Auftragschweißvorgangs mit den Werkstoffen ohne Cu (Nr. 1 und
8 bis 14) und mit den 1,0% Cu enthaltenden Werkstoffen (Nr. 3
und 19 bis 23) in der Schweißraupe gebildet werden, in Fig. 4
gegen die zugesetzte Mo-Menge aufgetragen.
Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß der prozentuale Anteil der
Risse in der Schweißraupe bzw. Schweißlage unabhängig davon,
ob Mo zugesetzt ist oder nicht, bis zu einem Cu-Gehalt von etwa
2,3% null beträgt, jedoch bei einer über 2,3% hinausgehenden
Cu-Menge sehr steil ansteigt. Ferner ist aus Fig. 4 ersichtlich,
daß der prozentuale Anteil der Risse in der Schweißraupe
bzw. Schweißlage unabhängig davon, ob Cu zugesetzt ist
oder nicht, bis zu einem Mo-Gehalt von etwa 6% null beträgt,
jedoch bei einer über 6% hinausgehenden Mo-Menge sehr steil
ansteigt.
Bei einer Zusammenschau der vorstehend beschriebenen Neigungen
kann offensichtlich gefolgert werden, daß durch den gemeinsamen
Zusatz von 2,3% oder weniger Cu und von 5,3% oder weniger
Mo die Korrosionsbeständigkeit gegen Säuren verbessert
werden kann und trotzdem verhindert werden kann, daß während
des Auftragschweißvorgangs Risse in der Schweißraupe gebildet
werden.
Die Legierungen Nr. 52 bis 79 wurden unter Verwendung der in
Tabelle 3 als Legierung Nr. 51 bezeichneten Legierung als
Grundlegierung hergestellt, indem der Grundlegierung Nr. 51
verschiedene Mengen von Cu und/oder Mo zugesetzt wurden. Die
jeweiligen Mengen von Cu und Mo, die den einzelnen Legierungen
zugesetzt wurden, sind in Tabelle 4 aufgeführt. Tabelle 4 enthält
ferner die Ergebnisse der Prüfung des auf die korrodierende
Wirkung von Schwefelsäure zurückzuführenden Masseverlustes
und des prozentualen Anteils der Rißbildung in der
Schweißraupe bzw. Schweißlage für den Fall, daß die Legierungen
Auftragschweißvorgängen unterzogen wurden. Die besonderen
Bedingungen für den Auftragschweißvorgang, bei dem der prozentuale
Anteil der Rißbildung in der Schweißraupe bzw. Schweißlage
geprüft wurde, waren dieselben wie in Beispiel 1.
Aus Tabelle 4 geht hervor, daß in Beispiel 2 die Beziehungen
zwischen den zugesetzten Mengen von Cu und Mo und den Verbesserungen
hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit und hinsichtlich
des prozentualen Anteils der während des Auftragschweißvorgangs
in der Schweißraupe gebildeten Risse ähnlich wie die
Beziehungen in Beispiel 1 waren.
Es ist bestätigt worden, daß die einzelnen Legierungen der
Beispiele 1 und 2 zufriedenstellende Selbstfließ- bzw. Selbstschmelzeigenschaften
hatten. Es ist auch bestätigt worden, daß
die einzelnen Legierungen, die zugesetztes Cu und Mo enthalten,
ähnliche mechanische Eigenschaften wie z. B. eine ähnliche Verschleißfestigkeit
hatten wie Legierungen, die weder Cu noch Mo
enthalten.
Wie aus den vorstehend beschriebenen Beispielen ersichtlich
ist, hat die erfindungsgemäße korrosionsbeständige Legierung
für das Auftragschweißen eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit
insbesondere gegen Säuren, und sie führt während des
Auftragschweißvorgangs nicht zur Bildung von Rissen in der
Schweißraupe bzw. Schweißlage. Die erfindungsgemäße Legierung
zeigt Selbstfließ- bzw. Selbstschmelzeigenschaften und hat,
weil sie zu den Legierungen auf Ni-Basis gehört, nicht nur eine
ausgezeichnete Verschleißfestigkeit, sondern auch eine hervorragende
Hitzebeständigkeit. Wenn die erfindungsgemäße Legierung
für das Auftragschweißen von Teilen wie z. B. den
Zylinderbohrungen von Dieselmotoren verwendet wird, die unter
korrodierend wirkenden sauren Bedingungen gehalten werden und
eine ausreichende Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit
haben müssen, kann sie eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit,
Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit liefern, ohne
daß es zur Bildung von Rissen in der Schweißraupe kommt.
Claims (4)
1. Korrosionsbeständige Legierung für das Auftragschweißen,
dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,1 bis 2,3 Masse-% Kupfer,
0,1 bis 5,3 Masse-% Molybdän, 1,0 bis 29,0 Masse-% mindestens
eines von Molybdän verschiedenen carbidbildenden Elements, 1,0
bis 30,0 Masse-% Eisen, 0,6 bis 7,0 Masse-% Silicium, 0,008
bis 3,9 Masse-% Bor und 0,04 bis 1,6 Masse-% Kohlenstoff, Rest
Nickel und unvermeidliche Verunreinigungen, enthält.
2. Korrosionsbeständige Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Gehalt des Kupfers 0,5 bis 2,3 Masse-% beträgt.
3. Korrosionsbeständige Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Gehalt des Molybdäns 0,5 bis 5,3 Masse-%
beträgt.
4. Korrosionsbeständige Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das erwähnte carbidbildende Element aus der
Gruppe ausgewählt ist, die im wesentlichen aus Chrom, Wolfram;
Niob, Tantal und Vanadium besteht.
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