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Diese Erfindung betrifft eine hydraulische Spannvorrichtung
zum Festhalten eines Werkstücks an einer
Werkstückhalteplatte, z. B. am Tisch oder an einer Werkstückpalette eines
Bearbeitungscenters. Sie bezieht sich insbesondere auf
hydraulische Spannvorrichtungen mit einem Spannarm und einem
hydraulischen Zylinder, die in einem Spannvorrichtungsgehäuse in
Längsrichtung hintereinander so angeordnet sind, daß der
Spannarm durch den hydraulischen Zylinder in Längsrichtung
geschwenkt wird.
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Aus der offengelegten Japanischen Gebrauchsmuster-Anmeldung
Nr. 191227/'84 ist eine Konstruktion bekannt, die in Fig. 8
dargestellt ist.
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In dieser Figur ist eine hydraulische Spannvorrichtung
dargestellt, bei der der Spannarm 204 durch das
Spannvorrichtungsgehäuse 203 schwenkbar gelagert ist, wobei der Spannarm 204
durch die Ausfahrkraft des hydraulischen Zylinders 205 zum
Spannen betätigt wird. Jedoch ist bei dieser herkömmlichen
Technik der im Spannvorrichtungsgehäuse vorgesehene
hydraulische Zylinder 205 von einem doppeltwirkenden Typ gebildet, so
daß er einen Aufbau hat, der keine Rückstellfeder und keinen
Federhaltezapfen erfordert. Es sei darauf hingewiesen, daß
diese Darstellung, wenngleich von Interesse, sich nicht auf
einen einfachwirkenden hydraulischen Zylinder bezieht, mit
dem sich die vorliegende Erfindung befaßt.
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Auf eine andere bekannte Konstruktion wurde der Erfinder in
einem Prospekt der SEIKI Inc. über A101 aufmerksam gemacht,
wofür unter dem Namen PASCAL (RTM)-Spannvorrichtung geworben
wird. Die Konstruktion ist in Fig. 9 und 10 dargestellt. Das
Spannvorrichtungsgehäuse 203 ist an der Werkstückpalette 201
durch die Verwendung von Befestigungsbolzen 237 befestigt,
und der Kolben 214 wird hydraulisch vorwärtsgetrieben, um den
Spannarm 204 (wie in der Figur durch eine Doppelpunkt-Strich-
Linie angegeben) nach vorn zu schwenken, wodurch das
Werkstück W an der Werkstückhaltevorrichtung 201a festgehalten
wird. Durch die vom Werkstück W auf den Spannarm 204
ausgeübte Spanngegenkraft R wird ein Drehmoment erzeugt, das die
Spannvorrichtung um ihren hinteren Rand 260, der als
Kippauflager wirkt, dreht, so daß die Spannvorrichtung unter den
vorstehend beschriebenen Bedingungen das
Spannvorrichtungsgehäuse nach oben drückt.
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Andererseits wird das Spannvorrichtungsgehäuse 203 durch eine
Vielzahl vorderer und hinterer Befestigungsbolzen 237 an die
Werkstückpalette 201 angepreßt gehalten. Unter den
Befestigungskräften induziert die vordere Befestigungskraft ein
Moment, das auf das Spannvorrichtungsgehäuse 203 wirkt, dieses
um seinen hinteren Rand 260 nach unten drückt, dabei dem
vorgenannten Drehmoment entgegenwirkt, so daß das
Spannvorrichtungsgehäuse 203 an der Werkstückpalette 201 bleibt.
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Früher, und wie in Fig. 9 und 10 dargestellt, wurden die
Löcher 238 für die vorderen Befestigungsbolzen 237 hinter den
Zapfenlagerlöchern 228 für den Federhaltezapfen 225
ausgebildet. Das heißt, ein Paar Zapfenlagerlöcher 228 wurde in die
linke und die rechte Wand des Spannvorrichtungsgehäuses 203
so eingearbeitet, daß ihre Mittelpunkte auf einer Querlinie
lagen. Durch die Kolbenstange 220 hindurch wurde von einem
Abschnitt an einer Umfangsseite zu einem Abschnitt an der
anderen Umfangsseite eine störenden Eingriff verhindernde
Nut 230 so eingearbeitet, daß der Federhaltezapfen 225 von
der Seite her durch die Zapfenlagerlöcher 228 und die Nut 230
eingesetzt werden konnte. Störender Eingriff wird verhindert
zwischen den Zapfenlagerlöchern 228 oder den Schwenklöchern
208 für den Schwenkzapfen 209 und den Durchgangslöchern 238
für die vorderen Befestigungsbolzen 237. Diese
Durchgangslöcher 238 für die vorderen Befestigungsbolzen 237 konnten nur
zum hinteren Ende des Spannvorrichtungsgehäuses 203 hin
ausgebildet werden.
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Die vorstehend beschriebene herkömmliche Konstruktion hat die
folgenden Schwierigkeiten.
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a) Weil die Durchgangslöcher 238 für die vorderen
Befestigungsbolzen 237 nur zum hinteren Ende des
Spannvorrichtungsgehäuses 203 hin ausgebildet werden konnten, war die Armlänge
des sich aus der Befestigungskraft der vorderen
Befestigungsbolzen 237 ergebenden Moments unvermeidlich kurz. Folglich
ist auch das das Spannvorrichtungsgehäuse 203 nach unten
drückende Moment ebenfalls klein und nicht in der Lage, das
Spannvorrichtungsgehäuse 203 gegen das durch die
Spanngegenkraft R hervorgerufene Kippmoment sicher an der
Werkstückpalette festzuhalten.
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b) Die Löcher 238 für die Befestigungsbolzen 237 sind so
ausgeführt, daß sie das Spannvorrichtungsgehäuse 203
senkrecht durchsetzen, und die Zapfenlagerlöcher 228 sind so
ausgeführt, daß sie das Spannvorrichtungsgehäuse 203 in
seitlicher Richtung durchsetzen. Hierfür sind beim Bohren dieser
Lochpaare 238, 228 die Zugangsrichtungen verschieden, woraus
sich eine vergrößerte Anzahl Arbeitsschritte sowie ein großer
Aufwand hierfür ergeben.
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Die vorliegende Erfindung zielt auf die Schaffung eines
Aufbaus, der es dem Spannvorrichtungsgehäuse ermöglicht, an der
Werkstückaufspannplatte sicher befestigt zu werden. Sie zielt
auch auf die Schaffung einer Spannvorrichtung, die zur
Herstellung der vorgenannten Löcher im Spannvorrichtungsgehäuse
weniger Arbeitsschritte erfordert.
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Die vorliegende Erfindung ist in den Patentansprüchen
definiert und zeichnet sich dadurch aus, daß zwei
Zapfenlagerlöcher im wesentlichen senkrecht in die obere Wand und den
Boden des Spannvorrichtungsgehäuses eingearbeitet sind, und die
störenden Eingriff vermeidende Nut im wesentlichen senkrecht
durch die Kolbenstange hindurch von einem oberen
Umfangsabschnitt zu einem unteren Umfangsabschnitt ausgebildet ist,
wodurch die Durchgangslöcher für die vorderen
Befestigungsbolzen auf beiden Seiten, links und rechts, des
Federhaltezapfens angeordnet sind.
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Bei der die Erfindung ausführenden Spannvorrichtung sind die
vorderen Befestigungsbolzenlöcher frei von störendem Eingriff
mit den Zapfenlagerlöchern für den Federhaltezapfen. Es ist
da möglich, die Bolzenlöcher näher an den vorderen Rand
des Spannvorrichtungsgehäuses zu verteilen. Dies führt zu
einer vergrößerten Armlänge für das Moment der
Befestigungskraft für die Befestigungsbolzen in der vorderen Reihe,
bezogen auf den hinteren Rand des Spannvorrichtungsgehäuses, der
als das Kippauflager wirkt. Folglich ist die Spannvorrichtung
an der Werkstückpalette sicher fixiert.
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Weil die Zapfenlagerlöcher für die Federhaltezapfen als
Durchgangslöcher in derselben Richtung wie die Löcher für die
Befestigungsbolzen vorgesehen sind, ist es ferner möglich,
diese beiden Loch-Typen ebenso wie die Zapfenlagerlöcher von
derselben Seite her zu bohren wie die im
Spannvorrichtungsgehäuse auszubildenden Löcher. Folglich kann die Zahl der
Arbeitsschritte zum Herstellen der Spannvorrichtung so
reduziert werden, daß zum Herstellen der hydraulischen
Spannvorrichtung weniger Aufwand erforderlich ist.
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Fig. 1 bis 7 zeigen Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung, wogegen Fig. 8 bis 11 herkömmliche Konstruktionen
zeigen.
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Fig. 1 bis 3 zeigen eine erste Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung, von denen
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Fig. 1 eine Seitenansicht mit einem Längsschnitt einer
hydraulischen Spannvorrichtung ist,
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Fig. 2 eine Vorderansicht der hydraulischen
Spannvorrichtung ist, und
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Fig. 3 eine Draufsicht auf die hydraulische
Spannvorrichtung ist;
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Fig. 4 ist eine der Fig. 1 äquivalente Ansicht einer zweiten
Ausführungsform;
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Fig. 5 bis 7 zeigen eine dritte Ausführungsform, von denen
Fig. 5 eine Draufsicht auf eine hydraulische Mehrfach-
Spannvorrichtung ist,
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Fig. 6 eine Schnittansicht entlang der Linie IX-IX in
Fig. 5 ist und
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Fig. 7 eine Teilschnittansicht entlang der Linie X-X in
Fig. 5 ist;
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Fig. 8 ist eine Seitenansicht mit einem Längsschnitt einer
hydraulischen Spannvorrichtung gemäß einer ersten
herkömmlichen Konstruktion; und
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Fig. 9 bis 10 zeigen eine hydraulische Spannvorrichtung gemäß
einer zweiten herkömmlichen Konstruktion, von denen
Fig. 9 eine Seitenansicht mit einem Längsschnitt der
hydraulischen Spannvorrichtung ist; und
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Fig. 10 eine Vorderansicht der hydraulischen
Spannvorrichtung ist.
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Unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 3: Bezugszeichen 1 ist eine
Werkstückpalette, und ein Werkstück W ist an einer
Werkstückhaltevorrichtung 1a dieser Werkstückpalette 1 mittels einer
hydraulischen Spannvorrichtung 2 festgehalten. Diese
hydraulische
Spannvorrichtung 2 umfaßt ein Spannvorrichtungsgehäuse
3, das mit der Werkstückpalette 1 fest verbunden ist, und im
vorderen Teil des Spannvorrichtungsgehäuses 3 ist ein
klauenförmiger Spannarm 4 und im hinteren Teil desselben ein
hydraulischer Zylinder 5 zum Antreiben des Spannarms 4
vorgesehen. In Fig. 1 zeigt die durchgezogene Linie die Anordnung im
ungespannten Zustand und die Doppelpunkt-Strich-Linie die
Anordnung im gespannten Zustand.
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Es wird zuerst der Spannarm 4 beschrieben: Die linke und die
rechte Wand 7, 7 des Spannvorrichtungsgehäuses 3 erstrecken
sich nach vorn, und in der Nähe ihres unteren Randes sind
Schwenklöcher 8, 8 mit zueinander fluchtenden Mittelpunkten
ausgebildet. Der Spannarm 4 ist zwischen den verlängerten
Seitenwänden 7, 7 angeordnet, und durch beide Schwenklöcher
8, 8 hindurch und ein weiteres, das zwischen ihnen nahe des
unteren Endes des Spannarms 4 ausgebildet ist, ist eine
Schwenkachse 9 eingesetzt. Mit dieser Schwenkachse 9 ist der
Spannarm 4 mittels einer Klemmschraube 10 fest verbunden, und
dadurch ist dieser Spannarm 4 in Längsrichtung frei
schwenkbar und in den Schwenklöchern 8, 8 schwenkbar gelagert.
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Es ist ein Abstreifer 11 vorgesehen, der, wenn der Spannarm 4
schwenkt, dessen oberes Ende berührt. Dieser Abstreifer 11
ist zwischen der linken und der rechten Wand 7, 7 eingesetzt,
und beide Enden des Abstreifers 11 sind an beiden
Seitenwänden 7,7 mittels Senkschrauben 12 befestigt. In der Nähe des
unteren Endes der Spannarms 4 ist ein von ihm wegragender
Abstreifer 4b vorgesehen, und dieser Abstreifer 4b kann mit
der Werkstückpalette 1 in Berührung gebracht werden.
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Es wird nun der hydraulische Zylinder 5 beschrieben. Dieser
hydraulische Zylinder 5 ist vom einfachwirkenden, durch Feder
rückstellbaren Typ.
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Im Spannvorrichtungsgehäuse 3 ist eine sich in Längsrichtung
erstreckende Zylinderkammer 13 vorgesehen, und in diese
Zylinderkammer 13 ist ein Kolben 14 öldicht und frei
verschiebbar eingesetzt. Hinter diesem Kolben ist eine Antriebskammer
15 vorgesehen. Das Bezugszeichen 16 ist eine Ölzuführ- und
-ableitungsöffnung, und 16a ist eine Reserveöffnung. Ferner
ist eine Rückstellfeder 18 vorgesehen, die den vorgenannten
Kolben 14 nach hinten vorspannt. Wenn der Antriebskammer 15
Drucköl zugeführt wird, wird der Kolben 14 gegen die
Vorspannkraft der vorgenannten Rückstellfeder 18 nach vorn
getrieben, wogegen der Kolben 14 beim Ableiten des Drucköls von
der Antriebskammer 15 durch die Vorspannkraft der
Rückstellfeder 18 zurückgezogen wird.
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Aus dem vorgenannten Kolben 14 ragt eine Zylinderkolbenstange
20 nach vorn, und ein Antriebsteil 21 am vorderen Ende dieser
Kolbenstange 20 kommt mit der Rückseite des Spannarms 4 an
der Kraftangriffsstelle 22 in Berührung. Die vorgenannte
Rückstellfeder 18 ist in das zylindrische Loch 23 der
Kolbenstange 20 eingesetzt. Diese Rückstellfeder 18 besteht aus
einer Druckschraubenfeder, und ihr hinteres Ende wird vom
hinteren Ende 23a des zylindrischen Loches 23 gehalten und
zur gleichen Zeit wird das vordere Ende vom
Spannvorrichtungsgehäuse 3 über einen Federhaltezapfen 25 gehalten.
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Ein Paar zueinander fluchtender Zapfenlagerlöcher 28, 28 sind
in der oberen Wand 3a und im Boden 3b des
Spannvorrichtungsgehäuses 3 in der Nähe des vorderen Endes des
Spannvorrichtungsgehäuses 3, der Kolbenstange 20 und des zylindrischen
Loches 23 der Kolbenstange 23 vorgesehen. Der
Federhaltezapfen 25 ist zwischen die vorgenannten Zapfenlagerlöcher 28, 28
so eingesetzt, daß er an beiden Enden gelagert ist. Das
untere Ende dieses Federhaltezapfens 25 ist am
Spannvorrichtungsgehäuse 3 mit einer Klemmschraube 29 gehalten. Auf der
rückwärtigen Seite des Mittelabschnitts des senkrecht
eingesetzten
Federhaltezapfens 25 ist ein Schlitz oder eine Vertiefung
26 zum Halten des vorderen Endes der Rückstellfeder 18
ausgebildet.
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Die Kolbenstange 20 weist ein Paar längsgerichteter Schlitze
30, 30 auf, die in ihr ausgebildet sind, um eine Bewegung der
Kolbenstange ohne störenden Eingriff mit dem Federhaltezapfen
25 zu ermöglichen. Beide störenden Eingriff vermeidenden
Schlitze 30, 30 sind so ausgebildet, daß der Zapfen 25 den
oberen Umfangswandabschnitt 20a und den unteren
Umfangswandabschnitt 20b der Kolbenstange durchdringen kann.
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Sie ist ferner so ausgebildet, daß, wenn sich der Kolben 14
nach vorn bewegt hat, die Kolbenstange 20 mit dem
Federhaltezapfen 25 nicht in Berührung kommt.
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Bei der vorstehend beschriebenen Konstruktion ist ein
elastisches Bauteil vorgesehen, um den Spannarm 4 auf die
Innenseite der Vorderfläche zurückzudrücken. Dieses elastische
Bauteil besteht hier aus einer kegeligen Zugschraubenfeder 32
und ist so vorgesehen, daß es sich vom Mittelabschnitt des
Spannarms 4, bezogen auf seine Höhe, bis zu einem hinter dem
Spannarm 4 angeordneten Bauteil des hydraulischen Zylinders 5
erstreckt. Das heißt, eine Mutter 34 ist auf einen Bolzen 33
aufgeschraubt, der am Mittelabschnitt des Spannarms 4,
bezogen auf seine Höhe, zu befestigen ist, und mit dieser Mutter
34 ist das vordere Ende der Wicklung der Zugschraubenfeder 32
durch Aufschrauben verbunden.
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Das hintere Ende der Wicklung der Zugschraubenfeder 32 ist
durch Einschrauben mit dem vorderen Ende des zylindrischen
Loches 23 der Kolbenstange 20 als einem beweglichen Bauteil
des hydraulischen Zylinders 5 verbunden.
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Die hydraulische Spannvorrichtung 2 der vorstehend
beschriebenen
Konstruktion ist an der Werkstückpalette 1 durch
Verwendung je eines Paares Befestigungsbolzen 36, 37 für ihren
vorderen und hinteren Abschnitt befestigt. Dies bedeutet, daß
im vorderen Teil des Spannvorrichtungsgehäuses 3 ein
senkrechtes Paar Löcher 38, 38 für Befestigungsbolzen auf beiden
Seiten in gleichem Abstand vom Federhaltezapfen 25 vorgesehen
ist. Auch im hinteren Teil des Spannvorrichtungsgehäuses 3
ist auf beiden Seiten ein senkrechtes Paar Löcher 39, 39 für
Befestigungsbolzen vorgesehen. Durch die vorgenannten
Bolzenlöcher 38 bzw. 39 sind Befestigungsbolzen 36, 37
hindurchgesteckt.
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Weil daher die vorderen Befestigungsbolzenlöcher 38 gegen
störenden Eingriff mit den Zapfenlagerlöchern 28 für den
Federhaltezapfen 25 frei sind, ist es möglich, die Bolzenlöcher
38 näher an den vorderen Rand des Spannvorrichtungsgehäuses 3
zu verteilen. Dies bedeutet eine vergrößerte Armlänge für das
Moment der Befestigungskraft F für die Befestigungsbolzen 36
in der vorderen Reihe, bezogen auf den hinteren Rand 40 des
Spannvorrichtungsgehäuses als Kippauflager; folglich ist die
hydraulische Spannvorrichtung 2 an der Werkstückpalette starr
befestigt.
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Weil ferner die vorgenannten Zapfenlagerlöcher 28 für den
Federhaltezapfen 25 als Durchgangslöcher in derselben
Richtung wie die Löcher 38, 39 für die Befestigungsbolzen
vorgesehen sind, ist es möglich, diese beiden Lochtypen 38, 39
ebenso wie die Zapfenlagerlöcher 28, 28 von derselben Seite
her wie die im Spannvorrichtungsgehäuse 3 auszuführenden
Löcher zu bohren. Folglich kann die Anzahl der Arbeitsschritte
reduziert werden, und zur Herstellung der hydraulischen
Spannvorrichtung 2 ist weniger Aufwand erforderlich.
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Es wird nunmehr auf Fig. 4 verwiesen, in der eine zweite
Ausführungsform der Erfindung dargestellt ist.
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Bei dieser Ausführungsform ist ein Federhaltezapfen 63
senkrecht angeordnet, und eine Haltevorrichtung 66 für die
Rückstellfeder ist am Federhaltezapfen 63 innerhalb des
zylindrischen Lochs 65 der Kolbenstange 64 des hydraulischen
Zylinders 5 befestigt. Zwischen der Haltevorrichtung 66 für die
Rückstellfeder 67 und der hinteren Endwand 65a des
zylindrischen Lochs 65 der Kolbenstange 64 befindet sich eine
Rückstellfeder 67. Diese Rückstellfeder 67 ist eine Druckfeder
mit rechteckigem Querschnitt.
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Von der halben Höhe eines Spannarms 68 bis zur
Haltevorrichtung 66 für die Rückstellfeder, die ein feststehendes Bauteil
des hydraulischen Zylinders 5 ist, erstreckt sich ein
elastisches Bauteil, das aus einer Zugschraubenfeder 69 besteht. Am
Mittelpunkt des Spannarms 68, bezogen auf seine Höhe, ist
eine Federaufnahme 70 befestigt. Das vordere Ende der
Zugschraubenfeder 69 ist auf die Federaufnahme 70 aufgeschraubt,
und das hintere ende der Zugschraubenfeder 69 ist an das
vordere Ende der Haltevorrichtung 66 für die Rückstellfeder
angeschraubt.
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Fig. 5 bis 8 zeigen eine dritte Ausführungsform, die mehrere
hydraulische Spannvorrichtungen verwendet. Bei dieser
Ausführungsform ist eine Werkstückpalette 101 mit einer Vielzahl
hydraulischer Spannvorrichtungen 102 vorgesehen, so daß eine
Vielzahl Werkstücke 104 zur gleichen Zeit gespannt werden
können. Ein Spannvorrichtungsgehäuse 103 ist unter Verwendung
langer rechteckiger Stangen hergestellt und weist vordere und
hintere senkrechte Bolzendurchgangslöcher 138, 139 für die
Befestigung mittels Bolzen auf. Vordere Befestigungsbolzen
136 sind durch die vorderen Bolzenlöcher 138 und hintere
Befestigungsbolzen 137 durch die hinteren Bolzenlöcher 139
hindurchgesteckt. In die Werkstückpalette 101 sind Nuten 134 von
umgekehrt T-förmiger Querschnittsgestalt eingearbeitet, in
denen eine Vielzahl Nutensteine 135 und eine Vielzahl
vorderer
und hinterer Befestigungsbolzen 136, 137 zum Befestigen
des Spannvorrichtungsgehäuses 103 angeordnet sind. Im
vorgenannten Spannvorrichtungsgehäuse 103 ist mit zweckdienlichem
Zwischenabstand in Längsrichtung (entsprechend Fig. 5 und 7
in Querrichtung) eine Vielzahl von Spannarmen 104 und
hydraulischen Zylindern 105 vorgesehen. Diese Teile oder Bauteile
sind im wesentlichen dieselben, die in der vorgenannten
Ausführungsform 1 gezeigt sind.
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Es ist eine Vielzahl von Spannarm-Lagerrahmen 107 getrennt
vom Spannvorrichtungsgehäuse 103 vorgesehen, und jeder
Spannarm-Lagerrahmen 107 ist am vorderen Abschnitt des
Spannvorrichtungsgehäuses 103 unter Verwendung von Befestigungsbolzen
143 befestigt. In der Nähe des unteren Endes jedes
Lagerrahmens 107 befindet sich ein Schwenkloch 108, und eine
Schwenkachse 109 ist durch ein Lagerloch 104a jedes Spannarms 104
und durch die Schwenklöcher 108, 108 auf beiden Seiten von
ihm hindurchgesteckt. Jede Schwenkachse 109 ist am Spannarm
104 mittels Klemmschrauben 110 festgehalten. Ein Abstreifer
111 berührt das schwenkbare Oberteil jedes Spannarms 104. Der
Abstreifer ist lang und am Oberteil jedes
Spannarm-Lagerrahmens 107 durch Senkschrauben 112 befestigt. Zwischen dem in
der Höhe mittleren Abschnitt des Spannarms 104 und einer
Kolbenstange 120 ist ein elastisches Bauteil, das aus einer
Zugschraubenfeder 132 besteht, mittels Bolzen 133 angeordnet.
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Zapfenlagerlöcher 128 von Federhaltezapfen 125 sind so
ausgebildet, daß sie das Spannvorrichtungsgehäuse 103 in derselben
Weise durchsetzen, wie weiter oben für die Ausführungsform 1
beschrieben wurde. Während es beim Versuch, unter Verwendung
der bekannten Konstruktion, die beim Stand der Technik 2 (sh.
Fig. 9 und 10) beschrieben wurde, eine Vielzahl von
hydraulischen Spannvorrichtungen zu konstruieren, notwendig ist,
lange Zapfenlagerlöcher 228 in der Längsrichtung eines langen
Spannvorrichtungsgehäuses 203 auszuführen, was einen großen
Aufwand erfordert, genügt es daher bei der bevorzugten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, Zapfenlagerlöcher
128 mit senkrechtem Zwischenabstand auszubilden; folglich ist
die Länge jedes Loches kleiner, somit bei gleichzeitiger
Verbesserung der Genauigkeit einfacher zu bohren.
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Der hier beschriebene Gegenstand wird auch in Teilen in
unserer gleichzeitigen, als EP-A-0261945 veröffentlichten
Anmeldung 87308405.7 beschrieben und zum Schutz beansprucht.