DE3710949C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Festlegen
einer Deckbahn, insbesondere eines Furniers oder einer
Kunststoffolie, auf ein plattenförmiges Formteil,
insbesondere eine Möbelfront, nach dem Oberbegriff des
Anspruches 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses
Verfahrens.
Aus der DE-OS 30 01 904 ist ein Membran-Formenpresse für
das Beschichten von profilierten Formteilen mit Deck
bahnen, wie Furnieren oder Kunststoffolien, bekannt. Diese
Membran-Formenpresse weist einen Spannrahmen auf, in dem
eine Membran eingespannt ist. Die Membran dient als
Andruckvorrichtung. Im Einspannbereich der Membran
befindet sich oberhalb dieser eine Heizung zum Aufheizen
der aufzubringenden Deckbahnen. Die Andruckvorrichtung hat
einen Druckrahmen mit Preßstempeln. Unter den Druckrahmen
können Tabletts gefahren werden, auf denen profilierte
Formteile aus Holzfaserplatten mit einem Träger dieser
Platten angeordnet sind. Zum Beschichten der Formteile mit
den Deckbahnen werden das Tablett und der Druckrahmen so
zusammengefahren, daß die Preßstempel des Druckrahmens die
eingespannte Membran gegen das Tablett drücken. Das Form
teil liegt dann zwischen den es umgebenden Preßstempeln.
Ist die Deckbahn ausreichend aufgeheizt, wird ein Druckraum
zwischen den Preßstempeln und der Membran an Lufthoch
druck angeschlossen. Der Lufthochdruck drückt die Membran
und die Deckbahn gegen das Formteil.
Es ist weiterhin aus der DE 82 09 779 U1 bekannt, eine
auf ein Formteil aufzubringende Kunststoffolie außerhalb
des Formteiles in einem dieses rings herum umgebenden
Spannrahmen einzuspannen. Ein solcher Spannrahmen sichert
die Kuntstoffolie gegen ungewolltes Verändern ihrer Lage
gegenüber dem Formteil, bevor diese das Frmteil fest
drückt. Ein solcher Spannrahmen ist an sich bereits
aufwendig; sein Einsatz ist darüber hinaus zeitaufwendig.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine
Vorrichtung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, mit
denen es möglich ist, auf den Spannrahmen verzichten zu
können.
Die gestellte Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch
die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1.
Der Vorteil dieses spannrahmenlosen Betriebes liegt in dem
Fortfall der mechanischen Spannrahmenteile und dem Weg
fall der Einspannzeit. Es hat sich gezeigt, daß die
Sicherung gegen ein Verrutschen bei einem Aufpressen der
Druckraum-Wandteile auf Deckbahnrand und Auflage ausrei
chend gegeben ist. Wichtig ist, daß vor dem Aufsetzen
der Druckraum-Wandteile der Deckbahn keine Gelegenheit
gegeben wird, zu verrutschen. Deshalb ist nach einer wei
teren Ausgestaltung der Erfindung, bei der zum Anpressen
an das Formteil als Andruckvorrichtung eine dehnbare Membran
eingesetzt wird, vorgesehen, daß die Membran, die über die
gegen die Auflage gepreßten Druckraum-Wandteile gespannt
wird, während des Aufsetzens der Druckraum-Wandteile auf
die Auflage in den Druckraum hineingehoben wird vom Form
teil weg und nach dem Festpressen des Deckbahnrands durch
Lösen einer Hafthalterung auf die Deckbahn fallengelassen
wird, wobei die niederfallende Membran großflächig und mög
lichst eben auf die obenliegenden Oberflächen des Form
teiles fällt. Die Hafthalterung kann dabei beispielsweise
ein Luftunterdruck sein, welcher die Membran nach oben
zieht. Wird dieser Luftunterdruck abgestellt, dann fällt
die Membran praktisch wie ein Brett großflächig auf das
Formteil. Die Deckbahn hat so keine Gelegenheit zu ver
rutschen. Die Sicherheit gegen ein Verrutschen wird noch
dadurch erhöht, daß auf einem Tablett mehrere von Auflagen
umgebene Formteile angeordnet sind, auf die die Membran
gleichzeitig herabfällt.
Zur Durchführung des Verfahrens wird nach einer weiteren
Ausgestaltung der Erfindung eine Vorrichtung mit einer
Membran-Formenpresse eingesetzt, mit einem Formteilträger
einer in einem Spannrahmen angeordneten Membran und einem
Druckraum, wobei die Membran mittels Lufthochdruckes auf
ihre dem Druckraum zugewandte Druckseite gegen das Form
teil anpreßbar ist. Die Vorrichtungen weist die kennzeich
nenden Merkmale des Anspruches 2 auf.
Wenn die Oberfläche der Auflage und die großflächige Ober
fläche des Formteiles in einer Ebene liegen, dann kann die
Membran, wenn sie brettartig auf die Deckbahn herabfällt,
diese verdreh- und verschiebesicher auf Formteil und
Rahmen festlegen.
Die Verdreh- und Verschiebesicherheit wird noch dadurch
erhöht, daß auf dem Formteilträger mehrere Formteile und
diese umgebende Deckbahnauflagen vorgesehen sind. Je größer
die Deckbahn und je zahlreicher und größer insgesamt die
Flächen des sofortigen Festlegens sind, umso sicherer ist
die korrekte Aufbringung der Deckbahn.
Es ist von besonderer Bedeutung, daß der Abstand zwischen
der Auflage und dem Formteil in bestimmten Grenzen gehalten
wird. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung
weist die Auflage von dem Formteil allseitig
einen Abstand von 4,5 bis 5,5 cm, vorzugsweise 5 cm, auf,
bei einer Deckbahn-Dicke von ca. 200 bis 300 µm,
vorzugsweise 170 bis 200 mm, und einer
Kautschuk-Membrandicke von ca. 4 mm.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher
erläutert. Es zeigt
Fig. 1 ein Seitenteil einer Formenpresse, teilweise im
Schnitt mit einem auf einem Preßboden aufliegenden Form
teilträger und Formteil; die Presse ist ausgerüstet zum
Überziehen von Formteilen mit einer Deckbahn, wie einer
Kunststoffolie oder einem Furnier,
Fig. 2 eine vergrößerte schaubildliche Darstellung eines
Teiles des Formteilträgers nach Fig. 1 mit aufgelegtem
Formteil und aufgelegter Deckbahn in der Vorbereitungs
stellung zur Verarbeitung nach Fig. 1,
Fig. 3 die Formenpresse nach Fig. 1 mit einer Membran zum
Anpressen der Kunststoffolie an das Formteil mit nieder
gefahrener Preßstempel; in der rechten Darstellungshälfte
ist die Membran hochgesaugt; in der linken Hälfte der
Darstellung ist die Membran mittels Lufthochdruckes gegen
das Formteil und den Formteilträger sowie die Deckbahn
gedrückt,
Fig. 4 die Formenpressen-Stellung nach Fig. 1 mit
angehobener Membran und an die Konturen des Formteiles
angeklebter Deckbahn.
Die Darstellung in Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einer
Membran-Formenpresse, teilweise im Schnitt, wobei ein
rechtsseitiger Pressenabschnitt zur Darstellung kommt. Die
Membran-Formenpresse 1 hat ein Maschinengestell 3, das mit
einem Preßgerüst 5 versehen ist. Zum Preßgerüst gehört ein
äußerer Preßrahmen 7 und ein Gerüstbalken 9. Innerhalb
dieses Preßgerüstes befindet sich ein Preßstempel 11, der
zugleich eine ringförmige Druckkammerwand darstellt.
Zu der Membran-Formenpresse gehört ein Preßboden 13, auf
dem ein Tablett 15 aufliegt. Dieses Tablett 15 trägt
einen Formteilträger 17. Auf dem Formteilträger 17
befindet sich ein Zwischenträger 19, auf dem ein Formteil
21 aufliegt. Mit Abstand von dem Formteil 21 erstreckt
sich rings um dieses eine Auflage 23, die fest mit dem
Zwischenträger verbunden ist. Die Auflage 23 stellt ein
Gegenlager für den Preßstempel 11 dar. Die Oberfläche 24
der Auflage hat von dem Tablett 15 denselben Abstand wie
die obere Formteil-Oberfäche 25 des Formteiles 21. Die
Höhe ist in Fig. 1 mit h angegeben.
Das Formteil ist vorzugsweise Teil einer Möbelfront,
speziell eine Tür oder eine Schubladenfront.
Innerhalb des Gerüstes ist der Preßstempel 11 mittels
einer Abfedervorrichtung 27 abgefedert gelagert. Eine
Dichtung 28 dichtet den Preßstempel 11, der wie die
Auflage 23 einen Ring darstellt, gegenüber dem Gerüst
balken 9 bzw. einem ebenfalls ringförmigen Dichtrahmen 29
ab. Innerhalb des Dichtrahmens befindet sich ein Schutz
schild 30, in dem sich Heizstäbe 31 befinden. Der Schutz
schild 30 trägt in einem Abstand a unterhalb der Heizstäbe
31 über Tragstützen 32 ein Fanggitter 33.
Auf dem Gerüstbalken 9 ist ein Spannrahmen 34 abgehängt mit
Hilfe von Trägern 35. Die Träger 35 tragen über Stützen 36
eine Spannrahmen-Aufhängung 37. Diese Spannrahmen-Aufhän
gung 37 ist an den Stützen vertikal verschieblich. An den
Stützen 36 sind Ausleger 38 vorgesehen, die über Zugfedern
39 die Membran-Aufhängung 37 festhalten. An der Membran-
Aufhängung sind Membranklemmen 40 vorgesehen, welche eine
Membran 41 über Spannleisten 42 gespannt halten.
Innerhalb des von Gerüstbalken 9, Dichtrahmen 29, Preß
stempeln 11, Spannrahmen 34 und Membran 41 ausgebildeten,
geschlossenen Raumes bildet sich ein Druckraum 43 aus, der
über nicht dargestellte Leitungen sowohl an Lufthochdruck
als auch an Luftunterdruck legbar ist. Da die Membran 41
zum Durchhängen und damit beim Bewegen des Tabletts 15 zum
Kollidieren mit dem Formteil neigt, ist während der aufge
fahrenen Stellung nach Fig. 1 der Druckraum 43 an Luft
unterdruck angeschlossen. Dies führt dazu, daß die Membran
41 innerhalb des Druckstempels 11 hochgehoben wird und
sich an das Fanggitter 33 anschmiegt. Der Abstand zwischen
dem Fanggitter 33 und den Heizstäben 31 ist groß genug, um
thermische Schäden der Membran zu vermeiden. Der Abstand
ist in Fig. 1 mit a angegeben.
Zur Vorbereitung des Beschichtens des Formteiles 21 wurde
über diese eine mit Klebstoff versehene Deckbahn, in
diesem Fall ein Furnier oder eine Kunststoffolie 45
gelegt. Die Kunststoffolie 45 schließt mit ihrem äußeren
Deckrahmenrand 45 a etwa mit der Außenkante 46 der Auflage
23 ab. Die Decklage liegt flächig, unbefestigt und lose auf
der Auflage auf. Nach diesen Vorbereitungen werden im
Gestell 3 das Preßgerüst 5 und der Preßboden 13 zusammen
gefahren, indem das Preßgerüst 5 niederfährt.
Zunächst bedarf der Formteilträger 17 mit Zwischenträger
19, Formteil 21 und Auflage 23 noch einer näheren
Beschreibung, da der Aufbau dieser Teile für die einwand
freie Beschichtung profilierter Formteile 21 auch über
abgerundete Kanten hinweg von großer Bedeutung ist.
Besonders deutlich ist dieser Aufbau aus Fig. 2 zu
ersehen. Der Formteilträger 17 liegt auf demMetall
tablett 15 auf, das an seiner Oberseite 51 mit Nuten 52
versehen ist. Diese Nuten 52 sind verbunden mit
Verbindungsbohrungen 53 im Formteilträger 17. Die Nuten 52
sind dort, wo der Formteilträger aufliegt, von diesem zu
Kanälen geschlossen. An den Verbindungsbohrungen
münden Trägernuten 54, die zu einem Luftstau-Außenbereich
55 zwischen Auflage 23 und Zwischenträger 19 hin offen
sind. Fig. 2 zeigt deutlich den gegenseitigen Abstand der
Auflage 23 von dem Zwischenträger 19 und dem Formteil 21,
der in Fig. 4 mit b angegeben ist. Dieser Abstand beträgt
bei einer Dicke der Kunststoffolie 45 von ca. 200 bis
300 µm, vorzugsweise 170 bis 200 µm, und einer Dicke der
Membran 41 von ca. 4 mm ca. 5 cm. Aus dem Zwischenraum
zwischen der Auflage 23 und dem Zwischenträger 19 kann die
sich beim Pressen anstauende Luft über die Trägernuten 54,
die Verbindungsbohrungen 53 und die Nuten 52 in dem
Tablett 15 nach außen frei entweichen.
Zur Festlegung des Formteiles 21 auf dem Zwischenträger 19
dienen Ausrichtstifte 55. Diese Ausrichtstifte 55 sind als
Hohlstifte ausgebildet und sitzen in dem Zwischenträger 19
fest. Die Ausrichtstifte greifen bei dem an der Rückseite
mit einer Kunststoffolie 56 kaschierten Formteil 21 durch
Einführungsbohrungen 58 im Formteil 21. Diese Einführungs
bohrungen 58 befinden sich in den Bereichen, in denen
später bei der Inbenutzungsnahme der Tür Topfbänder
angebracht werden. Die für die Topfbänder notwendigen
Ausnehmungen 57 sind in Fig. 2 schraffiert angedeutet.
Wenn die Ausnehmungen 57 später eingearbeitet werden, dann
fallen die Einführbohrungen 58 für die Ausrichtstifte 55
weg. An der Oberseite 59 des Zwischenträgers 19 sind Leit
nuten 60 vorgesehen, die zu den Einführungsbohrungen 58
hin offen sind. Die Leitnuten 60 führen zu einem
zentralen, gegenüber dem Außenbereich 55 abgedichteten
Saugrohr 61. Dieses ist im Betriebszustand an eine erste
Absaugvorrichtung 62 angeschlossen. Der Bereich innerhalb
der Außenwände 19 a des Zwischenträgers 19 und der Außen
seite 21 a des Formteiles 21 wird als sogenannter Innen
bereich 63 zum Absaugen bezeichnet. Außenbereich 55 und
Innenbereich 63 sind luftdicht gegeneinander
abgeschlossen, weil das Entfernen angestauter Luft aus den
beiden Bereichen unter verschiedenen Bedingungen erfolgt
und auch gezielt erfolgen soll. Die gegenseitige
Abdichtung wird dadurch erreicht, daß in das Saugrohr 61
eine abgedichtete Buchse 64 eingesetzt ist. Das Saugrohr
ist unmittelbar mit der ersten Absaugvorrichtung 62
verbunden. Dieser Aufbau ist deutlicher aus Fig. 2 zu
entnehmen.
Fig. 2 zeigt gestrichelt eine zweite Absaugvorrichtung
65. Diese zweite Absaugvorrichtung 65 kann gegebenenfalls
die Luft aus dem Außenbereich 55 über Verbindungsbohrungen
53 oder Nuten 52 absaugen. Die Saugleistung beider Absaug
vorrichtungen 62 und 65 muß auf jeden Fall verschieden
sein, so daß beide Vorrichtungen unabhängig voneinander
arbeiten, falls die zweite Absaugvorrichtung 65 eingesetzt
werden sollte. Der Sinn der Unterteilung in Außenbereich
55 und Innenbereich 63 wird bei der Beschreibung der
weiteren Verfahrensschritte zum Überziehen des Formteiles
21 mit der Kunststoffolie 45 erläutert.
Fig. 3 zeigt, wie Preßboden 13 und Preßgerüst 5 zusammen
gefahren sind. In dem gesamten Bild liegen die Spann
leisten 42 auf dem Formteilträger 17 bzw. den entsprechen
den Zusatzteile auf, und die Membran 41 liegt zwischen
Spannleisten 42 und Formteilträger 17 dichtend an. Ebenso
hat der Preßstempel 11, der eine geschlossene ringförmige
Druckraumwand bildet, auf die Auflage 23 aufgesetzt. Die
zuvor auf Formteil 21 und Auflage 23 aufgelegte Kunst
stoffolie 45, die, wie Fig. 1 zeigt, etwas durchhängt,
wird nunmehr zwischen Preßstempel 11 und Auflage 23 unter
Zwischenfügung der Membran 41 festgeklemmt. Das Vakuum in
dem Druckraum 43 sorgt immer noch dafür, daß die Membran
41 mit ihrer Druckseite 41 a an dem Fanggitter 33 anliegt.
Der Öldruck in der Membran-Formenpresse wird jetzt erhöht,
so daß der Preßstempel 11 mit einem Öldruck von
ca. 250 bar gegen die Auflage 23 drückt. Die Kunst
stoffolie 45 ist damit im Bereich der Preßstempel 11 und
der Auflage 23 unverrückbar festgelegt.
Ist der zum Schließen der Presse erforderliche Öldruck von
250 bar erreicht, dann wird der Druckraum 43 von Luft
unterdruck schlagartig auf Luftüberdruck umgeschaltet. Das
schlagartige Umschalten sorgt dafür, daß die Membran 41
brettartig von dem Fanggitter 33 auf die Kunststoffolie
und das Formteil 25 herabfällt. Nun liegt die Membran
flächig fest. Bei dem sich aufbauenden Lufthochdruck in
dem Druckraum 43 bis zu 6 bar dehnen sich die Membran 41
und die Kunststoffolie 45 in die aus Fig. 3 links zu
erkennenden Konturen über Ränder 65, dreidimensional
abgerundete Kanten 66, in die Hohlkehle 67 und insgesamt
in den Raum 68 zwischen Auflage 23 und Formteil 21.
Bei dem Einpressen der Membran 41 in den Raum 68 zwischen
Auflage 23 und Formteil 21 sowie insgesamt auch auf das
Formteil 21 und den Formteilträger 17 werden größere
Mengen Luft angestaut, die für eine einwandfreie
Verklebung restlos entfernt werden müssen. Um dies sicher
zustellen, ist für eine ausreichende Abfuhr der
angestauten Luft gesorgt, und zwar, wie bereits
beschrieben, über eine Unterteilung in Außenbereich 55
außerhalb des Formteiles 21 und Innenbereich 63 im Bereich
des Formteiles 21. Beide Bereiche sind vornehmlich
getrennt durch Dichtleisten 69 und die abgedichtete Buchse
64. Im Außenbereich 55 strömt die Luft über die
Verbindungsbohrungen 53 und die zu Kanälen gewordenen
Nuten 52 in dem Tablett 15 in Richtung von Pfeilen 70 nach
außen weg. Aus dem Innenbereich strömt die Luft von den
Einführungsbohrungen 58 über die durch das Abdecken mit
dem Formteil zu Kanälen gewordenen Leitnuten 60 und das
Saugrohr 61 in Richtung eines Pfeiles 71 zur ersten
Absaugvorrichtung 62. Die Luft im Außenbereich 55 strömt
selbsttätig relativ rasch. Im Innenbereich muß die Luft
durch die Schaumstoff- oder Holzfaserplatte des Formteiles
21 hindurch. Diese Strömung ist verständlicherweise
schwerfälliger. Deshalb wird der Außenbereich 55 selbst
tätig entlüftet, und der Innenbereich 63 wird mittels der
ersten Absaugvorrichtung 62 zwangsentlüftet. Auf diese
Weise kommt man zu sehr raschen, innen und außen
aneinander angepaßten Absaugzeiten und zu einem raschen
Verkleben. Auch der Außenbereich 55 kann selbstverständ
lich, wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, mit einer getrennten
Absaugvorrichtung entlüftet werden. Beide Absaugvorrich
tungen 62 und 65 werden entsprechend dem Leistungsbedarf
ausgelegt werden.
Um eine saubere Verleimung an der Kante 72 des Formteiles
21 (Fig. 2) zu erhalten, ist der Zwischenträger 19 etwas
gegenüber der Kante zurückgesetzt, so daß eine Art Hinter
schneidung entsteht. Diese Hinterschneidung ist in Fig. 2
mit c angedeutet. Zu dem Formteilträger 17 hin ist der
Zwischenträger 19 dann mit einer Hohlkehle 67 versehen.
Die Membran hat bei ihrem Anpressen gegen das Formteil 21
und den Formteilträger 17 die Kunststoffolie 45 so gedehnt,
daß diese sich einwandfrei faltenlos über die Vorderseite
21 a des Formteils und über jegliche Kanten und Rundungen
gezogen hat. Nach ca. 3 Minuten ist der Preßvorgang
abgeschlossen und haben die Klebkräfte des Klebstoffes
zwischen dem Formteil 21 und der Kunststoffolie 45 so
zugenommen, daß die Kleb- oder Scherkräfte höher sind als
die Kräfte, die möglicherweise beim Lösen der Membran
deren erneutes Lockern bewirken könnten. Dennoch ist,
falls noch Unregelmäßigkeiten aufgetreten sein sollten,
ein die Kleb- oder Scherkräfte nicht stark belastendes
Trennen von Kunststoffolie und Membran wichtig. Es hat
sich gezeigt, daß ein sogenanntes Schock-Lösen der Membran
die Belastung der Kleb- bzw. Scherkräfte auf ein Minimum
reduziert. Hierzu ist vorgesehen, daß in dem Augenblick,
in dem die Membran von der Kunststoffolie getrennt werden
soll, der Luftüberdruck im Druckraum 43 schlagartig
umgekehrt wird in einen Luftunterdruck. Durch diese
schlagartige Belastungsumkehr wird die Membran schockartig
von ihrer Andruckhaftung mit der Kunststoffolie 45 befreit
und zum Fanggitter 33 hin hochgezogen. Der Augenblick des
Wechsels zwischen Lufthochdruck und Luftunterdruck wird
auf den Zeitpunkt gelegt, in dem die Scherkräfte des die
Kunststoffolie mit dem Formteil vrbindenden Klebstoffes
am höchsten sind. Für einen raschen Wechsel ist dabei ein
großes Luftunterdruck-Vorratsvolumen wichtig. Der
Druckraum 43 wird deshalb vorzugsweise an einen nicht
dargestellten Unterdruck-Vorratsraum ausreichender Größe
von beispielsweise 200 m3 für eine Schock-Entspannung
angeschlossen.
Für einen großen Fabrikationsdurchsatz werden die
Formteilträger 17 nicht einzelne Formteile 21 in die
Formenpresse 1 einbringen. Vorzugsweise wird jeder
Formteilträger 17 als Mehrfach-Träger ausgebildet sein mit
mehreren aneinander anschließenden Auflagen 23, zwischen
denen sich Zwischenträger 19 und auf ihnen aufliegende
Formteile 21 befinden. Der weitere Vorteil einer derartigen
Mehrfach-Ausrüstung besteht darin, daß eine relativ große
Kunststoffolie beim Aufsetzen der Preßstempel an vielen
Stellen festgelegt wird und nicht verrutschen kann, obwohl
sie zuvor nicht eingespannt ist.
Claims (5)
1. Verfahren zum Festlegen einer Deckbahn, insbesondere
eines Furniers oder einer Kuntsstoffolie, auf ein platten
förmiges Formteil, insbesondere eine Möbelfront, bei dem
die Deckbahn flächig und lose auf das Formteil so aufge
legt wird, daß ein Deckbahnrand das Formteil überragt
und bei dem die Deckbahn mittels eines Andruckmittels
gegen das Formteil gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet,
- - daß der Deckbahnrand auf eine im Abstand zum Formteil angeord nete Deckbahnauflage gelegt wird;
- - daß der Deckbahnrad gegen die Deckbahnauflage gepreßt wird und
- - daß die Deckbahn daraufhin großflächig auf die Oberseite des Formteils gedrückt wird, wobei der Anpreßdruck dem entspricht, mit dem der Deckbahnrand gegen die Deckbahn auflage gepreßt wird.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1,
unter Einsatz einer Membran-Formenpresse (1), mit einem
Formteilträger (17), einer in einem Spannrahmen (34)
angeordneten Membran (41) und einem Druckraum, wobei die
Membran mittels Luftdruck auf ihre dem Druckraum zuge
wandte Druckseite gegen das Formteil (21) anpreßbar ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
eine Deckbahnauflage (23), die mit Abstand zum Formteil
angeordnet und mit dem Formteilträger (17) fest verbunden
ist, vorgesehen ist, daß die Deckbahnauflage (23) und
das großflächig auf dem Formteilträger (17) aufliegende
Formteil (21) in gleicher Höhe (h) angeordnet sind und
daß auf die Deckbahnauflage (23) ein Preßstempel (11)
aufsetzbar ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2 mit einer dehnbaren Membran
als Andruckvorrichtung (41), dadurch gekennzeichnet, daß
die Membran (41) über die gegen die Deckbahnauflage (23)
gepreßten Druckraum-Wandteile (11) gespannt ist und daß
die Membran (41) während des Aufsetzens der Druckraum-
Wandteile (11) auf die Deckbahnauflage (23) in den Druck
raum (43) vom Formteil (21) weg hineinhebbar ist und
nach dem Festpressen der Deckbahn (45) mittels der Wand
teile (11) durch Lösen einer Hafthalterung großflächig
auf die Deckbahn (45) und auf die obenliegende Oberfläche
(25) des Formteils (21) auflegbar ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet,
daß auf dem Formteilträger (17) mehrere Formteile (21)
und diese umgebende Deckbahnauflage (23) vorgesehen sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
die Deckbahnauflage (23) von dem Formteil (21) allseitig
einen Abstand (a) von 4,5 bis 5,5 cm, vorzugsweise 5 cm,
aufweist bei einer Foliendicke von ca. 200 bis 300 µm,
vorzugsweise 170 bis 200 µm, und einer Kautschuk-Membran
dicke von ca. 4 mm.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873710949 DE3710949A1 (de) | 1987-04-01 | 1987-04-01 | Verfahren zum festlegen einer deckbahn auf ein plattenfoermiges formteil und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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