DE3032233A1

DE3032233A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von oberflaechlich mit einer schutzfolie versehenen scheiben kleiner abmessungen, wie brillenglaeser, augenschutzglaeser o.ae.

Info

Publication number: DE3032233A1
Application number: DE19803032233
Authority: DE
Inventors: Hans 5100 Aachen Ohlenforst
Original assignee: Vegla Vereinigte Glaswerke GmbH
Current assignee: Vegla Vereinigte Glaswerke GmbH
Priority date: 1979-09-21
Filing date: 1980-08-27
Publication date: 1981-03-26
Also published as: EP0026140A1; FR2465591B1; EP0026140B1; ES495217A0; DE3069836D1; FR2465591A1; JPS5696750A; ATE10818T1; ES8105200A1

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit einer Schutzschicht aus Kunststoff kaschierten Glasoder Kunststoffscheiben kleiner Abmessungen, wie Brillengläser, Augenschutzgläser o.a., bei dem das Aufkaschieren der gegebenenfalls mit einer Kleberschicht versehenen Schutzfolie auf die Glas- oder Kunststoffscheiben unter Anwendung von Druck gegebenenfalls in Verbindung mit Wärme erfolgt. Die Erfindung umfaßt ferner geeignete Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Kunststoffschutzschichtcn auf transparenten Glas- oder Kunststoffscheiben sind bekannt und können verschiedene Funktionen haben. Wenn sie auf Scheiben aus Silikatglas aufgebracht werden, haben sie die Funktion einer Splitterschutzschicht, die im Fall eines Bruches der Glasscheibe beispielsweise die Augen vor den Glasbruchstücken oder vor sich ablösenden kleinen Glassplittern schützen soll. Solche mit einer Splitterschutzschicht versehene Brillengläser sind z.B. in dem DE-GM 75 22 o1o beschrieben. Wenn solche Schutzschichten auf Scheiben aus einem transparenten Kunststoff, etwa wiederum auf Brillengläser aus Kunststoff, aufgebracht werden, haben sie in der Regel die Funktion, die Oberflächeneigenschaften dieser Kunststoffscheiben zu verbessern. Solche Kunststoffscheiben mit aufkaschierten Schutzschichten sind z.B. in der DE-OS 26 34 816 beschrieben.

An derartige Schutzschichten stellt sich im allgemeinen die Anforderung einer hinreichenden Widerstandsfähigkeit beim Gebrauch, insbesondere hinsichtlich ihrer "Kratzfestigkeit¹¹. Da es schwierig ist, solche Schutzschichten mit einer extrem harten Oberfläche zu versehen, ist man dazu

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übergegangen, solche Schutzschichten aus hochelastischem Material herzustellen, das in der Lage ist, infolge seiner rein elastischen Eigenschaften Oberflächeneindrücke selbst auszuheilen. Dabei wird in der Regel so vorgegangen, daß man aus diesem Material Folienbahnen herstellt, diese Folienbahnen auf einer Seite mit einer geeigneten Kleberschicht versieht, und die so vorbereitete Folie auf die Glasscheiben aufkaschiert. Die Herstellung derartiger mit einer Kleberschicht versehener Folien mit Selbstheileigenschaften auf der Basis eines Polyurethans ist z.B. in der DE-AS 26 29 779 beschrieben.

Beim Stand der Technik werden aus der vorbereiteten Folie der Größe der zu kaschierenden Scheiben entsprechende Folienstücke ausgeschnitten oder ausgestanzt, und diese Folienstücke werden anschließend einzeln auf jede einzelne Glasscheibe unter Anwendung von Wärme und Druck aufkaschiert.

Dieses Verfahren ist bei der Herstellung von relativ kleinen Glasscheiben arbeitsaufwendig. Andererseits ist es mit einer erhöhten Manipulation der Folienstücke verbunden, was u.U. zu unerwünschten Beanspruchungen der Folienstücke führen kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren zum Kaschieren kleiner Glasscheiben mit Schutzfolien zu schaffen, bei dem darüberhinaus die Schutzfolie möglichst wenig manipuliert wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, daß eine Mehrzahl von nebeneinander liegenden Glasscheiben von einer

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gemeinsamen Trägerplatte unterstützt und gleichzeitig mit einer Schutzfolie etwa von der Größe der Trägerplatte verbunden wird, und daß die mit der Schutzfolie verbundenen Glasscheiben aus der Schutzfolie herausgetrennt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden also in einem einzigen Arbeitsgang eine Vielzahl von kleinen Scheiben mit der Schutzfolie versehen, die beim Kaschiervorgang noch als großflächige Folie oder Folienbahn vorliegt. Damit entfallen alle die Arbeitsgänge, die notwendig sind, wenn die zugeschnittenen Folienstücke transportiert, gelagert, ggf. wieder vereinzelt und einzeln auf die Glasscheiben aufgelegt werden. Das Heraustrennen der kaschierten Glasscheiben aus der großen Folie kann mit ähnlichen Mitteln erfolgen wie das Heraustrennen von Folienstücken aus der großen Folie. Grundsätzlich läßt sich das Verfahren sowohl in der Weise durchführen, daß auf die Trägerplatte zunächst die Folienbahn mit der Klebeschicht nach oben aufgelegt, und dann auf diese Folienbahn die Glasscheiben aufgelegt werden, als auch in der Weise, daß auf die Trägerbahn zunächst die Glasscheiben mit der zu kaschierenden Seite nach oben aufgelegt werden, worauf sodann die Schutzfolie mit der Klebeschicht nach unten auf die kleinen Glasscheiben aufgelegt wird.

Zum Aufkaschieren selbst bieten sich verschiedene Methoden an, die Gegenstand der Unteransprüche sind. Hierzu gehören sowohl Verfahren, bei denen der Raum zwischen den Glasscheiben und der Schutzfolie durch Anlegen von Unterdruck evakuiert wird, wobei die Schutzfolie durch den atmosphärischen Druck aufgepreßt wird, als auch Verfahren, bei denen durch

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gezielten mechanischen Druck die Luft zwischen den Glasscheiben und der Schutzfolie herausgepreßt und die feste Verbindung erzielt wird. Dabei kann durch diese Kaschiermethode bereits die endgültige Verbindung zwischen der Glasscheibe und der Schutzfolie, oder aber eine vorläufige Verbindung erzielt werden, der eine weitere Wärme-Überdruck-Behandlung in einem Druckautoklaven folgt.

Zum Aufkaschieren durch Absaugen der Luft kann man beispielsweise so vorgehen, daß das aus der Trägerplatte, den zu kaschierenden Scheiben und der Schutzfolie von der Größe der Trägerplatte bestehende Schichtenpaket in einer unter Unterdruck setzbaren Kammer wie einem Autoklav oder einem flexiblen evakuierbaren Behälter oder Sack evakuiert wird. Solche Methoden sind bekannt bei der Herstellung von aus zwei Glasscheiben und einer zwischen diesen angeordneten thermoplastischen Kunststoffschicht bestehenden Verbundglasscheiben. ·

Ebenso ist es nach einer anderen zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich, daß die Schutzfolie mit der Trägerplatte bündig abgeschnitten wird, und um die Kanten des Schichtenpaketes ein elastischer Profilrahmen mit U-förmigem Querschnitt und einem Absaugstutzen herumgelegt, der an eine Vakuumpumpe angeschlossen wird. Auch dieses Verfahren ist bei der Herstellung von Verbundglasscheiben bekannt und in der DE-AS 14 04 461 beispielsweise beschrieben.

Bei diesen Verfahren kann man den Absaugevorgang dadurch begünstigen, daß man zwischen die Trägerplatte und die Glasscheiben ein feinmaschiges Drahtgewebe oder ein Glasfaser-

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gewebe zwischenschaltet, oder "indem man eine Trägerplatte mit einer profilierten Oberfläche verwendet.

Statt die Luft zwischen den Glasscheiben und der Schutzfolie durch eine Vakuumpumpe abzusaugen, kann man auch so vorgehen, daß man um die Kanten des Schichtenpaketes einen elastischen Profilrahmen mit U-förmigem Querschnitt, einem Entlüftungskanal und einem Entluftungsstutzen herumlegt, das so vorbereitete Schichtenpaket in einen Überdruckautoklaven vorbringt, den Entlüftungsstutzen an eine aus dem Autoklaven herausführende Entlüftungsleitung legt und den Autoklaven zum Herauspressen der eingeschlossenen Luft unter Überdruck setzt.

Besonders vorteilhaft sind Kaschierverfahren, nach denen die Glasscheiben auf der gemeinsamen Trägerplatte an vorbestimmten Stellen angeordnet werden, über diese Glasscheiben die Schutzfolie gelegt wird, und der Druck zum vorläufigen oder endgültigen Verbinden über eine Anzahl von Hohlkörpern mit einer elastisch verformbaren Wand aufgebracht wird, wobei der Kontakt der Hohlkörper mit der Schutzfolie punktförmig beginnt und die Kontaktfläche sich fortlaufend zum Rand der Scheiben hin erweitert. Dabei kann man den Druck z.B. mechanisch über kompressible sphärische Hohlkörper aufbringen, oder aber pneumatisch über Membranen aus elastisch dehnbarem Material.

In besonderer Weise eigenen sich für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens pressenartige Vorrichtungen mit einem mit der Trägerplatte zusammenwirkenden Pressen-Oberteil aus einer starren Platte, auf deren Unterseite Hohlkörper mit einer sich elastisch verformbaren Wand angeordnet sind.

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Die genannten Verfahren und Vorrichtungen eignen sich zum Kaschieren von planparallelen und zylindrisch oder sphärisch gebogenen Glasscheiben.Desgleichen k-önnen

damit linsenförmige Glas- oder Kunststoffkörper mit konvexer oder konkaver Oberfläche kaschiert werden. Beim Kaschieren von Körpern mit gekrümmten Oberflächen· empfiehlt es sich, die Trägerplatte mit Vertiefungen zu versehen, die der Form der Körper entsprechen.

In zweckmäßiger Weiterbildung der Erfindung kann entweder die Trägerplatte selbst, oder bei Verwendung einer pressenartigen Vorrichtung das Pressen-Oberteil mit Stanzmessern versehen sein, die der Form der zu kaschierenden Scheiben entsprechen, und die in der letzten Phase des Anpreß- bzw. des Kaschiervorganges die Schutzfolie ganz oder teilweise durchtrennt.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnungen näher erläutert, wobei in den Zeichnungen verschiedene Ausführungsbeispiele dargestellt sind. Von den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 die Ansicht einer Trägerplatte mit darauf angeordneten kleinen Glasscheiben und einem Gummirahmen zum Evakuieren des Raumes zwischen den Glasscheiben und der Schutzfolie;

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab;

Fig. 3 eine in Form einer Presse ausgebildete Kaschiervorrichtung mit pneumatischen Druck-

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körpern zum Aufpressen der Schutzfolie, in Form eines vertikalen Schnittes;

Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt aus

Fig. 3 in einer Stellung kurz vor dem Schließen der Presse;

Fig. 5 den in Fig. 4 wiedergegebenen Ausschnitt in einem späteren Zeitpunkt des Arbeitszyklus ;

Fig. 6 die schematische Darstellung des vollständigen Ablaufs des Kaschierverfahrens nach der Drehtischmethode, und

Fig. 7 die schematische Darstellung der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach einer kontinuierlichen Bandmethode.

In den Fig. 1 und 2 ist an Hand eines Ausführungsbeispiels das erfindungsgemäße Verfahren unter Anwendung des Evakuierungsprinzips dargestellt. Es werden nach diesem Verfahren eine Vielzahl von planen runden Glasscheiben 1 ^aus Silikatglas, wie sie etwa als Gläser in Schutzbrillen Verwendung finden, mit einer Schutzfolie 2 kaschiert. Zu diesem Zweck wird zunächst auf einer starren Trägerplatte 3 ein Drahtgewebe 4 von der gleichen Größe wie die Trägerplatte 3 angeordnet. Auf dieses Drahtgewebe 4 werden die Glasscheiben 1 mit geringem gegenseitigem Abstand aufgelegt. Sodann wird über die Glasscheiben 1 die Schutzfolie 2 gelegt, deren Größe wiederum der Größe der Trägerplatte 3 entspricht, so daß sie etwa bündig mit dieser abschließt.

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Um den Rand der Trägerplatte 3 wird nun ein Kautschukprofil 7 mit U-förmigem Querschnitt herumgelegt, dessen einer Schenkel sich gegen die untere Oberfläche der Trägerplatte 7, und dessen anderer Schenkel sich gegen die Schutzfolie 2 dicht anlegt. Das Kautschukprofil 7 weist innen einen Entlüftungskanal 8" auf, der mit einer Entlüftungsleitung 9 in Verbindung steht. Das Drahtgewebe 4 dient dazu, die Absaugung der Luft auf der ganzen Fläche der Trägerplatte 3 zu gewährleisten. Sobald die Entlüftungsleitung 9 an eine Vakuumpumpe angeschlossen wird, wird die Luft zwischen der Schutzfolie 2 und der Trägerplatte 3 herausgesaugt, und die Schutzfolie 2 schmiegt sich, wie in Fig. 2 dargestellt ist, dicht an die Oberfläche der Glasscheiben 1 an. Im evakuierten Zustand kann dann das gesamte Sdichtenpaket einer Wärme- bzw. einer Wärme-Überdruck-Behandlung unterworfen werden, etwa in einem Überdruck-Autoklaven, wodurch die endgültige Verbindung der Schutzfolie mit den Glasscheiben hergestellt wird. Nach der endgültigen Verbindung der Schutzfolie mit den Glasscheiben werden die mit der Schutzfolie kaschierten Glasscheiben aus der großen Kunststoffolie herausgetrennt, indem sie z.B. mit Hilfe eines Stanzwerkzeuges ausgestanzt werden.

In den Fig. 3 bis 5 ist eine Vorrichtung dargestellt, durch die die Luft zwischen den Glasscheiben und der Schutzfolie nicht abgesaugt, sondern herausgepreßt wird. Die Vorrichtung umfaßt eine Trägerplatte 13 als Unterteil einer Presse, und ein Pressen-Oberteil 14. Das Pressen-Oberteil 14 ist entlang den Säulen 15 in vertikaler Richtung verschiebbar gelagert, wobei als Antrieb der doppelt wirkende Druckzylinder 16 dient.

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Mit der Vorrichtung sollen sphärisch gebogene Glasscheiben auf ihrer konkaven Seite mit der Schutzfolie versehen werden. Zu diesem Zweck sind in der Trägerplatte 13 muldenförmige Vertiefungen 19 angebracht, die der Form der Glasscheiben entsprechen, und in die die Glasscheiben von Hand oder ggf. automatisch eingelegt werden. Entlang dem Rand der Mulden 19 sind Stanzmesser 20 in der Trägerplatte 13 angeordnet, die mit ihrer Schneide nach oben über die Ebene der Trägerplatte 13 hinausragen. Zwischen den Mulden 19 befinden sich über Federn 18 nachgiebig gelagerte Gleitrollen 21, auf denen sich die Schutzfolie 22 abstützt und die einen Kontakt mit den Schneiden der Stanzmesser 20 vermeiden und das Einlegen der Schutzfolienbahn 22 erleichtern. Die Trägerplatte 13 besteht aus gut wärmeleitfähigem Material wie z.B. Aluminium. Innerhalb der Trägerplatte 13 sind elektrische Heizelemente 24 angeordnet mit denen über einen nicht dargestellten Thermostaten die Temperatur der Trägerplatte 13 auf einen bestimmten Wert eingestellt werden kann.

Das Pressen-Oberteil 14 umfaßt im wesentlichen einen Plattenkörper, der auf seiner Unterseite deckungsgleich zu den Mulden 19 zylinderförmige Vertiefungen 26 aufweist, die über Kanäle 27 und 28 mit einem Anschlußstutzen 29 für Preßluft in Verbindung stehen. Die Vertiefungen 26 sind abgedeckt durch eine Membran 30 aus elastisch dehnbarem Material. Die Membran 30 wird durch eine gelochte Platte 31 gehalten, die mit Hilfe von Schrauben 32 mit dem Grundkörper des Pressen-Oberteils verschraubt ist. Die Löcher in der gelochten Platte 31 sind deckungsgleich mit der Vertiefung 26 in dem Grundkörper angebracht. Die Membran 30 schließt somit den Hohl-

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raum der Vertiefungen 26 nach unten dicht ab. Durch Einleiten von Preßluft dehnt sich die Membran 30, so daß, wie in den Zeichnungen dargestellt, oberhalb der Mulden 19 im Pressen-Oberteil sphärisch nach unten ausgewölbte nachgiebige Preßkörper entstehen.

Wenn die Glasscheiben in die Mulden 19 eingelegt sind, wird über die gesamte Trägerplatte 13 eine Schutzfolienbahn 22 gespannt. Sodann wird das Pressen-Oberteil 14 mit Hilfe des Druckzylinders 16 abgesenkt, während gleichzeitig das das Pressen-Oberteil mit derPreßluftquelle verbindende Ventil geöffnet wird, so daß sie die Membran 3 0 auswölbt. Beim Absenken des Pressen-Oberteils berühren sodann, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, die ausgewölbten Preßkörper der Membran 30 zunächst mit ihren zentralen untersten Stellen die Schutzfolie 22. Wenn das Pressen-Oberteil weiter abgesenkt wird, kommt die Schutzfolie 22 zunächst in der Mitte mit den Glasscheiben 35 in Berührung, wobei sich mit steigendem Absenken die Kontaktfläche konzentrisch erweitert und so die Luft gleichmäßig zu den Seiten hin verdrängt wird, bis sich schließlich die Schutzfolie vollständig an die konkave Glasoberfläche angelegt hat.

Die letzte Wegstrecke des Schließvorganges der Presse dient dazu, die auf die Glasscheiben 35 aufkaschierten Folienstücke aus der noch zusammenhängenden Folienbahn 22 herauszutrennen. Diese Phase ist in Fig. 5 dargestellt. Das Pressen-Oberteil ist in diesem Augenblick so weit abgesenkt, daß die Platte 31 die Schneiden der Stanzmesser 20 berührt.

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Dadurch wird die Schutzfolie entlang dem Umfang der Glasscheiben 35 ausgestanzt. Die Gleitrollen 21, die in ihrer Normalstellung über das Niveau der Stanzmesser 20 hinausragen, um die Schutzfolie 22 vor der Berührung mit den Schneiden der Stanzmesser zu schützen, weichen während des Stanzprozesses unter Zusammendrücken der sie abstützenden Federn 18 nach unten aus.

In dieser geschlossenen Stellung verharrt die Presse für einen Zeitraum von einigen Minuten, bis eine gute Verbindung der Schutzfolie 22, die mit einer wärme- und/oder druckaktivierbaren transparenten Kleberschicht auf ihrer Unterseite versehen ist, mit der Oberfläche der Glasscheiben 35 gewährleistet ist. Während dieser Zeit wird der Druck in dem Hohlraumsystem des Pressen-Oberteils aufrechterhalten. Außerdem wird mit Hilfe der Heizelemente 24 in der Trägerplatte die für die Verklebung erforderliche Temperatur eingestellt und aufrechterhalten. Druck, Temperatur und Zeitdauer der Druck- und Temperatureinwirkung richten sich nach den Eigenschaften der verwendeten Materialien für die Schutzfolie 22 und die zwischen die Schutzfolie und die Glasoberfläche zwischengeschaltete Kielerschicht. Bei Verwendung der eingangs erwähnten, aus der DE-OS 26 34 816 und der DE-AS 26 29 779 bekannten Materialien wird z.B. in den Preßkörpern des Pressen-Oberteils ein Luftdruck von 12 bar, und in der Trägerplatte eine Temperatur von etwa 375 K eingestellt. Bei diesen Bedingungen bleibt die Presse für einen Zeitraum von 10 min geschlossen.

Anschließend wird das Pressen-Oberteil mit Hilfe des Druckzylinders 16 angehoben. Die mit der Schutzfolie ka-

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schierten Glasscheiben werden aus den Mulden 19 der Trägerplatte herausgenommen, und es werden die zusammenhängenden Reststücke der Schutzfolie entfernt. Die Presse ist nunmehr für den nächsten Arbeitszyklus bereit.

Die beschriebenen Verfahren können auch ohne Schwierigkeiten in einen kontinuierlichen Fabrikationsablauf eingebaut werden. Dafür bietet sich z.B. die Fabrika tion an einem Drehtisch an, wie es schematisch in Fig. dargestellt ist, oder die Fabrikation in einem linearen Weg am Band, wie es Fig. 7 als Beispiel zeigt.

Wie Fig. 6 zeigt, kann ein Drehtischautomat vier Stationen A, B, C, D aufweisen. Auf dem Drehtisch 40 sind vier Trägerplatten 13 angeordnet,die in ihrem Aufbau dem Pressen-Unterteil entsprechen, wie es in den Fig. 3 bis 5 dargestellt ist. In der Station A werden die einzelnen Glasscheiben in die Mulden der Trägerplatte 13 eingelegt, und anschließend eine Schutzfolie von der Größe der Trägerplatte über die Glasscheiben gebreitet. Oberhalb der Stationen B und C sind auf die Trägerplatten absenkbare Pressen-Oberteile montiert, die denselben Aufbau haben und der·in den Fig. 3 bis 5 gezeigten Ausführung entsprechen. Sobald die in der Station A vorbereitete Trägerplatte in die Station B gelangt, wird das dort montierte Pressen-Oberteil abgesenkt, wodurch die Folie auf die Gläser aufgepreßt und anschließend die Folienstücke ausgestanzt werden. Nach dem Ausstanzen wird das Pressen-Oberteil angehoben, und die Folienreste entfernt. Die zweite Phase der Verbindung der Folie mit den Glasscheiben erfolgt dann in der Station C. Dort wird das oberhalb der Station befindliche Pressen-Oberteil auf die Trägerplatte mit den vorläufig mit den

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Glasscheiben verbundenen Schutzfolien abgesenkt,
und durch weitere Anwendung von Wärme und Druck der Kaschiervorgang weitergeführt, bis die Schutzfolie endgültig
mit der Glasoberfläche verbunden ist. Schließlich werden
in der Station C die fertigen Glasscheiben aus der Trägerplatte entnommen, so daß anschließend die Trägerplatte für die Aufnahme neuer Glasscheiben bereit ist und der
Zyklus von neuem beginnt.

Eine andere automatisch arbeitende Linie zur Durchführung des Verfahrens ist in Fig. 7 dargestellt. Bei dieser Vorrichtung wird eine endlose Glieder-Panzerkette 46 verwendet, deren einzelne Kettenglieder 47 die Form von Mulden
für die Aufahme der zu kaschierenden Glasscheiben aufweist. Die Gliederkette 46 bewegt sich absatzweise durch die
vier Stationen E, F, G und H. In der Station E werden aus dem Magazin 48 die zu kaschierenden Glasscheiben automatisch in die Mulden der Kettenglieder 47 eingelegt.In der Station F erfolgt das Aufpressen und das Ausstanzen der
Schutzfolie 50 auf die Glasscheiben mit Hilfe eines Pressen-Oberteils, wie es in seinem grundsätzlichen Aufbau in den Fig. 3 bis 5 dargestellt ist. Die Schutzfolie 50 wird dabei von der Vorratsrolle 51 abgewickelt, während der nach dem Ausstanzen verbleibende Folienrest wMerum zu einer Rolle 52 aufgerollt wird. Anschließend läuft die Kette durch die Station G, die als Wärmekanal und im letzten Teil ggf. als Kühlstrecke ausgebildet. In dieser Station erfolgt die
zweite Phase des Verbindeprozesses. Wenn die Glasscheiben die Station G verlassen, ist die Schutzfolie endgültig mit den Glasscheiben verbunden. Die fertigen Glasscheiben werden dann in der Station H aus den Mulden entnommen.

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Claims

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Anmelder: Vereinigte Glaswerke GmbH, 51 Aachen

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von oberflächlich mit einer Schutzfolie versehenen Scheiben kleiner Abmessungen, wie Brillengläser, Augenschutzgläser o.a.

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von mit einer Schutzfolie aus Kunststoff kaschierten Glas- oder Kunststoffscheiben kleiner Abmessungen, wie Brillengläser, Augenschutzgläser o.a., bei dem das Aufkaschieren der ggf. mit einer Kleberschicht versehenen Schutzfolie auf die Glasscheiben unter Anwendung von Druck ggf. in Verbindung mit Wärme erfolgt, dadurch gekennzeichnet , daß eine Mehrzahl von nebeneinander liegenden Scheiben von einer gemeinsamen Trägerplatte unterstützt und gleichzeitig mit einer Schutzfolie etwa von der Größe der Trägerplatte verbunden wird, und die mit der Schutzfolie verbundenen Scheiben aus der Schutzfolie herausgetrennt werden.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spiitterschutzfolie zwischen die Trägerplatte und die zu kaschierenden Glasscheiben gelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spiitterschutzfolie über-, die auf die Trägerplatte aufgelegten Glasscheiben gelegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den Glasscheiben und der Splitterschutzfolie vorhandene Luft evakuiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das aus Trägerplatte, Glasscheiben und Kunststoffblatt bestehende Schichtenpaket in einer unter Unterdruck setzbaren Kammer wie einem Autoklav oder einem flexiblen evakuierbaren Behälter oder Sack evakuiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffblatt mit der Trägerplatte bündig abgeschnitten und um die Kanten des Schichtenpaketes ein elastischer Profilrahmen mit U-förmigem Querschnitt und einem Absaugstutzen herumgelegt und an eine Vakuumpumpe angeschlossen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Trägerplatte und die Glasscheiben ein den Absaugvorgang begünstigendes Gewebe wie ein feinmaschiges Drahtgewebe oder ein Glasfaserstoff zwischengeschaltet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerplatte mit den Absaugvorgang begünstigender Profilierung der Oberfläche verwendet wird.

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9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß durch Evakuierung der Luft zwischen den Glasscheiben und dem Kunststoffblatt ein Vorverbund der kaschierten Glasscheiben hergestellt, danach die vorläufig kaschierten Glasscheiben aus dem Kunststoffblatt herausgetrennt, und anschließend die vorläufig kaschierten Glasscheiben in einer weiteren Behandlungsstufe unter Anwendung von Wärme und Druck endgültig verbunden werden.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Evakuieren des Schichtenpaketes das gesamte Schichtenpaket einer Wärme-Überdruck-Behandlung zur endgültigen Verbindung unterworfen wird, und nach dem endgültigen Verbinden die kaschierten Glasscheiben aus dem Kunststoffblatt herausgetrennt werden.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffblatt über die auf der Trägerplatte angeordneten Glasscheiben gelegt, das Kunststoffblatt mit der Trägerplatte bündig abgeschnitten, um die Kanten des Schichtenpaketes ein elastischer Profilrahmen mit U-förmigem Querschnitt, einem Entlüftungskanal und einem Entlüftungsstutzen herumgelegt, das so vorbereitete Schichtenpaket in einen Überdruckautoklaven verbracht, der Entlüftungsstutzen an eine aus dem Autoklaven herausführende Entlüftungsleitung gelegt, der Autoklav zum Herauspressen der eingeschlossenen Luft unter Überdruck gesetzt, und anschließend bei Aufrechterhaltung des Überdruckes die Temperatur im Autoklaven auf Verklebetemperatur erhöht wird.

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ν
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,

'- daß das Schichtenpaket im Autoklaven nach Erreichen

I ■ der Verklebetemperatur unter Aufrechterhaltung des

f. Überdruckes auf Raumtemperatur abgekühlt wird.

I
13. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,

'% " daß die Glasscheiben auf der gemeinsamen Trägerplatte

i an vorbestimmten Stellen angeordnet, über die auf der

< Trägerplatte angeordneten Glasscheiben die Schutzfolie

ί " gelegt, und zur vorläufigen oder endgültigen Verbin-

;" dung der Schutzfolie mit den Glasscheiben auf die Po-

¥ lie oberhalb der einzelnen Glasscheiben über Hohlkör-

', per mit einer elastisch verformbaren Wand der Druck

> aufgebracht wird, wobei der Kontakt der Hohlkörper

_f mit der Schutzfolie punktförmig beginnt, und die Kon-

i taktfläche sich fortlaufend zum Rand der Glasscheiben

' hin erweitert.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,

; daß der Druck mechanisch über kompressible sphärische Hohlkörper aufgebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck pneumatisch über eine Membran aus elastisch dehnbarem Material aufgebracht wird.
16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 13 bis 15, gekennzeichnet durch ein mit der Trägerplatte zusammenwirkendes Pressen-Oberteil aus' einer starren Platte, auf deren Unterseite die sphärischen Hohlkörper mit einer elastisch verformbaren Wand angeordnet sind.

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17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die sphärischen Hohlkörper gummiballartige Körper sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Unterseite des Pressen-Oberteils eine oder mehrere elastisch dehnbare Membranen angeordnet sind, die nach dem Auflegen des Pressen-Oberteils auf der Trägerplatte durch Beaufschlagung mit Druckluft sich jeweils oberhalb der Glasscheiben sphärisch auswölben.
19. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte mit Vertiefungen für die Aufnahme der Glasscheiben versehen ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Form der Vertiefungen der Form der zu kaschierenden Glasscheiben entsprechend ausgebildet ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte beheizbar ausgebildet ist.
22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Trägerplatte zwischen den Ausnehmungen für die Aufnahme der Glasscheiben mit Kanälen bzw. Riffelungen oder Vertiefungen versehen ist, durch die die aus dem Raum zwischen den Glasscheiben und dem Kunststoffblatt herausgepreßte Luft abströmt.

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23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß in der Trägerplatte oder in dem Pressen-Oberteil der Form der Glasscheiben entsprechende Stanzmesser angeordnet sind, durch die das Heraustrennen der kaschierten Glasscheiben aus dem Kunststoffblatt erfolgt.

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