DE4441552A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffkarten, z. B. Ausweiskarten, Kreditkarten, Scheckkarten o. dgl. - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Her­ stellen von Kunststoffkarten, z. B. Ausweiskarten, Kreditkar­ ten, Scheckkarten o. dgl., durch Laminieren eines mindestens zwei Kunststoffblätter als Deckblätter mit mindestens einem Kunststoffblatt als Mittelblatt umfassenden, einen Schicht­ aufbau darstellenden Nutzens unter mittels einer Heizpresse erfolgender Druckeinwirkung und Erhitzung auf die für den La­ miniervorgang erforderliche Schmelztemperatur mit anschlie­ ßender Abkühlung und beispielsweise durch Stanzen erfolgender Vereinzelung der Kunststoffkarten.

Bei der Herstellung solcher Kunststoffkarten ist die exakte Einhaltung der Prozeßtemperatur von entscheidender Be­ deutung. Wird nämlich die Schmelztemperatur der Kunststoff­ lagen nicht erreicht, so erfolgt keine unlösbare Verbindung zwischen den einzelnen Schichten, wird sie dagegen über­ schritten, so beginnen die die Information tragenden inneren Schichten zu fließen, was eine Beeinträchtigung des Druck­ bildes hervorruft.

Wichtig ist ferner, daß die zu Beginn des Laminier­ vorganges zwischen den einzelnen Kunststofflagen vorhandene Luft während des Prozesses restlos ausgetrieben wird, da andernfalls eingeschlossene Luftblasen entstehen.

Eine weitere Anforderung an die Kunststoffkarte be­ steht darin, daß deren Oberfläche beschädigungsfrei, hochglän­ zend ausgebildet sein muß. Dies wird bei den bekannten Ver­ fahren dadurch erreicht, daß die zu laminierenden Nutzen jeweils zwischen Lagen aus hochglanzpoliertem Stahlblech ein­ geschlossen werden. Die einzelnen Kunststoffschichten können neben der Bedruckung auch noch elektrische Schaltkreise auf­ weisen. Auch ist es in vielen Fällen erforderlich, auf der Außenseite einer der transparenten Deckschichten einen Magnet­ streifen oder einen beschriftbaren Streifen aufzubringen.

Bei einem seit langem bekannten Verfahren der eingangs genannten Art, bei dem es sich um eine für die Kartenfertigung geeignete Abwandlung des Verfahrens nach der US 4,392,909 A handelt, werden die informationstragenden Mittelblätter, die in der Regel auch elektrische Schaltkreise aufnehmen, durch Zwischenlagen aus einem niedriger schmelzenden Kunststoff mit­ einander verbacken bzw. abgedeckt, so daß die Prozeßtemperatur so gewählt werden kann, daß sie oberhalb des Erweichungspunk­ tes der Verbindungslagen, aber unterhalb des Erweichungs­ punktes der die Information tragenden Lagen liegt und demnach weniger kritisch ist. Beim bekannten Verfahren werden zwei hintereinander angeordnete Heiz- und Kühlpressen verwendet, die zur Erreichung hoher Produktionsstückzahlen als Etagen­ pressen mit bis zu zehn übereinander angeordneten Behand­ lungsstationen ausgeführt sind. Dabei werden die Nutzen in der ersten Presse auf eine Temperatur erwärmt, die oberhalb der Erweichungstemperatur der der Verbindung dienenden Deckblätter liegt, während die zweite Presse als Kühlpresse ausgebildet ist, in der die Nutzen auf eine Temperatur weit unterhalb des Erweichungspunktes abgekühlt werden, bevor sie ohne die Gefahr von Beschädigungen entnommen werden können.

In der genannten US-Patentschrift wird bereits auf die Probleme hingewiesen, die beim Transfer der aufgeheizten Nut­ zen von der ersten Presse in die zweite auftreten. Zur Lösung dieser Probleme ist die erste Presse in sehr aufwendiger Weise zusätzlich mit einer Kühleinrichtung der Preßplatten versehen, mit deren Hilfe die Nutzen nach dem Aufheizen wieder auf eine Temperatur abgekühlt werden, die einen beschädigungsfreien Transport in die nachgeschaltete Presse gestattet.

Bei der Herstellung von Kunststoffkarten, wie sie heu­ te vorwiegend verwendet werden, bestehen alle Kunststoff­ schichten aus dem gleichen Material und besitzen demnach auch die gleiche Erweichungstemperatur. Zur Stabilisierung der ein­ zelnen Stapel beim Transfer von einer Presse in die andere werden deshalb Metallkassetten verwendet, die die übereinan­ dergeschichteten Kunststoffblätter aufnehmen. Diese Kassetten bestehen bei dem bekannten Verfahren aus ca. 2 mm starkem Mes­ singblech und weisen eine erhebliche thermische Trägheit auf.

Zur Erhöhung der Produktionsstückzahlen ist man dazu übergegangen, in jeder Kassette mehrere Nutzen übereinander zu laminieren, wobei jeweils zwischen zwei Nutzen eine Zwischen­ lage aus hochglanzpoliertem Stahlblech eingebracht wird.

Wegen der unvermeidlichen Dicken-Toleranzen der ein­ zelnen Kunststoffblätter, die sowohl durch die Bedruckung als auch durch die Herstellung im Kalandrierverfahren entstehen und die sich beim Aufeinanderlegen mehrerer Nutzen zwangsweise addieren, besteht die Notwendigkeit, elastische Zwischenlagen zu verwenden, um einen isostatischen Druck in den einzelnen Nutzen zu erzeugen. Es wird daher in die untere Kassettenhälf­ te erst eine Lage aus einem elastischen Material, beispiels­ weise Silikonkautschuk, ca. 2 bis 3 mm dick, eingelegt, an­ schließend kommt die erste Stahlblechlage, darüber bis zu zehn Kunststoffnutzen, die jeweils durch Stahlbleche voneinander getrennt werden, und an der Oberseite wieder ein Stahlblech, eine elastische Schicht und das Kassettenoberteil.

Die einzelnen Kunststoffblätter im Nutzen müssen in einem vorhergehenden Arbeitsgang passergenau übereinander­ gelegt und provisorisch zusammengeheftet werden. Dieser Vor­ gang ist nicht Gegenstand der Erfindung.

Die eingangs genannte Forderung nach exakter Einhal­ tung der Prozeßtemperatur einerseits sowie die beschriebene Schichtung der einzelnen Nutzen übereinander, die aus Materia­ lien mit niedriger Wärmeleitfähigkeit bestehen, sowie die thermische Trägheit der notwendigen Zwischenlagen andererseits erfordern es, mit relativ langen Prozeßzeiten zu arbeiten. Zeitbestimmend ist dabei die Presse, in der die Laminiertem­ peratur erreicht wird. Zur Abkürzung der Verweilzeit der Nut­ zen in dieser Presse ist es möglich, zweistufig zu arbeiten, d. h. eine zweite Heizpresse vorzuschalten, in der ein Vor­ wärmen der einzelnen Nutzen unter einem verringerten Druck erfolgt. Notwendig ist es in jedem Fall eine Kühlpresse nach­ zuschalten, in der die Nutzen wieder auf Entnahmetemperatur abgekühlt werden.

In einer typischen Anlage liegen die maximal erreich­ baren Prozeßzeiten heute bei etwa 25 Minuten, die üblicher­ weise verwendete Bogengröße beträgt ca. 620×520 mm, ent­ sprechend 48 fertigen Karten, so daß bei Einsatz von Pressen mit zehn Etagen, mit jeweils zehn übereinandergeschichteten Nutzen pro Etage eine maximale Stundenleistung von ca. 11 500 Karten erreichbar ist.

Nachteilig an dem beschriebenen Verfahren ist der hohe maschinelle Aufwand, bedingt durch die Notwendigkeit, 11 Heiz­ platten exakt auf der benötigten Temperatur zu halten und zu bewegen, sowie die nachgeschalteten 11 Kühlplatten, sowie die automatische Transporteinrichtung, die den Transfer der ein­ zelnen Kassetten von einer Preßstation in die nächste bewirkt.

Ferner ist der hohe Energiebedarf sowohl für die Hei­ zung als auch für die Kühlung von Nachteil, nicht zu vergessen der Verschleiß der Stahlbleche, die infolge der beschriebenen Dickenunterschiede in den Nutzen aufgrund der Notwendigkeit, die zwischen den Kunststoffbögen eingeschlossene Luft heraus­ zudrücken, erhebliche Verformungen erleiden. Auch ist das Aus­ schußrisiko beim Versagen der Temperaturregelung bereits in einer Platte sehr hoch, so daß dieses Verfahren nur bei großen Serien anwendbar ist.

Der größte Nachteil des beschriebenen Verfahrens liegt in den Qualitätsunterschieden zwischen den Nutzen in den mitt­ leren Lagen, die bedingt durch die Erwärmung von außen nach innen, mit wesentlich weniger Wärmeenergie beaufschlagt werden als die äußeren, so daß sie zu Laminierungsfehlern neigen, während bei den äußeren Lagen die Gefahr eines verschwommenen Druckbildes infolge Überhitzung besteht.

Bei einem weiteren, schon lange bekannten Verfahren (EP 0 134 820 A) wird nicht von Kunststoffbögen ausgegangen, sondern von der Rolle gearbeitet. Dabei entstehen lediglich zwei Reihen von Karten nebeneinander, da bei breiteren Bahnen und den bei diesem Verfahren verwendeten kürzeren Prozeßzeiten ein Austreiben der zwischen den Bahnen eingeschlossenen Luft nicht mehr rückstandsfrei möglich wäre.

Die zu laminierenden Kunststoffbahnen werden dabei zwischen endlosen Stahlbändern geführt und taktweise durch eine Reihe von hintereinander angeordneten Heiz- und Kühl­ pressen transportiert. Zum passergenauen Transport der ein­ zelnen Bahnen durch die Anlage werden dabei komplizierte und aufwendige Systeme von Mitnehmern an einem der umlaufenden Stahlbänder benötigt, die in entsprechend passergenau vorge­ stanzte Löcher in den einzelnen Kunststoffbahnen eingreifen. Die mit diesem Verfahren erreichten Stückzahlen liegen bei ca. 3000 Karten pro Stunde. Der maschinelle Aufwand sowie das Pro­ zeßrisiko sind relativ hoch.

Ein besonders großer Nachteil dieses Verfahrens liegt in der Notwendigkeit, die einzelnen Bahnen als Rollenware zu bedrucken und anschließend wieder aufzuwickeln. Dies ist nur dadurch zu vermeiden, daß die Druckmaschinen in die Lami­ nierstraße integriert werden.

Ausgehend von dem dargelegten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren zum Laminieren von Kunststoffbögen zur Herstellung von Kunst­ stoffkarten so weiter zu entwickeln, daß es unter weitgehender Beseitigung der Nachteile der bekannten Verfahren eines Aus­ pressens der zwischen den Kunststoffblättern eines Nutzens befindlichen eingeschlossenen Luft mit Hilfe einer äußeren Presse nicht bedarf.

Das Verfahren nach der Erfindung, bei dem diese Auf­ gabe gelöst ist, zeichnet sich im wesentlichen dadurch aus, daß der Raum, der den Nutzen aus passergenau übereinander­ liegenden Kunststoffblättern während des Laminiervorgangs umschließt, zur beschleunigten Entfernung der zwischen den Blättern vorhandenen Luft evakuiert wird. Dabei hat es sich in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens als besonders zweck­ mäßig erwiesen, wenn der zu laminierende Nutzen unter An­ wendung von zwei ihn zwischen sich einschließenden, den evakuierbaren Raum begrenzenden Lagen aus Stahlblech in durch den atmosphärischen Druck zusammengehaltenem Zustand taktweise durch mehrere aufeinanderfolgende, insbesondere dem Erhitzen bzw. Abkühlen dienende Bearbeitungsstationen transportiert wird. Diese Verfahrensmaßnahme gibt in sehr vorteilhafter Wei­ se die Möglichkeit, jeden Nutzen mitsamt dem ihn um­ schließenden Raum von einer Bearbeitungsstation zur nächsten zu bewegen, ohne zu diesem Zweck die für die Beibehaltung einer einwandfreien Lage der Blätter eines Nutzens in Bezug zueinander sorgende Druckbeaufschlagung durch den atmos­ phärischen Druck als Folge des Evakuierens zu unterbrechen. Für den Fachmann ist verständlich, daß in den evakuierbaren Raum nicht nur die einen einzigen Nutzen bildenden Kunst­ stoffblätter eingebracht werden können. Es ist vielmehr mög­ lich, zwei oder gar mehrere Nutzen, die durch polierte Stahl­ blechplatten voneinander getrennt sind, in den evakuierbaren Raum einzubringen und gleichzeitig dem Laminiervorgang zu unterwerfen. Auf diese Weise läßt sich die Fertigungsleistung wesentlich erhöhen. Sie muß in der Regel jedoch durch Quali­ tätseinbußen erkauft werden.

Die Erfindung basiert somit auf der Erkenntnis, daß sich qualitativ hochwertige, blasenfreie Kunststoffkarten auf wirtschaftlich einfachere Weise als durch zu diesem Zweck er­ folgende Pressenbeaufschlagung, die nur stationär erfolgen kann, durch Evakuierung des die Kartenbestandteile enthal­ tenden Raums mit der daraus resultierenden Beaufschlagung durch Atmosphärendruck erreichen lassen, die auch einen Trans­ port der komprimierten und weitgehend entgasten Nutzen in die nachfolgende Bearbeitungsstation zuläßt.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, die im wesentlichen gekenn­ zeichnet ist durch einen der Aufnahme mindestens eines Nutzens dienenden Rahmen mit einem durch eine Folie aus poliertem dün­ nem Stahlblech gebildeten Boden und einer sich hierzu etwa parallel erstreckenden, ebenfalls durch eine Folie aus po­ liertem dünnem Stahlblech gebildeten Abdeckung, sowie einer derart im Rahmenrandbereich verlaufenden Abdichtung, daß der zwischen dem Boden und der Abdeckung befindliche Raum eva­ kuierbar ist. Ein derartiger Rahmen ist einfach im Aufbau und ermöglicht dennoch in sehr vorteilhafter Weise die Evakuierung des den Nutzen enthaltenden Rahmen-Innenraums und dadurch auch die Druckbeaufschlagung der einzelnen, den Nutzen bildenden Kunststoffblätter mit Atmosphärendruck, wodurch insbesondere die Sicherung der relativen Lage der Blätter in Bezug zueinan­ der auch bei ihrem Transport zusammen mit dem sie enthaltenden Rahmen gegeben ist.

Als sehr zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn der Rahmen zweiteilig ausgebildet ist und der eine, untere Rah­ menteil den Boden und der andere, obere Rahmenteil die Ab­ deckung umfaßt. Nach dem Schließen des Rahmens können sich während des Evakuierens der Boden und die Abdeckung bei Beaufschlagung durch den Atmosphärendruck in Anpassung an die Außenkonturen des Nutzens leicht aufeinander zu bewegen und da­ bei elastisch verformen. Dabei ist es im Hinblick auf die Handhabung des Rahmens sehr günstig, wenn der obere Rahmenteil mit dem unteren Rahmenteil über ein Schwenklager verbunden ist.

Für die Evakuierung bieten sich verschiedene Möglich­ keiten an. Vorteilhafterweise umfaßt der Rahmen Durchbrüche, über die der den/die Nutzen aufnehmende Raum evakuierbar ist. Hierfür gibt es wiederum zwei Varianten. Danach sind die Durchbrüche durch abgeflachte, die Dichtung durchsetzende, an eine Vakuumquelle anschließbare Düsen gebildet. Es ist jedoch besonders günstig, wenn mindestens einer der beiden Rahmen­ teile durch ein an eine Vakuumquelle anschließbares Hohlprofil gebildet ist und wenn die Durchbrüche die Hohlprofilwandung durchsetzen. Beide Varianten lassen in sehr günstiger Weise den erwähnten Transport des Rahmens in evakuiertem Zustand zu.

Zweckmäßigerweise erstreckt sich das Stahlblech über die die Durchbrüche aufweisende Hohlprofilwandung hinweg und ist mit entsprechenden Durchbrüchen versehen.

Bei einer Vorrichtung mit mehreren Arbeitsstationen und einer Transporteinrichtung zur intermittierenden Überfüh­ rung der Nutzen von Arbeitsstation zu Arbeitsstation hat es sich als besonders effektiv erwiesen, wenn die Transportein­ richtung in Form eines Rundschalttisches ausgebildet ist, an dessen Umfang die taktweise durch die dem Rundschalttisch zu­ geordneten Arbeitsstationen führbaren Rahmen mit dem den/die Nutzen aufnehmenden, evakuierbaren Raum festgelegt sind. Dabei umfaßt die Transporteinrichtung in sehr wirtschaftlicher Weise eine allen Rahmen gemeinsame Vakuumquelle.

Um einen Durchlauf von Preßstation zu Preßstation si­ cherzustellen, ohne daß die Gefahr einer qualitätsmindernden Relativverlagerung der einzelnen Blätter eines Nutzens be­ steht, andererseits aber eine weitgehende Vereinfachung der Transporteinrichtung zu erreichen, ist in weiterer vorteil­ hafter Ausgestaltung vorgesehen, daß die Verbindung zwischen dem Rahmen und der Vakuumquelle nach dem Evakuieren vor dem taktweisen Weitertransport trennbar und der abgetrennte Rahmen während des Durchlaufs durch die Preßstationen luftdicht ab­ schließbar ist. Dies setzt natürlich eine einwandfrei arbei­ tende Abdichtung des Rahmenraums gegenüber der Atmosphäre voraus.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Er­ findung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnung.

Es zeigen

Fig. 1 einen Schnitt durch einen Rahmen der Vorrich­ tung nach der Erfindung,

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Trans­ porteinrichtung mit Rahmen des in Fig. 1 ge­ zeigten Aufbaus und

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 2.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich, ist für die Abstüt­ zung eines Nutzens 1 eine poliertes, folienartiges Stahlblech 2 einer Stärke von etwa 0,5 mm vorgesehen. Anstelle der Blechfolie aus Stahl könnte auch eine Folie aus hochhitze­ beständigem Kunststoff, beispielsweise aus Polyimid als Trenn­ material Anwendung finden. Der hier der Einfachheit halber verwendete Begriff Stahlblech soll deshalb nur das zur Zeit bevorzugt zum Einsatz gelangende Material bezeichnen, ist aber nicht in einschränkendem Sinn zu verstehen. Dieses Stahlblech 2 ist Bestandteil eines als Boden dienenden unteren Rahmen­ teils 3. Ein zweites Stahlblech 4 ist in einem aufklappbaren oberen Rahmenteil 5 montiert, der als Abdeckung nach dem Einlegen des Nutzens 1 auf diesen herabschwenkbar ist. Eines der Stahlbleche ist im Randbereich mit einer Abdichtung 6 ver­ sehen. Innerhalb dieses Dichtrahmens weist im gezeigten Bei­ spiel das untere Stahlblech 2 Durchbrüche 7 auf, die sich mit entsprechenden Durchbrüchen 7′ im unteren Rahmenteil 3 decken, der als an eine Vakuumquelle anschließbares Hohlprofil aus­ gebildet ist. Eine zwischengeschaltete Dichtungslage ist mit entsprechenden Durchbrüchen 7′′ versehen. Durch diese Durch­ brüche 7, 7′, 7′′ kann die im Rahmeninnenraum zwischen den Stahlblechen 2, 4 und damit zwischen den einzelnen Kunst­ stoffblättern des Nutzens 1 eingeschlossene Luft abgesaugt werden, und zwar durch Anschluß an eine nicht gezeigte Va­ kuumquelle in Form einer an sich bekannten Vakuumpumpe. Durch die Verwendung des Vakuums wird nicht nur die Luft zwischen den einzelnen Blättern abgesaugt; es entsteht auch infolge des auf die Stahlbleche 2, 4 wirkenden atmosphärischen Drucks eine Kraft, die die einzelnen Kunststoffblätter im Nutzen 1 während des Transportes von einer Behandlungsstation in die nachfol­ gende unverrückbar zusammenhält.

Die äußeren Kunststoffschichten eines Nutzens können auf einfache Weise dadurch mit einer Prägung versehen werden daß Stahlbleche 3, 5 zum Einsatz gelangen, die mit einer entsprechenden Prägung versehen sind.

In Fig. 2 ist eine Anlage mit einer Transportein­ richtung schematisch veranschaulicht, mit deren Hilfe die Nut­ zen 1 nacheinander durch sechs Arbeitsstationen geführt wer­ den. Gezeigt ist eine bevorzugte Transporteinrichtung in Form eines Rundschalttisches. Sie kann jedoch auch in Form eines Linearförderers ausgebildet sein.

In der ersten Station I wird nach Aufklappen des obe­ ren Rahmenteils 5 der fertig laminierte Nutzen 1 entnommen, bevor der Rahmen 3, 5 in die folgende Station II bewegt wird, in der das Einlegen des vorgehefteten Nutzens durch Auflegen auf das untere, den Boden bildende Stahlblech 2 von Hand er­ folgt. In der dritten Station III findet jeweils eine Vor­ wärmung der Nutzen mit Hilfe einer Heizpresse 8 statt, die eine maximale Preßkraft von ca. 150 KN bei der üblichen Bo­ gengröße von 620×520 mm ausübt. In der nächsten, vierten Station IV erfolgt mittels einer weiteren Heizpresse 9 die Laminierung der einzelnen Kunststoffblätter bei einer maxi­ malen Preßkraft von ca. 1500 KN. Wegen der geringen Blätter­ bzw. Schichtdicke kann bei dieser Methode die Temperatur der Heizplatten 10 wesentlich oberhalb der Erweichungstemperatur der Kunststoffolien liegen, ohne daß die Gefahr einer Über­ hitzung besteht. Diese Station IV ist für die Produktions­ geschwindigkeit der gesamten Anlage bestimmend.

Die Stationen V und VI sind Kühlstationen mit Kühl­ pressen 11. In der Station VI wird der Raum zwischen den Stahlblechen 2, 4 belüftet, bevor der laminierte Nutzen in der Station I entnommen wird.

Die erreichbaren Prozeßzeiten liegen derzeit bei maxi­ mal 6 Sekunden, so daß sich bei Berücksichtigung der not­ wendigen Zeiten für das Öffnen und Schließen der Pressen sowie den Transport eine Leistung von ca. 6 Bögen/min ergibt, wenn nur jeweils die Kunststoffblätter für einen Nutzen im Rahmen 3, 5 angeordnet und der Laminierung zugeführt werden. Dies entspricht einer Leistung von ca. 17 000 Karten pro Stunde.

Die vorstehenden Darlegungen zeigen, daß das erfin­ dungsgemäße Verfahren und die zur Anwendung gelangende Vorrichtung gegenüber den bekannten bei einer hohen Produk­ tionsstückzahl die folgenden Vorteile bietet:

• - niedrigere Energiekosten für das Heizen und Kühlen
• - relativ geringer maschineller Aufwand
• - lange Lebensdauer der Stahlblechlagen, insbesondere wenn sie beim Pressen nur eines Nutzens entsprechend wenig ver­ formt werden.

Erfindungsgemäß ist in weiterer Ausgestaltung die Mög­ lichkeit gegeben, auch zusätzliche Arbeitsgänge, wie bei­ spielsweise das vorgeschaltete passergenaue Zusammentragen und Heften der einzelnen Kunststoffbögen in der beschriebenen An­ lage durch Vergrößern der Anzahl der Arbeitsstationen der Transporteinrichtung automatisiert durchzuführen. Die hierfür notwendigen Einleger sind bekannt. Weiter besteht die Möglich­ keit, das Entnehmen des fertig laminierten Nutzens nach dem Öffnen des Rahmens durch Hochschwenken des oberen Rahmenteils 5 mit dem oberen Stahlblech 4 automatisch durchzuführen.

Ein zusätzlicher Vorteil ergibt sich aus der kurzen Einwirkungszeit der Laminiertemperatur, die es gestattet, wär­ meempfindliche elektrische Schaltkreise (Chips) bereits vor dem Laminiervorgang beim Zusammensetzen der Kunststoffbögen in der vorgeschalteten Arbeitsstation in die Kunststoffbögen einzuarbeiten, ohne daß die Gefahr besteht, daß sie beim La­ miniervorgang überhitzt werden.

Claims (18)

1. Verfahren zum Herstellen von Kunststoffkarten, z. B. Ausweiskarten, Kreditkarten, Scheckkarten o. dgl., durch La­ minieren eines mindestens zwei Kunststoffblätter als Deck­ blätter mit mindestens einem Kunststoffblatt als Mittelblatt umfassenden, einen Schichtaufbau darstellenden Nutzens unter mittels einer Heizpresse erfolgender Druckeinwirkung und Er­ hitzung auf die für den Laminiervorgang erforderliche Schmelz­ temperatur mit anschließender Abkühlung und beispielsweise durch Stanzen erfolgender Vereinzelung der Kunststoffkarten, dadurch gekennzeichnet, daß der Raum, der den bzw. die Nutzen aus passergenau übereinanderliegenden Kunststoffblättern wäh­ rend des Laminiervorgangs umschließt, zur beschleunigten Ent­ fernung der zwischen den Blättern vorhandenen Luft evakuiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zu laminierende Nutzen unter Anwendung von zwei ihn/sie zwischen sich einschließenden, den evakuierbaren Raum begrenzenden Lagen aus Stahlblech in durch den atmosphärischen Druck zusammengehaltenem Zustand taktweise durch mehrere auf­ einanderfolgende, insbesondere dem Erhitzen bzw. Abkühlen die­ nende Bearbeitungsstationen transportiert wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen der Aufnahme mindestens eines Nutzens (1) dienenden Rahmen (3, 5) mit einem durch eine Folie aus poliertem dünnem Stahlblech (2) ge­ bildeten Boden und einer sich hierzu etwa parallel er­ streckenden, ebenfalls durch eine Folie aus poliertem dünnem Stahlblech (4) gebildeten Abdeckung, sowie einer derart im Rahmenrandbereich verlaufenden Abdichtung (6), daß der zwi­ schen dem Boden und der Abdeckung befindliche Raum evakuierbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­ net, daß der Rahmen zweiteilig ausgebildet ist und der eine, untere Rahmenteil (3) den Boden und der andere, obere Rahmen­ teil (5) die Abdeckung umfaßt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß der obere Rahmenteil (5) mit dem unteren Rahmenteil (3) über ein Schwenklager schwenkbar verbunden ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (3, 5, 6) Durchbrüche umfaßt, über die der den/die Nutzen aufnehmende Raum eva­ kuierbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­ net, daß die Durchbrüche durch abgeflachte, die Dichtung (6) durchsetzende, an eine Vakuumquelle anschließbare Düsen ge­ bildet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­ net, daß mindestens einer (3) der beiden Rahmenteile (3, 5) durch ein an eine Vakuumquelle anschließbares Hohlprofil gebildet ist und daß die Durchbrüche (7′) die Hohlprofil­ wandung durchsetzen.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Stahlblech (2) über die die Durchbrüche (7) aufweisende Hohlprofilwandung hinweg erstreckt und mit entsprechenden Durchbrüchen (7′) versehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich­ net, daß das Stahlblech (2, 4) in einen abgewinkelten, das Hohlprofil übergreifenden Randbereich ausläuft, der an der Hohlprofilaußenseite anliegt.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Stahlbleche (3, 5) zur Prägung eines Schriftzuges, Codes od. dgl. bzw. einer optischen Struktur, z. B. einer vergrößernd wirkenden Fresnel­ linse mit einer entsprechenden Prägung versehen ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 11, mit mehreren Arbeitsstationen (I-VI) und einer Transportein­ richtung zur intermittierenden Überführung der Nutzen (1) von Arbeitsstation zu Arbeitsstation, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung in Form eines Linearförderers mit linear hintereinander angeordneten Arbeitsstationen ausgebil­ det ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 11, mit mehreren Arbeitsstationen (I-VI) und einer Transporteinrich­ tung zur intermittierenden Überführung der Nutzen (1) von Arbeitsstation zu Arbeitsstation, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung in Form eines Rundschalttisches ausgebildet ist, an dessen Umfang die taktweise durch die dem Rundschalttisch zugeordneten Arbeitsstationen (I-VI) führbaren Rahmen (3, 5) mit dem den/die Nutzen aufnehmenden, evakuier­ baren Raum festgelegt sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Transporteinrichtung eine allen Rahmen (3, 5) gemeinsame Vakuumquelle umfaßt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verbindung zwischen dem Rahmen (3, 5) und der Vakuumquelle nach dem Evakuieren vor dem taktweisen Wei­ tertransport trennbar und der abgetrennte Rahmen während des Durchlaufs durch die Preßstationen (8, 9, 11) luftdicht ab­ schließbar ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß den Preß-Arbeitsstationen eine Arbeitsstation nachgeschaltet ist, in der der bis dahin evakuierte und luftdicht abgeschlossene Rahmen durch Anschluß an eine Druckluftquelle belüftet wird.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß den Preßarbeitsstationen eine Ar­ beitsstation vorgeschaltet ist, in der die den Nutzen bil­ denden Kunststoffblätter automatisch zusammengetragen werden.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in der vorgeschalteten Arbeitsstation beim Zusammentragen der einen Nutzen bildenden Kunststoffblätter gleichzeitig ein Chip eingebracht wird.