DE3710949A1 - Verfahren zum festlegen einer deckbahn auf ein plattenfoermiges formteil und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Festlegen einer Deckbahn, insbesondere eines Furniers oder einer Kunststoffolie, auf ein plattenförmiges Formteil, insbesondere eine Möbelfront, bei dem die Deckbahn auf dem Formteil aufgebracht wird mit einem das Formteil überragenden Deckbahnrand und die Deckbahn mittels einer mit einem Druckraum versehenen Andruckvorrichtung gegen das Formteil gepreßt wird, und eine Vorrichtung zur Durch­ führung dieses Verfahrens.

Aus der DE-OS 30 01 904 ist eine Membran-Formenpresse für das Beschichten von profilierten Formteilen mit Deck­ bahnen, wie Furnieren oder Kunststoffolien, bekannt. Diese Membran-Formenpresse weist einen Spannrahmen auf, in dem eine Membran eingespannt ist. Die Membran dient als Andruckvorrichtung. Im Einspannbereich der Membran befindet sich oberhalb dieser eine Heizung zum Aufheizen der aufzubringenden Deckbahnen. Die Andruckvorrichtung hat einen Druckrahmen mit Preßstempeln. Unter den Druckrahmen können Tabletts gefahren werden, auf denen profilierte Formteile aus Holzfaserplatten mit einem Träger dieser Platten angeordnet sind. Zum Beschichten der Formteile mit den Deckbahnen werden das Tablett und der Druckrahmen so zusammengefahren, daß die Preßstempel des Druckrahmens die eingespannte Membran gegen das Tablett drücken. Das Form­ teil liegt dann zwischen den es umgebenden Preßstempeln. Ist die Deckbahn ausreichend aufgeheizt, wird ein Druck­ raum zwischen den Preßstempeln und der Membran an Luft­ hochdruck angeschlossen. Der Lufthochdruck drückt die Membran und die Deckbahn gegen das Formteil.

Es ist weiterhin aus der DE-GmS 82 09 779 bekannt, eine auf ein Formteil aufzubringende Kunststoffolie außerhalb des Formteiles in einem dieses rings herum umgebenden Spannrahmen einzuspannen. Ein solcher Spannrahmen sichert die Kunststoffolie gegen ungewolltes Verändern ihrer Lage gegenüber dem Formteil, bevor diese das Formteil fest­ drückt. Ein solcher Spannrahmen ist an sich bereits aufwendig; sein Einsatz ist darüber hinaus zeitaufwendig.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, mit denen es möglich ist, auf den Spannrahmen verzichten zu können.

Die gestellte Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

• - die Deckbahn vor ihrem Anpressen flächig lose aufgelegt wird auf das Formteil und eine dieses Formteil mit Abstand umschließende Auflage,
• - beim Schließen des Druckraumes Wandteile des Druckraumes gegen die Auflage und die auf ihr aufliegende Deckbahn gepreßt werden, wodurch dieser festgeklemmt wird,
• - die Deckbahn daraufhin großflächig auf der Oberseite des Formteiles gegen das Formteil gedrückt wird.

Der Vorteil dieses spannrahmenlosen Betriebes liegt in dem Fortfall der mechanischen Spannrahmenteile und dem Weg­ fall der Einspannzeit. Es hat sich gezeigt, daß die Sicherung gegen ein Verrutschen bei einem Aufpressen der Druckraum-Wandteile auf Deckbahnrand und Auflage ausreichend gegeben ist. Wichtig ist, daß vor dem Aufsetzen der Druckraum-Wandteile der Deckbahn keine Gelegenheit gegeben wird, zu verrutschen. Deshalb ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung, bei der zum Anpressen an das Formteil als Andruckvorrichtung eine dehnbare Membran eingesetzt wird, vorgesehen, daß die Membran, die über die gegen die Auflage gepreßten Druckraum-Wandteile gespannt wird, während des Aufsetzens der Druckraum-Wandteile auf die Auflage in den Druckraum hineingehoben wird vom Formteil weg und nach dem Festpressen des Deckbahnrandes durch Lösen einer Hafthalterung auf die Deckbahn fallengelassen wird, wobei die niederfallende Membran großflächig und möglichst eben auf die obenliegenden Oberflächen des Formteiles fällt. Die Hafthalterung kann dabei beispielsweise ein Luftunterdruck sein, welcher die Membran nach oben zieht. Wird dieser Luftunterdruck abgestellt, dann fällt die Membran praktisch wie ein Brett großflächig auf Formteil Die Deckbahn hat so keine Gelegenheit zu verrutschen. Die Sicherheit gegen ein Verrutschen wird noch dadurch erhöht, daß auf einem Tablett mehrere von Auflagen umgebene Formteil angeordnet sind, auf die die Membran gleichzeitig herabfällt.

Zur Durchführung des Verfahrens wird nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung eine Vorrichtung mit einer Membran-Formenpresse eingesetzt, bei der in einem Spann­ rahmen eine Membran eingespannt ist, die mittels Lufthoch­ druckes, der auf ihre Druckseite einwirkt, gegen das Form­ teil gepreßt wird, wobei das Formteil auf einem Formteil­ träger aufliegt. Die Vorrichtung weist das Kennzeichen auf, daß eine spannmittelfreie Deckbahnauflage vorgesehen ist, die das Formteil mit Abstand umschließt, die mit dem Formteilträger fest verbunden ist und die auf dem Form­ teilträger etwa eine Höhe aufweist, die der Höhe der groß­ flächigen, obenliegenden Oberfläche des auf dem Formteil­ träger aufliegenden Formteiles entspricht, und daß auf die Auflage ein Preßstempel mit einem Anpreßdruck aufsetzbar ist, der dem Schließdruck des Druckraumes entspricht. Wenn die Oberfläche der Auflage und die großflächige Oberfläche des Formteiles in einer Ebene liegen, dann kann die Membran, wenn sie brettartig auf die Deckbahn herabfällt, diese verdreh- und verschiebesicher auf Formteil und Rahmen festlegen.

Die Verdreh- und Verschiebesicherheit wird noch dadurch erhöht, daß auf einem Formteilträger mehrere Formteile und diese umgebende Auflagen vorgesehen sind. Je größer die Deckbahn und je zahlreicher und größer insgesamt die Flächen des sofortigen Festlegens sind, umso sicherer ist die korrekte Aufbringung der Deckbahn.

Es ist von besonderer Bedeutung, daß der Abstand zwischen der Auflage und dem Formteil in bestimmten Grenzen gehalten wird. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist die Auflage von dem Formteil allseitig einen Abstand von 4,5 bis 5,5 cm, vorzugsweise 5 cm, auf, bei einer Deckbahn-Dicke von ca. 200 bis 300 µm, vorzugsweise 170 bis 200 µm, und einer Kautschuk-Membrandicke von ca. 4 mm.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Seitenteil einer Formenpresse, teilweise im Schnitt mit einem auf einem Preßboden aufliegenden Form­ teilträger und Formteil; die Presse ist ausgerüstet zum Überziehen von Formteilen mit einer Deckbahn, wie einer Kunststoffolie oder einem Furnier,

Fig. 2 eine vergrößerte schaubildliche Darstellung eines Teiles des Formteilträgers nach Fig. 1 mit aufgelegtem Formteil und aufgelegter Deckbahn in der Vorbereitungs­ stellung zur Verarbeitung nach Fig. 1,

Fig. 3 die Formenpresse nach Fig. 1 mit einer Membran zum Anpressen der Kunststoffolie an das Formteil mit nieder­ gefahrenem Preßstempel; in der rechten Darstellungshälfte ist die Membran hochgesaugt; in der linken Hälfte der Darstellung ist die Membran mittels Lufthochdruckes gegen das Formteil und den Formteilträger sowie die Deckbahn gedrückt,

Fig. 4 die Formenpressen-Stellung nach Fig. 1 mit angehobener Membran und an die Konturen des Formteiles angeklebter Deckbahn.

Die Darstellung in Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einer Membran-Formenpresse, teilweise im Schnitt, wobei ein rechtsseitiger Pressenabschnitt zur Darstellung kommt. Die Membran-Formenpresse 1 hat ein Maschinengestell 3, das mit einem Preßgerüst 5 versehen ist. Zum Preßgerüst gehört ein äußerer Preßrahmen 7 und ein Gerüstbalken 9. Innerhalb dieses Preßgerüstes befindet sich ein Preßstempel 11, der zugleich eine ringförmige Druckkammerwand darstellt.

Zu der Membran-Formenpresse gehört ein Preßboden 13, auf den ein Tablett 15 aufgelegt ist. Dieses Tablett 15 trägt einen Formteilträger 17. Auf dem Formteilträger 17 befindet sich ein Zwischenträger 19, auf dem ein Formteil 21 aufliegt. Mit Abstand von dem Formteil 21 erstreckt sich rings um dieses eine Auflage 23, die fest mit dem Zwischenträger verbunden ist. Die Auflage 23 stellt ein Gegenlager für den Preßstempel 11 dar. Die Oberfläche 24 der Auflage hat von dem Tablett 15 denselben Abstand wie die obere Formteil-Oberfläche 25 des Formteiles 21. Die Höhe ist in Fig. 1 mit h angegeben.

Das Formteil ist vorzugsweise Teil einer Möbelfront, speziell eine Tür oder eine Schubladenfront.

Innerhalb des Gerüstes ist der Preßstempel 11 mittels einer Abfedervorrichtung 27 abgefedert gelagert. Eine Dichtung 28 dichtet den Preßstempel 11, der wie die Auflage 23 einen Ring darstellt, gegenüber dem Gerüst­ balken 9 bzw. einem ebenfalls ringförmigen Dichtrahmen 29 ab. Innerhalb des Dichtrahmens befindet sich ein Schutz­ schild 30, in dem sich Heizstäbe 31 befinden. Der Schutz­ schild 30 trägt in einem Abstand a unterhalb der Heizstäbe 31 über Tragstützen 32 ein Fanggitter 33.

An dem Gerüstbalken 9 ist ein Spannrahmen 34 abgehängt mit Hilfe von Trägern 35. Die Träger 35 tragen über Stützen 36 eine Spannrahmen-Aufhängung 37. Diese Spannrahmen-Aufhän­ gung 37 ist an den Stützen vertikal verschieblich. An den Stützen 36 sind Ausleger 38 vorgesehen, die über Zugfedern 39 die Membran-Aufhängung 37 festhalten. An der Membran- Aufhängung sind Membranklemmen 40 vorgesehen, welche eine Membran 41 über Spannleisten 42 gespannt halten.

Innerhalb des von Gerüstbalken 9, Dichtrahmen 29, Preß­ stempeln 11, Spannrahmen 34 und Membran 41 ausgebildeten, geschlossenen Raumes bildet sich ein Druckraum 43 aus, der über nicht dargestellte Leitungen sowohl an Lufthochdruck als auch an Luftunterdruck legbar ist. Da die Membran 41 zum Durchhängen und damit beim Bewegen des Tabletts 15 zum Kollidieren mit dem Formteil neigt, ist während der aufge­ fahrenen Stellung nach Fig. 1 der Druckraum 43 an Luft­ unterdruck angeschlossen. Dies führt dazu, daß die Membran 41 innerhalb des Druckstempels 11 hochgehoben wird und sich an das Fanggitter 33 anschmiegt. Der Abstand zwischen dem Fanggitter 33 und den Heizstäben 31 ist groß genug, um thermische Schäden der Membran zu vermeiden. Der Abstand ist in Fig. 1 mit a angegeben.

Zur Vorbereitung des Beschichtens des Formteiles 21 wurde über diese eine mit Klebstoff versehene Deckbahn, in diesem Fall ein Furnier oder eine Kunststoffolie 45 gelegt. Die Kunststoffolie 45 schließt mit ihrem äußeren Deckrahmenrand 45 a etwa mit der Außenkante 46 der Auflage 23 ab. Die Auflage liegt flächig, unbefestigt und lose auf der Auflage auf. Nach diesen Vorbereitungen werden im Gestell 3 das Preßgerüst 5 und der Preßboden 13 zusammen­ gefahren, indem das Preßgerüst 5 niederfährt.

Zunächst bedarf der Formteilträger 17 mit Zwischenträger 19, Formteil 21 und Auflage 23 noch einer näheren Beschreibung, da der Aufbau dieser Teile für die einwand­ freie Beschichtung profilierter Formteile 21 auch über abgerundete Kanten hinweg von großer Bedeutung ist. Besonders deutlich ist dieser Aufbau aus Fig. 2 zu ersehen. Der Formteilträger 17 liegt auf dem Metall­ tablett 15 auf, das an seiner Oberseite 51 mit Nuten 52 versehen ist. Diese Nuten 52 sind verbunden mit Verbindungsbohrungen 53 im Formteilträger 17. Die Nuten 52 sind dort, wo der Formteilträger aufliegt, von diesem zu Kanälen geschlossen. An den Verbindungsbohrungen münden Trägernuten 54, die zu einem Luftstau-Außenbereich 55 zwischen Auflage 23 und Zwischenträger 19 hin offen sind. Fig. 2 zeigt deutlich den gegenseitigen Abstand der Auflage 23 von dem Zwischenträger 19 und dem Formteil 21, der in Fig. 4 mit b angegeben ist. Dieser Abstand beträgt bei einer Dicke der Kunststoffolie 45 von ca. 200 bis 300 µm, vorzugsweise 170 bis 200 µm, und einer Dicke der Membran 41 von ca. 4 mm ca. 5 cm. Aus dem Zwischenraum zwischen der Auflage 23 und dem Zwischenträger 19 kann die sich beim Pressen anstauende Luft über die Trägernuten 54, die Verbindungsbohrungen 53 und die Nuten 52 in dem Tablett 15 nach außen frei entweichen.

Zur Festlegung des Formteiles 21 auf dem Zwischenträger 19 dienen Ausrichtstifte 55. Diese Ausrichtstifte 55 sind als Hohlstifte ausgebildet und sitzen in dem Zwischenträger 19 fest. Die Ausrichtstifte greifen bei dem an der Rückseite mit einer Kunststoffolie 56 kaschierten Formteil 21 durch Einführungsbohrungen 58 im Formteil 21. Diese Einführungs­ bohrungen 58 befinden sich in den Bereichen, in denen später bei der Inbenutzungsnahme der Tür Topfbänder angebracht werden. Die für die Topfbänder notwendigen Ausnehmungen 57 sind in Fig. 2 schraffiert angedeutet. Wenn die Ausnehmungen 57 später eingearbeitet werden, dann fallen die Einführbohrungen 58 für die Ausrichtstifte 55 weg. An der Oberseite 59 des Zwischenträgers 19 sind Leit­ nuten 60 vorgesehen, die zu den Einführungsbohrungen 58 hin offen sind. Die Leitnuten 60 führen zu einem zentralen, gegenüber dem Außenbereich 55 abgedichteten Saugrohr 61. Dieses ist im Betriebszustand an eine erste Absaugvorrichtung 62 angeschlossen. Der Bereich innerhalb der Außenwände 19 a des Zwischenträgers 19 und der Außen­ seite 21 a des Formteiles 21 wird als sogenannter Innen­ bereich 63 zum Absaugen bezeichnet. Außenbereich 55 und Innenbereich 63 sind luftdicht gegeneinander abgeschlossen, weil das Entfernen angestauter Luft aus den beiden Bereichen unter verschiedenen Bedingungen erfolgt und auch gezielt erfolgen soll. Die gegenseitige Abdichtung wird dadurch erreicht, daß in das Saugrohr 61 eine abgedichtete Buchse 64 eingesetzt ist. Das Saugrohr ist unmittelbar mit der ersten Absaugvorrichtung 62 verbunden. Dieser Aufbau ist deutlicher aus Fig. 2 zu entnehmen.

Fig. 2 zeigt gestrichelt eine zweite Absaugvorrichtung 65. Diese zweite Absaugvorrichtung 65 kann gegebenenfalls die Luft aus dem Außenbereich 55 über Verbindungsbohrungen 53 oder Nuten 52 absaugen. Die Saugleistung beider Absaug­ vorrichtungen 62 und 65 muß auf jeden Fall verschieden sein, so daß beide Vorrichtungen unabhängig voneinander arbeiten, falls die zweite Absaugvorrichtung 65 eingesetzt werden sollte. Der Sinn der Unterteilung in Außenbereich 55 und Innenbereich 63 wird bei der Beschreibung der weiteren Verfahrensschritte zum Überziehen des Formteiles 21 mit der Kunststoffolie 45 erläutert.

Fig. 3 zeigt, wie Preßboden 13 und Preßgerüst 5 zusammen­ gefahren sind. In dem gesamten Bild liegen die Spann­ leisten 42 auf dem Formteilträger 17 bzw. den entsprechen­ den Zusatzteilen auf, und die Membran 41 liegt zwischen Spannleisten 42 und Formteilträger 17 dichtend an. Ebenso hat der Preßstempel 11, der eine geschlossene ringförmige Druckraumwand bildet, auf die Auflage 23 aufgesetzt. Die zuvor auf Formteil 21 und Auflage 23 aufgelegte Kunst­ stoffolie 45, die, wie Fig. 1 zeigt, etwas durchhängt, wird nunmehr zwischen Preßstempel 11 und Auflage 23 unter Zwischenfügung der Membran 41 festgeklemmt. Das Vakuum in dem Druckraum 42 sorgt immer noch dafür, daß die Membran 41 mit ihrer Druckseite 41 a an dem Fanggitter 33 anliegt. Der Öldruck in der Membran-Formenpresse wird jetzt erhöht, so daß der Preßstempel 11 mit einem Öldruck von ca. 250 bar gegen die Auflage 23 drückt. Die Kunst­ stoffolie 45 ist damit im Bereich der Preßstempel 11 und der Auflage 23 unverrückbar festgelegt.

Ist der zum Schließen der Presse erforderliche Öldruck von 250 bar erreicht, dann wird der Druckraum 43 von Luft­ unterdruck schlagartig auf Luftüberdruck umgeschaltet. Das schlagartige Umschalten sorgt dafür, daß die Membran 41 brettartig von dem Fanggitter 33 auf die Kunststoffolie und das Formteil 25 herabfällt. Nun liegt die Membran flächig fest. Bei dem sich aufbauenden Lufthochdruck in dem Druckraum 43 bis zu 6 bar dehen sich die Membran 41 und die Kunststoffolie 45 in die aus Fig. 3 links zu erkennenden Konturen über Ränder 65, dreidimensional abgerundete Kanten 66, in die Hohlkehle 67 und insgesamt in den Raum 68 zwischen Auflage 23 und Formteil 21.

Bei dem Einpressen der Membran 41 in den Raum 68 zwischen Auflage 23 und Formteil 21 sowie insgesamt auch auf das Formteil 21 und den Formteilträger 17 werden größere Mengen Luft angestaut, die für eine einwandfreie Verklebung restlos entfernt werden müssen. Um dies sicher­ zustellen, ist für eine ausreichende Abfuhr der angestauten Luft gesorgt, und zwar, wie bereits beschrieben, über eine Unterteilung in Außenbereich 55 außerhalb des Formteiles 21 und Innenbereich 63 im Bereich des Formteiles 21. Beide Bereiche sind vornehmlich getrennt durch Dichtleisten 69 und die abgedichtete Buchse 64. Im Außenbereich 55 strömt die Luft über die Verbindungsbohrungen 53 und die zu Kanälen gewordenen Nuten 52 in dem Tablett 15 in Richtung von Pfeilen 70 nach außen weg. Aus dem Innenbereich strömt die Luft von den Einführungsbohrungen 58 über die durch das Abdecken mit dem Formteil zu Kanälen gewordenen Leitnuten 60 und das Saugrohr 61 in Richtung eines Pfeiles 71 zur ersten Absaugvorrichtung 62. Die Luft im Außenbereich 55 strömt selbsttätig relativ rasch. Im Innenbereich muß die Luft durch die Schaumstoff- oder Holzfaserplatte des Formteiles 21 hindurch. Diese Strömung ist verständlicherweise schwerfälliger. Deshalb wird der Außenbereich 55 selbst­ tätig entlüftet, und der Innenbereich 63 wird mittels der ersten Absaugvorrichtung 62 zwangsentlüftet. Auf diese Weise kommt man zu sehr raschen, innen und außen aneinander angepaßten Absaugzeiten und zu einem raschen Verkleben. Auch der Außenbereich 55 kann selbstverständ­ lich, wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, mit einer getrennten Absaugvorrichtung entlüftet werden. Beide Absaugvorrich­ tungen 62 und 65 werden entsprechend dem Leistungsbedarf ausgelegt werden.

Um eine saubere Verleimung an der Kante 72 des Formteiles 21 (Fig. 2) zu erhalten, ist der Zwischenträger 19 etwas gegenüber der Kante zurückgesetzt, so daß eine Art Hinter­ schneidung entsteht. Diese Hinterschneidung ist in Fig. 2 mit c angedeutet. Zu dem Formteilträger 17 hin ist der Zwischenträger 19 dann mit einer Hohlkehle 67 versehen.

Die Membran hat bei ihrem Anpressen gegen das Formteil 21 und den Formteilträger 17 die Kunststoffolie 41 so gedehnt, daß diese sich einwandfrei faltenlos über die Vorderseite 21 a des Formteils und über jegliche Kanten und Rundungen gezogen hat. Nach ca. 3 Minuten ist der Preßvorgang abgeschlossen und haben die Klebkräfte des Klebstoffe zwischen dem Formteil 21 und der Kunststoffolie 45 so zugenommen, daß die Kleb- oder Scherkräfte höher sind als die Kräfte, die möglicherweise beim Lösen der Membran deren erneutes Lockern bewirken könnten. Dennoch ist, falls noch Unregelmäßigkeiten aufgetreten sein sollten, ein die Kleb- oder Scherkräfte nicht stark belastendes Trennen von Kunststoffolie und Membran wichtig. Es hat sich gezeigt, daß ein sogenanntes Schock-Lösen der Membran die Belastung der Kleb- bzw. Scherkräfte auf ein Minimum reduziert. Hierzu ist vorgesehen, daß in dem Augenblick, in dem die Membran von der Kunststoffolie getrennt werden soll, der Luftüberdruck im Druckraum 43 schlagartig umgekehrt wird in einen Luftunterdruck. Durch diese schlagartige Belastungsumkehr wird die Membran schockartig von ihrer Andruckhaftung mit der Kunststoffolie 45 befreit und zum Fanggitter 33 hin hochgezogen. Der Augenblick des Wechsels zwischen Lufthochdruck und Luftunterdruck wird auf den Zeitpunkt gelegt, in dem die Scherkräfte des die Kunststoffolie mit dem Formteil verbindenden Klebstoffes am höchsten sind. Für einen raschen Wechsel ist dabei ein großes Luftunterdruck-Vorratsvolumen wichtig. Der Druckraum 43 wird deshalb vorzugsweise an einen nicht dargestellten Unterdruck-Vorratsraum ausreichender Größe von beispielsweise 200 m³ für eine Schock-Entspannung angeschlossen.

Für einen großen Fabrikationsdurchsatz werden die Formteilträger 17 nicht einzelne Formteile 21 in die Formenpresse 1 einbringen. Vorzugsweise wird jeder Formteilträger 17 als Mehrfach-Träger ausgebildet sein mit mehreren aneinander anschließenden Auflagen 23, zwischen denen sich Zwischenträger 19 und auf ihnen aufliegende Formteil 21 befinden. Der weitere Vorteil einer derartigen Mehrfach-Ausrüstung besteht darin, daß eine relativ große Kunststoffolie beim Aufsetzen der Preßstempel an vielen Stellen festgelegt wird und nicht verrutschen kann, obwohl sie zuvor nicht eingespannt ist.

Claims (5)

1. Verfahren zum Festlegen einer Deckbahn, insbesondere eines Furnieres oder einer Kunststoffolie, auf ein plattenförmiges Formteil, insbesondere eine Möbelfront, bei dem die Deckbahn (45) auf das Formteil (21) aufgebracht wird mit einem das Formteil (21) überragenden Deckbahnrand (45 a) und die Deckbahn mittels einer mit einem Druckraum versehenen Andruckvorrichtung (41) gegen das Formteil (21) gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Deckbahn (45) vor ihrem Anpressen flächig und lose aufgelegt wird auf das Formteil (21) und die dieses Formteil (21) mit Abstand umschließenden Auflage (23),
• - beim Schließen des Druckraumes (43) Wandteile (11) des Druckraumes (43) gegen die Auflage (23) und die auf ihr aufliegende Deckbahn (45) gepreßt werden, wodurch diese festgeklemmt wird,
• - die Deckbahn (45) daraufhin großflächig auf der Ober­ seite des Formteiles (21) gegen das Formteil (21) gedrückt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei zum Anpressen an das Formteil (21) als Andruckvorrichtung (41) eine dehnbare Membran eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (41), die über die gegen die Auflage (23) gepreßten Druckraum-Wandteile (11) gespannt wird, während des Aufsetzens der Druckraum-Wandteile (11) auf die Auflage (23) in den Druckraum (43) hineingehoben wird vom Formteil (21) weg und nach dem Festpressen der Deckbahn (45) mittels der Wandteile (11) durch Lösen einer Hafthalterung auf die Deckbahn (45) fallengelassen wird, wobei die niederfallende Membran (41) großflächig auf die obenliegenden Oberflächen (25) des Formteiles (21) fällt.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, unter Einsatz einer Membran-Formen­ presse (1), bei der in einem Spannrahmen (34) eine Membran (41) eingespannt ist, die mittels Lufthochdruckes, der auf ihre dem Druckraum zugewandte Druckseite einwirkt, gegen das Formteil (21) gepreßt wird, wobei das Formteil (21) auf einem Formteilträger (17) aufliegt, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine spannmittelfreie Deckbahnauflage (23) vorgesehen ist, die das Formteil (21) mit Abstand umschließt, die mit dem Formteilträger fest verbunden ist und die auf dem Formteilträger (17) etwa eine Höhe (h) aufweist, die der Höhe (h) der großflächigen, oben­ liegenden Oberfläche (25) des auf dem Formteilträger (17) aufliegenden Formteiles (21) entspricht, und daß auf die Auflage (23) ein Preßstempel (11) mit einem Anpreßdruck aufsetzbar ist, der dem Schließdruck des Druckraumes (43) entpricht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem Formteilträger (17) mehrere Formteile (21) und diese umgebende Auflagen (23) vorgesehen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflage (23) von dem Formteil (21) allseitig einen Abstand (a) von 4,5 bis 5,5 cm, vorzugsweise 5 cm, aufweist bei einer Foliendicke von ca. 200 bis 300 µm, vorzugsweise 170 bis 200 µm, und einer Kautschuk-Membran­ dicke von ca. 4 mm.