DE3704569A1

DE3704569A1 - Verfahren zur herstellung einer mehrschichtigen dichtungsbahn

Info

Publication number: DE3704569A1
Application number: DE19873704569
Authority: DE
Inventors: Alexander Hoever; Manfred Dipl Chem Dr Simon; Richard Dipl Phys Dr Weiss
Original assignee: Huels Troisdorf AG
Current assignee: HT Troplast AG
Priority date: 1987-02-13
Filing date: 1987-02-13
Publication date: 1988-08-25
Also published as: BE1004031A3

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Dichtungsbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine solche Dichtungsbahn und ein Verfahren zu ihrer Herstel lung ist aus der EP-PS 00 07 413 (B1) bekannt. Diese bekannte Dichtungsbahn besteht aus einer ersten Schicht aus Weich-PVC einer Dicke von 0,5 bis 3,0 mm, einer zweiten Schicht aus Weich-PVC mit einer Dicke von 0,5 bis 2,0 mm und einer Schicht aus einer Wirrfasermatte einer Dicke von 5,0 bis 25 mm, wobei die Wirrfasermatte zu einem Teil ihrer Dicke in die zweite Schicht aus Weich-PVC eingebettet ist. Diese bekannten Dich tungsbahnen werden erfolgreich für Abdichtungszwecke einge setzt, bei denen auf die Abdichtungsbahn eine weitere Schicht aus Putz, Beton oder ähnliches aufgetragen wird. Insbesondere werden diese Bahnen zu Tunnelabdichtungen eingesetzt. Dabei wird die Dichtungsbahn mit der Weich-PVC-Seite mittels Heiß luft an vorher an der Tunnelwand angebrachten Tellerscheiben angeschweißt. Auf die Wirrfaserschicht wird anschließend z. B. Spritzbeton aufgetragen, wobei die Wirrfaserschicht als Armie rung der Spritzbetonschicht dient.

Diese bekannten Dichtungsbahnen werden hergestellt, indem eine erste Schicht aus Weich-PVC-Plastisol - beispielsweise auf ein Stahlträgerband - aufgetragen, bei einer Temperatur von 160 bis 200°C angeliert, hierauf eine zweite Schicht aus Weich-PVC- Plastisol bei Raumtemperatur aufgetragen und in diese noch im ungelierten, d. h. plastischen Zustand befindliche Schicht die Wirrfasermatte teilweise eingelegt und danach durch Erwärmung in einen Temperaturbereich zwischen 160 bis 250°C das Weich- PVC-Plastisol ausgeliert wird.

Bedingt durch das zweimalige Erwärmen der Dichtungsbahn zum Ausgelieren des PVC-Plastisols war dieses Verfahren aufwendig und kostenintensiv. Insbesondere bedurfte es bei der kontinu ierlichen Fertigung derartiger Dichtungsbahnen zweier hinter einander angeordneter Durchlauföfen für die Ausgelierung des PVC-Plastisols. Weiterhin mußte die ausgelierte PVC-Schicht vor dem Auftragen der zweiten Plastisol-Schicht zeitaufwendig abge kühlt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile bei einem Ver fahren zur Herstellung von Dichtungsbahnen zu vermeiden. Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß dem Anspruch 1.

Das Wesen der Erfindung besteht darin, daß auf eine erste, noch nicht ausgelierte PVC-Weichmacher-Paste (Plastisol) ein Faservlies aufgelegt wird, welches vollständig mit PVC/Weich macher-Paste imprägniert ist. Dieses Faservlies verhindert, daß die später in die obere Plastisol-Schicht eingelegte Wirr fasermatte in die untere Plastisol-Schicht einsinkt. So wird erreicht, daß die mehrschichtige Dichtungsbahn eine homogene untere PVC-Schicht als Dichtungsschicht aufweist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird, im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren gemäß der EP-PS 00 07 413, naß in naß gear beitet, ohne daß zwischendurch die zuerst aufgetragene Paste angeliert und vor dem zweiten Pastenauftrag wieder abgekühlt werden muß. Dieses Verfahren ergibt überraschenderweise eine gleichmäßige und von Lufteinschlüssen freie Verbundbahn.

Trotz der vergleichsweise geringen Viskosität des PVC-Plasti sols schwimmt das Faservlies gleichsam innerhalb der beiden PVC-Plastisol-Schichten und trägt die eingelegte Wirrfaser matte, so daß diese gleichmäßig in die obere PVC-Plastisol- Schicht eingebettet wird.

Bezüglich der verwendbaren PVC-Plastisole, der Wirrfasermatte sowie vorteilhafter Ausbildungen der Dichtungsbahn wird aus drücklich auf die EP-PS 00 07 413 verwiesen.

Als Faservlies wird bevorzugt ein Glasfaservlies, insbesondere mit einem Flächengewicht zwischen 30 und 100 g/m², bevorzugt etwa 45 g/m², eingesetzt. In Anwendungsfällen, bei denen eine hohe Flexibilität der Dichtungsbahn erwünscht ist, kann an stelle eines Glasfaservlieses auch ein solches aus Kunststoff fasern eingesetzt werden. Der Einsatz von Glasfaservliesen wird jedoch bevorzugt, wenn geringe Schrumpfwerte und geringe Dehnungswerte erhalten werden sollen.

Die nach einer Fortbildung der Erfindung mit einem Glasfaser vlies hergestellte mehrschichtige Dichtungsbahn weist bei sonst gleichem Aufbau Schrumpfwerte in Längs- und Querrich tung von etwa -0,05% auf, während eine Abdichtungsbahn ge mäß der EP-PS 00 07 413 ohne Faservliesschicht in Längsrich tung einen Schrumpf von -0,2% und in Querrichtung von -0,25% aufweist.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbei spiels sowie der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt dabei

Fig. 1 - eine Vorrichtung zur Herstellung der Dichtungsbahn und

Fig. 2 - eine erfindungsgemäß hergestellte Dichtungsbahn.

Auf das als Trägerband dienende Stahlband 1 wurde ein PVC- Plastisol 3 aufgetragen. Die PVC-Paste hatte dabei folgende Zusammensetzung:

100 Gew.-Teile PVC, K-Wert 70,
55 Gew.-Teile Di-isooktylphthalat,
2 Gew.-Teile Calcium-Zink-Stabilisator,
37 Gew.-Teile Kreide Micronic O.

Gleichzeitig wird von der Liefervorrichtung (Abwickelrolle) 4 ein Glasvlies 5 zugeführt. Das Glasvlies weist ein Flächenge wicht von 45 g/m² und eine Breite von 2 m auf. In Fig. 1 ist zu erkennen, daß das Glasvlies 5 in flachem Winkel an dem Rakel 2 vorbeigeführt wird, während das Glasvlies dabei von dem PVC- Plastisol 3 vollständig durchtränkt wird. Diese Imprägnierung des Glasfaservlieses 5 ist notwendig, um eine lunker- und bla senfreie Abdichtungsbahn zu erhalten. Die auf diese Weise auf getragene Dichtschicht, die aus der unteren PVC-Plastisol- Schicht 6 und der darüber liegenden Glasfaservliesschicht 5 be steht, weist eine Stärke von 1,4 mm, entsprechend einem Flächenge wicht von 1900 g/m², auf.

An einer zweiten Auftragsstation mit dem Rakel 7 wird eine zweite 0,6 mm dicke PVC-Pastenschicht naß in naß aufgetragen und in diese Schicht die Wirrfasermatte 9 teilweise eingelegt. Im nachfolgenden Wärmekanal 10 wird die Bahn bei Temperaturen zwischen 210 und 230°C ausgeliert.

Man erhält so eine dimensionsstabile, lunkerfreie und schrumpf arme Abddichtungs-Verbundbahn 11.

Gemäß Fig. 2 weist die mehrschichtige Dichtungsbahn an einem oder mehreren ihrer Längsränder einen wirrfasermattenfreien Randstreifen 12 auf, um eine Verschweißung mehrerer Dichtungs bahnen zu einer großflächigen Dichtungslage zu ermöglichen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Dichtungs bahn,

- mit einer ersten Schicht aus Weich-PVC,
- einer zweiten Schicht aus Weich-PVC
- und einer Schicht aus einer Wirrfasermatte,
- - - die zu einem Teil ihrer Dicke in die zweite Schicht aus Weich-PVC eingebettet ist,

dadurch gekennzeichnet, daß

- auf eine Unterlage eine erste PVC/Weichmacher-Paste (Plastisol) aufgetragen,
- auf diese noch pastenförmige Plastisol-Schicht ein Faser vlies aufgelegt, das vor oder während des Auflegens voll ständig mit PVC/Weichmacher-Paste imprägniert wird,
- auf das imprägnierte Faservlies eine weitere Schicht aus PVC/Weichmacher-Paste aufgetragen und
- in die obere Plastisol-Schicht eine Wirrfasermatte mit einem geringen Teil ihrer Dicke eingebettet wird,
- wonach die PVC/Weichmacher-Pasten unter Einwirkung von Wärme ausgeliefert werden zu Weich-PVC.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Faservlies ein Glasfaservlies, insbesondere mit einem Flä chengewicht von 30 bis 100 g/m², verwendet wird.

3. Dichtungsbahn mit einer ersten Schicht aus Weich-PVC, einer zweiten Schicht aus Weich-PVC und einer Schicht aus einer Wirrfasermatte, die zu einem Teil ihrer Dicke in die zweite Schicht aus Weich-PVC eingebettet ist, dadurch gekennzeich net, daß zwischen der ersten Schicht aus Weich-PVC und der zweiten Schicht aus Weich-PVC ein Faservlies angeordnet ist.