DE3642215A1 - Verfahren zur herstellung von silicium, eisen und eisenlegierungen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Metallen, Metalloiden oder ihren Legierungen durch den Gebrauch von selbst-reduzierenden Presskoerpern, die durch Kohlenstoff reduzierbare Metaloxyde und kohlenstoffhaltiges Material enthalten und die dann in einem Elektro-Niederschachtofen geschmolzen werden. Beispiele der erzeugten Produkte sind Silicium, Eisen und Eisenlegierungen.

Es ist bekannt, stueckige Eisenerze und von feinen Eisenerzen hergestellte Pellets mit heissem Kohlenmonoxyd und Wasserstoff zu reduzieren und das erzeugte Schwammeisen in einem elektrischen Lichtbogenofen zu schmelzen. Es ist ebenfalls bekannt, relativ grosse Stuecke von Eisenerz, Pellets von Eisenerzen oder gesintertes Eisenerz mit Stuecken von Koks und Kohle zu mischen und solche Mischungen in einem Elektro-Niederschachtofen zu schmelzen. Weiterhin ist bekannt, Pellets von einer Mischung von feinen Chromerzen und feiner Teilchen von Koks oder Anthrazit-Kohle mit einem Bindemittel herzustellen und solche Pellets in einem Drehrohrofen teilweise zu reduzieren. Der Austrag des Ofens ist dann in einem elektrischen Lichtbogenofen geschmolzen, um Eisenchrom herzustellen. Die uebliche Methode fuer die Erzeugung von Eisenlegierungen ist, eine Mischung von Erzstuecken oder Erzsinter mit Stuecken von Koks oder Kohle in einem Elektro-Niederschachtofen zu schmelzen. Hierbei muessen kleine Teilchen des Erzes von dem Aufgabematerial fern gehalten werden, weil solche Teilchen die Bildung von Bruecken im Ofen verursachen. Wenn solche Bruecken zusammenbrechen, wird ein unerwuenschter Ausbruch von Gasen verursacht, der zu einer Aenderung der Zusammensetzung des abgestochenen Metalles sowie der Schlacke fuehrt. Ein grundsaetzlicher Nachteil der gegenwaertigen ueblichen Praxis ist, dass die reagierenden Stoffe getrennt sind. Das bedeutet, dass die Erzstuecke schmelzen und sich in dem Schlackenbad aufloesen, waehrend die fuer die Metallisierung notwendigen Koksstuecke im oberen Teil der Schlacke schwimmen, die die Metaloxyde enthaelt. Dies bedingt eine relativ langsame, waermeverbrauchende Reaktion zwischen zwei getrennten Phasen. Wenn die Lichtboegen zu lang sind, wird zuviel Erz geschmolzen, sodass eine unvollstaendige Metallisierung erfolgt. In solchen Faellen kuehlt die Schlacke sich ab und wird so dick, dass eine zufriedenstellende Trennung von dem geschmolzenen Metall nicht moeglich ist. Umgekehrt, wenn die Lichtboegen zu kurz sind, wird eine ungenuegende Menge von Erz geschmolzen und die Produktion faellt. Ferner haengt die Schmelzrate der Erze von mehreren Faktoren ab, die schwierig zu kontrollieren sind. Wichtige Faktoren sind die Koernung des Erzes und des kohlenstoffhaltigen Materials, welche sehr schwanken koennen, sodass es schwierig ist, geunstige Betriebsbedingungen zu erreichen und fuer laengere Zeiten aufrecht zu erhalten. Ein anderer Nachteil der gegewaertigen Praxis ist, dass die Erzstuecke zusammenkleben, wenn das Schmelzen beginnt, sodass sie dazu neigen, Bruecken zu bilden, welche das regelmaessige Absinken der Beschickung stören und beim schliesslichen Zusammenbruch stoerende Gasausbrueche verursachen. Weiterhin wird die Mischung von Erz- und Koksstuecken bei einer Bewegung wieder entmischt, wodurch die Bildung der Bruecken beguenstigt wird. Eine andere schaedliche Folge der Bruecken ist, dass sie das heisse Kohlenoxyd, welches in dem Schlackenbad entwickelt wird, und Metalldaempfe mit sich nimmt und zwingt, durch Kanaele in der Beschickung zu entweichen, wodurch die guenstige Kondensation der Dämpfe in der Beschickung verhindert oder vermindert wird.

Die vorliegende Erfindung ermoeglicht die Benutzung von feinen Erzen, feinen Erzkonzentraten und feinem kohlenstoffhaltigem Material fuer die Herstellung von Silicium, Eisen und Eisenlegierungen wie Ferromangan, Ferrochrom, Ferrosilicium und Ferrochrom-silicium mit Hilfe des Elektro-Niederschachtofens.

Die vorliegende Erfindung fuehrt zu einem gleichmaessigeren Ofenbetrieb, vergroesserter Metallausbeute und zu einer gleichmaessigeren und im voraus bestimmbare Zusammensetzung von Metall oder Metalloid und Schlacke.

Diese Vorteile werden erreicht, wenn zuerst die selbstreduzierbaren Presskoerper hergestellt werden, welche durch Kohlenstoff reduzierbare Oxyde von Metallen oder Metalloiden und kohlenstoffhaltige Reduziermittel und, wenn erforderlich, schlackenbildende Zusaetze enthalten. Daher dienen die Presskoerper vorzugsweise als einzige Beschickung fuer das Schmelzen in einem Elektro-Niederschachtofen. Ein besonders wichtiger Vorteil der vorliegenden selbstreduzierbaren Presskoerper ist, dass das Metallisieren der Eisenoxyde und eines betraechtlichen Teiles der anderen reduzierbaren Oxyde stattfindet, wenn die Presskoerper bis zu einer Temperatur erhitzt werden, bei der sie beginnen zu schmelzen.

Die gegenwaertige Erfindung betrifft den Gebrauch der selbst-reduzierbaren Presskoerper als Beschickung eines Elektro-Niederschachtofens. Die Presskoerper bestehen aus fein verteilten, durch Kohlenstoff reduzierbare oxydische Stoffe wie die Oxyde von Silicium, Eisen, Mangan, Chrom oder Nickel oder ihre Mischungen und aus kohlenstoffhaltigen Stoffen. Die Presskoerper koennen auch schlackenbildende Zusaetze enthalten. Die Teilchengroesse der Bestandteile ist kleiner als etwa 0.2 mm. Die Teilchen sind in solchen Gewichtsverhaeltnissen gemischt, die das gewuenschte Erzeugnis ergeben wie zum Beispiel Silicium, Eisen oder Eisenlegierungen. Die kohlenstoffehaltigen Teilchen wie bituminoese Kohle, sub-bitumnioese Kohle, Braunkohle, Anthrazit, Koks, Halbkoks oder deren Mischungen werden mit den Teilchen der reduzierbaren Oxyde innig gemischt. Die kohlenstoffhaltigen Teilchen werden in einem solchen Gewichtsbetrag zugefuegt, der das abgestochene Produkt mit dem gewuenschten Gehalt an Kohlenstoff versieht. Das kohlenstoffhaltige Material wird vorzugsweise so ausgewaehlt, dass sich die Form der Presskoerper nur geringfuegig aendert, wenn die Kohle beim Erhitzen schmilzt. Wenn es noetig ist, können schlackenbildende Zusaetze wie Silika, gebrannter Kalk, gebrannter Dolomit, geloeschter Kalk, Kalkstein oder deren Mischungen als Teilchen kleiner als etwa 0.15 mm zugesetzt werden und mit den oxydischen Teilchen gemischt werden vorzugsweise vor der Zugabe der kohlenstoffhaltigen Teilchen.

Wasser wird darauf zugemischt und in die sich ergebende Mischung durch abwechselndes Ruehren und Pressen zum Beispiel mit Hilfe von Mischrollen (Muller) eingearbeitet, um verdichtete Agglomerate in der Form von Schuppen und Kruemel zu erhalten. Genuegend Wasser wird in die Agglomarate eingearbeitet, sodass das folgende, weiter unten beschriebene Pressen mindestens etwa ein Prozent des eingearbeiteten Wassers ausdrückt. Die wasserhaltigen Agglomerate werden dann in geeigneter Weise durch Doppelwalzen gepresst, welche einen momentanen maximalen Druck von etwa 300 bis etwa 9000 kg per Zentimeter Walzenweite ausueben. Das erzeugte Pressmaterial ist hervorragend als Beschickungsmaterial fuer einen Elektro- Niederschachtofen geeignet.

Die Teilchengroesse der Bestandteile kann in Bezug auf die Tyler Standard Sieb Skala definiert werden. Demgemaess gehen Teilchen, die kleiner als etwa 0.2 mm sind, durch ein 65 Maschen Sieb und Teilchen, die kleiner als etwa 0.15 mm sind, gehen durch ein 100 Maschen Sieb. Da eine scharfe Trennung nach der Groesse in der Praxis nicht moeglich und auch bei dieser Erfindung nicht noetig ist, werden nominelle Groessenbereiche hier angewandt. Das heisst: nominell -0.2 mm bedeutet, dass einige Gewichtsprozente der Teilchen groesser als 0.2 mm sein können.

Es wurde gefunden, dass das Wasser, welches der Mischung der Teilchen mit den durch Kohlenstoff reduzierbaren Oxyden und den kohlenstoff-haltigen Teilchen zugefuegt ist, darin leicht durch abwechselndes Ruehren und Pressen, wie ein Mischroller es ausuebt, eingearbeitet wird, die gewuenschte gleichmaessige Verteilung des Wassers erzielt und die feuchte Mischung zu Agglomeraten verdichtet, die beim nachfolgenden Pressen besonders nuetzlich sind. Der Betrag des eingearbeiteten Wassers ist genuegend, sodass das nachfolgende Pressen mindestens etwa ein Prozent des zugefuegten Wassers auspresst. Das freie Wasser schmiert die Pressflaechen der Doppelwalzen, wodurch die Abnutzung der Walzen vermindert wird, und hilft, die Walzen sauber zu halten. Die feuchten verdichteten Agglomerate werden in geeigneter Weise zwischen Doppelwalzen gepresst. Sie werden in den Einzug der Doppelwalzen gefuellt, welche einen zunehmenden Druck auf die Fuellung ausueben, waehrend sie sich nach unten drehen, bis der maximale Druck bei dem kuerzesten Abstand zwischen den Walzen erreicht ist. Wenn die Walzen sich wieder oeffnen, wird der Pressdruck ploetzlich entlasted. Es wurde gefunden, dass das Pressprodukt sich zu einem geringen Grade ausdehnt, wenn der Druck aufgehoben wird, und dass diese Ausdehnung eine sehr vorteilhafte Mikroporositaet erzeugt, wie im folgenden erklaert wird. Der voruebergehende maximale Druck wird in der folgenden Beschreibung der Erfindung "maximaler momentaner Druck" genannt.

Doppelwalzen, die Taschen fuer das Formen von Briketts haben, koennen benutzt werden. Es wurde gefunden, dass ein fortlaufendes gepresstes Band mit der Breite der Walzenlaenge hergestellt werden kann, wenn der Abstand der Walzen mit und ohne Taschen entsprechend der gewuenschten Banddicke eingestellt wird. Das erzeugte Band wird in Stuecke der gewuenschten Groesse geteilt, die als Beschickung fuer den Elektro-Niederschachtofen dienen.

Glatte Doppelwalzen, die Rippen in der gewuenschten Anordnung haben, erzeugen Furchen in dem gepressten Band, die das Aufteilen in die gewuenschten Presskoerper fuer die Beschickung erleichtern.

Im Laboratorium wurden zylindrische Presskoerper mit verschiedenen Zusammensetzungen hergestellt, indem verdichtete Agglomerate in den Hohlraum mit 12 mm Durchmesser eines Stahlzylinders gefuellt wurden. Die Fuellung wurde durch einen hydraulischen Kolben gepresst. Das Pumpen wurde beendet sobald der gewuenschte maximale Druck erreicht war. Dieser fiel jedoch innerhalb von etwa 30 Sekungen auf einen fast konstanten Wert. Es wird angenommen, dass dieses Absinken des anfaenglich maximalen Druckes durch das Gleiten der Teilchen in eine dichtere Packung verursacht wird. Wenn der Druck vollstaendig entlastet wurde, dehnte sich der Presskoerper geringfuegig. Er konnte durch einen sehr leichten Druck auf den Kolben aus dem Stahlzylinder ausgestossen werden. Um den momentanen maximalen Druck und die ploetzliche Druckentlastung der Doppelwalzen nachzuahmen, wurde der Druck auf den gepressten Zylinder sofort und vollständig entlastet, sobald der gewuenschte maximale Druck erreicht war. Der Zylinder wurde dann ausgestossen und seine Laenge und Durchmesser wurden gemessen. Er wurde dann in ein Stahlschiff gelegt, das in eine Silikaroehre innerhalb eines elektrisch geheizten Ofens geschoben wurde. Ein langsamer Strom von Kohlenoxyd, wie es sich im Lichtbogenofen bildet, wurde durch die Roehre geleitet, um die dem Zylinder entweichenden fluechtigen Bestandteile zu entfernen. Nachdem die Temperatur in der Roehre etwa 1000°C erreicht hatte, wurde die Heizung abgestellt, und der Ofen wurde zwecks schneller Abkuehling geoeffnet. Es wurde gefunden, dass die Zylinder im wesentlichen ihre Form behalten hatten. Dies war besonders ueberraschend bei den Zylindern, die urspruenglich hoehere Oxyde des Mangan enthielten. Im Falle von eisenoxydhaltigen Zylindern zeigten die Analysen, dass das Oxyd fast vollstaendig metallisiert war.

Wenn die Zylinder in einem besonderen Ofen weiter erhitzt wurden, schritt das Metallisieren fort und schliesslich fingen die Zylinder bei Temperaturen zwischen etwa 1220°C und 1300°C an, eine fluessige Phase zu bilden und plastisch zu werden. Dies hat zur Folge, dass das pastenfoermige, weitgehend reduzierte Material langsam in das Schlackenbad unter den Lichtboegen sinkt und keine Bruecken bilden kann, dass der Ofenbetrieb ruhiger wird, und dass die Schlacke einen niedrigeren und gleichmaessigeren Gehalt an nicht-reduzierten Oxyden hat.

Es ist im Bereich der Erfindung, dass die selbst-reduzierbaren Presskoerper vor dem Eintragen in den Elektro-Niederschachtofen indirekt auf Temperaturen von 600 bis 1000°C. erhitzt werden, indem sie durch eine Kammer gehen, die von aussen durch die Verbrennung der Abgase geheizt wird.

Wenn die selbst-reduzierbaren Presskoerper im Laboratorium auf etwa 1000°C erhitzt wurden, ergab das Carbonisieren von Kohleteilchen, die fluechtige Bestandteile haben, einen groesseren Betrag von Kohlenstoff als die analytische Bestimmung anzeigt. Es wurde gefunden, daß desto mehr Kohlenstoff von den fluechtigen Bestandteilen durch Pyrolyse gebildet wird, und dass die verkokten Presskoerper desto härter waren, je höher der Pressdruck war. Wenn aber die Presskoerper soviel Kohle enthielten, so daß ihr Gehalt an fluechtigen Bestandteilen hoeher als etwa 8 Gewichtsprozent war, und wenn der Pressdruck groesser als 2000 kg per cm² war, zerplatzten die Zylinder beim Erhitzen auf etwa 1000°C in sehr harte Stuecke. Ein niedrigerer Pressdruck verhinderte das Zerplatzen.

Beim Erhitzen der Presskoerper werden zuerst die Eisenoxyde reduziert, wobei sich CO₂ und H₂O bilden. Beide Gase reagieren mit steigender Temperatur nehr und mehr mit dem Kohlenstoff in den Presskoerpern und bilden CO und H₂. Bei Temperaturen höher als etwa 1000°C entweicht nur CO aus den Presskoerpern und die Reduktion findet nur durch C entsprechend der vereinfachten Gleichung MO + C = M + CO statt.

Der Bedarf an Reduktionsmitteln bei dem vorliegenden Verfahren, wie es in den Beispielen weiter unten beschrieben wird, wurde durch die folgende Methode bestimmt. Die betreffende Mischung wurde mit demselben momentanen Hoechstdruck gepresst, wie er im Betrieb angewandt wird. Die erhaltenen Presskoerper wurden dann auf etwa 1000°C erhitzt und darauf gekuehlt. Die Betraege von nicht-reduzierten Oxyden und der von dem restlichen Kohlenstoff wurden durch die uebliche chemische Analyse bestimmt. Wenn Presskoerper mit der bestimmten Zusammensetzung weiter hoeher als 1000°C erhitzt werden, reagieren die restlichen Oxyde mit Kohlenstoff und bilden Kohlemonoxyd. Ein zusaetzlicher Betrag von Kohlenstoff muss vorhanden sein, um den gewuenschten Gehalt an C in dem abgestochenen Metall zu erhalten.

Wenn nicht anders vermerkt, beziehen sich die Prozentzahlen auf das Gewicht.

Beispiel 1 Presskoerper Mit Koksgries fuer das Schmelzen zu Standard Ferromangan

Standard Ferromangan ist eine sehr bekannte und gebrauchte Legierung. Seine Produktion wird gewoehnlich mit einer Abfallschlacke ausgefuehrt. Die Legierung enthaelt 74-76% Mn, etwa 7% C und weniger als 2% Si.

Das feine Manganerz, das in dem Beispiel gebraucht wurde, enthielt: 44.55% Mn, 6.66% H₂O, 0.17% CO₂, 12.62% freier Sauerstoff, 3.31% Fe, 5.38% SiO₂, 8.15% Al₂O₃. Die Koernung des Erzes war in Gewichtsprozenten: 5.5% + 65 Maschen, 23.2% -65 +100 Maschen, 12.9% -100 +200 Maschen, 47.5% -200 Maschen, und ist nominell -65 Maschen. Das gebrauchte feine Eisenerz enthielt 64.11% gesamt Fe, 0.50% FeO, 5.5% SiO₂, 1.47% Al₂O₃. Das Eisenerz hatte einen Verbrennungsverlust von 1.38%. Die Koernung des Eisenerzes in Gewichtsprozenten war: 5.2% -32 +65 Maschen, 3.3% -65 +100 Maschen, 91.5% -100 Maschen (nominell -65 Maschen). Der gebrauchte Koksgriess enthielt 88% festes C und 5% H₂O. Die Koksteilchen hatten die Koernung in Gewichtsprozenten: 2% -35 +65 Maschen, 15% -65 +100 Maschen, 83% -100 Maschen (nominell -65 Maschen). Das benutzte Calciumhydroxyd war ein feines Pulver und enthielt 74% CaO und 24.2% H₂O.

Ein Presskoerper in der Form eines Zylinders wurde wie folgt hergestellt. 5.0 g Manganerz wurde mit 0.512 g Eisenerz gut gemischt. Dann wurde die Mischung mit 0.744 g Calciumhydroxyd verrieben, sodass es an den Erzteilchen haftete.

Ueberraschenderweise wurde gefunden, dass die Presskoerper beim Erhitzen haerter wurden, wenn die schlackenbildenden Zuschlaege an den Erzteilchen hafteten. In dem Falle von basischen Zuschlaegen wie in diesem Beispiel wurde gefunden, dass Calciumhydroxyd und gebrannter Kalk wirksamer sind als feingemalener Kalkstein. Die gekalkten Erzteilchen wurden mit 0.715 g Koksgriess gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in einem Moerser mit 1.2 ml Wasser geruehrt und mit einem Pistill gepresst. Ruehren und Pressen wurde wiederholt, bis verdichtete Agglomerate in der Form von Blaettchen und Kruemel gebildet wurden. Dieses Material wurde dann in einen hohlen Stahlzylinder mit einem inneren Durchmesser von 12 mm gefuellt und mit Hilfe eines hydraulischen Kolbens bis zu einem momentanen Hoechstdruck von etwa 1700 kg per cm² gepresst. Ein geringer Betrag von Wasser wurde ausgepresst. Der zylindrische Presskoerper wog 7.75 g und war 2.35 mm lang. Er wurde in 2 Stunden bis auf etwa 1000°C. erhitzt und dann gekuehlt. Er wog 5.235 g, hatte eine betraechtliche Haerte und eine Laenge von 21.5 mm, das heisst die Schrumpfung betrug 8.5%. Die Analyse ergab: 42.1% (2.204 g) Gesamt Mn, 10.47% (0.549 g) Gesamt Fe, 9.2% (0.482 g) metallisches Fe und 7.41% (0.388 g) C.

Es wurde stöchiometrisch berechnet, dass die Metallisierung des nicht-reduzierten 0.062 g Fe (FeO) und des 2.204 g Mn (MnO), gemaess der Gleichung (MnFe)0 + C =(MnFe) + CO, 0.495 g C erfolgt. Ausserdem werden 0.21 g C fuer die Karburisation beider Metalle gebraucht. Daher werden insgesamt 0.705 g C noetig sein, wenn der verkokte Zylinder zu StandardFerromangan geschmolzen wird. Die Analyse zeigt aber, dass 0.317 g C fehlen. Daher muessen 0.36 g Koks zu den urspruenglichen 0.715 g Koks bei der Herstellung des Zylinders hinzugefuegt werden, damit 3.0 g Standard Ferromangan erhalten wird. Daher erfordern 1000 kg Standard Ferromangan 358 kg Koksgriess. In der ueblichen Praxis werden 480 kg Koks in Stuecken gebraucht.

Das Erhitzen der selbst-reduzierenden Presskoerper auf Temperaturen hoeher als 1000°C. vermehrt die Metallisierung des MnO schnell. Bei etwa 1220°C. bilden sich metallische Globuls in den Presskoerpern und die Bildung einer fluessigen Schlackenphase beginnt und nimmt mit steigender Temperatur zu, sodass die Presskoerper ihre Form verlieren und pastenartig werden. Dies ist eine sehr erwünschte Eigenschaft, da in dem Elektro-Niederschachtofen so dichtes hoch-metallisiertes Material langsam in das Schlacke- Metal Bad unterhalb der Lichtboegen sinken wird ohne Bruecken zu bilden. Das pastenartige Material wird ebenfalls einen relativ niedrigeren und gleichmaessigeren Betrag von MnO in die Schlacke bringen, sodass ein kleineres Volumen von CO mit einem geringeren Betrag von Mn-Gas entweichen wird. Das abgestochene Produkt wird dann einen niedrigeren und gleichmaessigeren Gehalt an Kohlenstoff und Silicium haben und die abgestochene Abfallschlacke wird einen niedrigeren und gleichmaessigeren Gehalt von MnO haben. Es ist ebenfalls bemerkenswert, dass bei dem Gebrauch der neuen Presskoerper dieTemperatur in dem Schlacke-Metallbad hoeher gehalten werden kann als in der gegenwaertigen konventionellen Praxis. Dies macht es moeglich, ein Ferromangan mit niedrigeren Gehalten von Kohlenstoff und Silicium zu prodozieren.

Beispiel 2 Presskoerper Mit Bituminoeser Kohle fuer das Schmelzen zu Standard Ferromangan

In diesem Beispiel wurde eine bituminöse Kohle mit hohem Anteil an flüchtigen Bestandteilen angewandt. Die Kohle enthielt 50% festen Kohlenstoff, 41.2% fluechtige Bestandteile und 2% Feuchtigkeit und hatte die folgende Koernung: 6.8% -65 +100 Maschen, 93.2% -100 Maschen. Die Arbeitsweise wie in Beispiel 1 wurde fuer die Herstellung des Presskoerpers angewandt. 5.0 g Manganerz wurde mit 0.512 g Eisenerz wie in Beispiel 1 gemischt. Die Mischung wurde mit 0.726 g pulvrigem Calciumhydroxyd gerieben. 1.258 g bituminoese Kohle wurde zugefuegt und vermischt. Die erhaltene Mischung wurde mit 1.1 ml Wasser zu Agglomeraten wie in Beispiel 1 verdichtet. Die Agglomerate wurden durch einen momentanen Hoechstdruck von etwa 1700 kg/cm² gepresst. Etwas Wasser wurde ausgedrueckt. Der feuchte Zylinder wog 8.32 g und war 28 mm lang. Nach dem Erhitzen auf etwa 1000°C. und schnellem Kuehlen wie in Beispiel 1 wog der verkokte Zylinder 5.347 g und war 25.2 mm lang. Die Schrumpfung betrug 2.8 mm oder etwa 10%. Die Analyse ergab: 42.19% (2.256 g) Gesamt Mn, 10.42 (0.556 g) Gesamt Fe, 9.1% (0.477 g) metallisches Fe und 10.33% (0.552 g) Kohlenstoff. Wenn die Presskoerper auf hoehere Temperaturen als 1000°C. erhitzt werden wie in einem Betriebsofen, werden die 0.079 g Fe als FeO 0.017 g Kohlenstoff brauchen und die 2.256 g Mn als MnO werden 0.493 g Kohlenstoff brauchen. Die Karburisation der Metalle wird zusaetzlich 0.21 g Kohlenstoff benoetigen. Da nur 0.552 g Kohlenstoff vorhanden waren muessen weitere 0.168 g Kohlenstoff.das heisst, 0.336 g bituminoese Kohle mit den Erzen vermischt werden, sodass insgesamt 1.594 g Kohle im Anfang benoetigt wird. Die Produdtion von 1000 kg Standard Ferromangan erfordert 531 kg bituminoese Kohle mit einem hohen Gehalt von fluechtigen Bestandteilen.

Derselbe Betrag von festem Kohlenstoff naemlich 0.629 g, der im Beispiel 1 als Koksgriess gebraucht wurde, wurde auch in Beispiel 2 aber als hochfluechtige bituminoese Kohle gebraucht. Nach der Karbonisation der Presskoerper wurde ein Mangel von 0.317 g Kohlenstoff im Beispiel 1 berechnet und ein Mangel von 0.168 g Kohlenstoff im Beispiel 2. Daraus wird geschlossen, dass der Unterschied von 0.149 g Kohlenstoff durch die Pyrolyse eines Teiles der fluechtigen Bestandteile innerhalb des Presskoerpers in Beispiel 2 gebildet wurde und sich in den Poren des Presskoerpers festsetzte.

In einem weiteren Experiment wurden Agglomerate mit derselben Zusammensetzung wie in Beispiel 2 mit dem hoeheren momentanen Hoechstdruck von etwa 2000 kg/cm² gepresst. Solcher Druck verursachte eine niedrigere Gasdurchlaessigkeit des Zylinders, die beim Erhitzen durch den neu gebildeten Kohlenstoff soweit verringert wurde, dass der innere Gasdruck Risse in dem verkokten Zylinder verursachte und in einigen Faellen den Zylinder in mehrere Stücke spaltete. Dies bedeutet, dass ein niedrigerer momentaner Hoechstdruck angewandt werden muss, wenn der Gehalt an fluechtigen Bestandteilen in den frischen Presskoerpern erhoeht wird oder wenn die frischen Presspoerper schnell karbonisiert werden sollen.

Die obigen Experimente zeigen eine einfache empirische Methode, mit welcher der momentane Hoechstdruck fuer eine gegebene Zusammensetzung bestimmt werden kann.

Beispiel 3 Presskoerper mit Koksgriess und Bituminoeser Kohle fuer das Schmelzen zu Standard Ferromangan

In diesem Beispiel wurde ein gleicher Betrag von festem Kohlenstoff naemlich 0.629 g wie in den obigen Beispielen in den frischen Zylinder eingearbeitet. Indessen ein Drittel des Kohlenstoffes wurde als hochfluechtige bituminoese Kohle wie in Beispiel 2 und zwei Drittel als Koksgriess wie in Beispiel 1 angewandt.

5.0 g Manganerz und 0.512 g Eisenerz mit den Zusammensetzungen wie in Beispiel 1 wurden gemischt und mit 0.721 g pulvrigem Calciumhydroxyd verrieben. Darauf wurden 0.4194 g bitumioese Kohle und 0.4766 g Koksgriess zugefuegt und gemischt. Die Mischung wog 7.219 g und wurde nach der Zugabe von 1 ml Wasser zu Agglomeraten wie zuvor berichtet verdichtet. Die Agglomerate wurden mit einem momentanen Hoechstdruck von etwa 1700 kg/cm² gepresst, wobei ein geringer Betrag von Wasser ausgedrueckt wurde. Der erhaltene frische Zylinder wog 7.84 g und war 24 mm lang. Nach dem Erhitzen auf etwa 1000°C. und Abkuehlen wog der verkokte Zylinder 5.218 g und war 22 mm lang. Die Schrumpfung der Laenge war 2 mm (8.3%). Die Analyse ergabe: 42.6% (2.23 g) Gesamt Mn, 10.6% (0.553 g) Gesamt Fe, 9.4% (0.49 g) metallisches Fe und 8.49% (0.443 g) C. Es wurde berechnet, dass bei hoeheren Temperaturen als 1000°C. die 0.063 g Fe als FeO fuer die Metallisierung 0.0135 g C brauchen, dass die 2.23 g Mn als MnO 0.487 g C brauchen, und dass die Karburisation beider Metalle 0.212 g C brauchen, sodass das Schmelzen des verkokten Zylinders zu Standard Ferromangan 0.712 g C benoetigt. Da aber nur 0.443 g C gefunden wurde, muessen 0.269 g C als 0.57 g bituminoese Kohle oder als 0.303 g Koksgriess zu der urspruenglichen Mischung hinzugefuegt werden. Wenn Koksgriess als zusaetzliche Quelle von Kohlenstoff genommen wird, so werden 2.223 g Mn, die etwa 3 g Standard Ferromangan geben, 0.4194 g bituminoese Kohle und 0.7816 g Koksgries benötigt. Daher wird die Produktion von 1000 kg Standard Ferromangan 140 kg hochfluechtige, bituminoese Kohle und 260 kg Koksgries brauchen.

Beispiel 4 Selbstreduzierende Presskoerper fuer das Schmelzen zu Eisen

In diesem Beispiel wurden Teilchen eines magnetischen Konzentrats mit 68.47% Fe, die ein 200 Maschen Tyler Sieb passierten und 10.0 g wogen, mit 0.283 g pulverisiertem, gebrannten Kalk intensiv gemischt. Die erhaltene Mischung wurde dann mit Teilchen einer subbituminoesen Kesselhaus Kohle gemischt, die 55% festen Kohlenstoff und 35% fluechtige Bestandteile enthielt. Die Teilchen passierten nominell ein 100 Maschen Sieb und wogen 2.0 g. Die erhaltene Mischung wog 12.28 g, wurde mit 1.3 ml Wasser gemischt und durch Ruehren und Pressen zu Agglomeraten verdichtet, die durch einen momentanen Hoechstdruck von 1000 kg/cm² in einen Zylinder gepresst wurden, der13.36 g wog und 39 mm lang war. Ein geringer Betrag von Wasser wurde ausgedrueckt. Nach dem Erhitzen und Abkuehlen wie in Beispiel 1 wog der verkokte Zylinder 7.82 g und war 33 mm lang. Die Schrumpfung betrug also 13.5%. Wenn die Presskoerper weiter erhitzt und in einem Elektro-Niederschachtofen geschmolzen werden, wird das produzierte fluessige Eisen etwa 2.5% C enthalten. Es wurde berechnet, dass die Produktion von 1000 kg fluessigem Eisen 1400 kg Eisenerz Konzentrat und 292 kg subbituminoeser Kohle brauchen wird.

Das durch Schmelzen der selbstreduzierenden Presskoerper erhaltene fluessige Eisen ist frei von Fremdelementen wie Cu, Sn, Cr, Ni und Mo, die oft in billigem Schrott vorkommen. Das von den selbstreduzierenden Presskoerpern produzierte fluessige Eisen kann ohne Weiteres zu einem hochwertigen Stahl raffiniert werden. Hochwertiger Stahl, der in konventioneller Weise durch Schrottschmelzen produziert wird, erfordert einen teuren hochwertigen Schrott als Rohmaterial. Es wurde geschaetzt, dass die Kosten fuer die Herstellung der vorliegenden selbstreduzierenden Presskoerper und der Strombedarf fuer das folgende Schmelzen bis zu etwa 15% niedriger sein werden als die konventionellen Verfahren.

Beispiel 5 Selbst-Reduzierende Presskoerper fuer das Schmelzen zu Charge Chrome

Charge Chrome wird weitgehend fuer die Herstellung von rostfreiem Stahl benutzt. Wenn es von einem Transvaal Erz hergestellt ist, enthaelt es ungefaehr 53.4% Cr, 37,7% Fe, 5% C, 2.5% Si. Ein niedrigerer Gehalt von Kohlenstoff und von Silicium ist erwuenscht, um die Raffineriekosten zu senken, wenn Ferrochrom fuer die Herstellung von rostfreiem Stahl benutzt wird.

Die selbstreduzierenden Presskoerper dieses Beispiels wurden nach der in Beispiel 1 benutzten Methode hergestellt. Transvaal Erzteilchen im Betrage von 6.0 g, die 26.0% Cr und 28.23% Fe enthielten und nominell ein 100 Maschen Sieb passierten, wurden intensiv mit 0.47 g Quartzteilchen gemischt, die nominell ein 100 Maschen Sieb passierten. Die erhaltenen Mischung wurde dann mit 0.33 g Koksgriessteilchen, die 88% C enthielten, und mit 1.473 g Teilchen einer hochfluechtigen bituminoesen Kohl gemischt, die 57% festen Kohlenstoff und 33% fluechtige Bestandteile enthielten und nominell ein 100 Maschen Sieb passierten. Die erhaltene Mischung wog 8.281 g. Dann wurde 0.5 ml Wasser in die Mischung durch Ruehren und Pressen wie in Beispiel 1 eingearbeitet. Die erhaltenen verdichteten Agglomerate wogen 8.78 g und wurden durch einen momentanen Hoechstdruck von 1700 kg/cm² gepresst, wobei ungefaehr 0.28 ml Wasser ausgedrueckt wurden. Ein Zylinder mit dem Gewicht von 8.685 g und einer Laenge von 27.5 mm wurde erhalten. Nach dem Erhitzen auf etwa 1000°C. und Abkuehlen wog der verkokte Zylinder 6.892 g und war 26.8 mm lang. Die lineare Schrumpfung war 0.7 mm (2.5%). Die Analyse ergab 22.6% Gesamt Cr, 3.9% metallisches Cr, 15.9% Gesamt Fe, 13.3% metallisches Fe und 12.71% C. Dem entsprechen werden 1000 kg Cr als Charge Chrom 4049 kg Transvaal Erz, 670 kg hochfluechtige bituminoese Kohle und 126 kg Koksgriess benoetigen.

Die obigen selbst-reduzierenden Zylinder wurden bei 1000°C. karbonisiert und darauf in einem anderen Ofen auf hoehere Temperaturen erhitzt. Es wurde gefunden, dass die Geschwindigkeit der Metallisierung mit der Temperatursteigerung zunimmt. Bei ungefaehr 1225°C. war alles Eisen und ungefaehr 85% des Chrom metallisiert. Bei etwa 1300°C. verloren die Presskoerper ihre Form und wurden plastisch. Wie zuvor festgestellt wurde, ist dies fuer eine Beschickung des Elektro-Niederschachtofens eine sehr erwuenschte Eigenschaft, weil solche dichten plastischen Koerper langsam in das Schmelzbad unter die Lichtbogenzone des Ofens sinken und die Konzentration des Chromoxyds in der Schlacke relativ niedrig halten. Dies ist in scharfem Gegensatz zu den gegenwaertigen Verfahren, in denen praktisch die gesamte Metallisation im Schlackenbad stattfindet. Es muss darauf hingewiesen werden, dass hoehere Temperaturen in dem Schlackenbad aufrecht erhalten werden koennen, wodurch die Erzeugung von Ferrochrom mit einem mittlerem Gehalt an Kohlenstoff und einem niedrigeren Gehalt an Silicium ermoeglicht wird, waehrend die Schlacke trotzdem relativ wenig an Chromoxyd hat.

Das fluessige Ferrochrom, welches gemaess der gegenwaerteigen Erfindung hergestellt wird, ist fuer den direkten Gebrauch in der Herstellung von rostfreiem Stahl geeignet, sodass die elektrische Energie gespart wird, die jetzt fuer das Schmelzen von festem Charge Chrome gebraucht wird.

Beispiel 6 Selbst-Reduzierende Presskoerper fuer das Schmelzen zum Grundmetall fuer rostfreien Stahl

In diesem Beispiel enthalten die selbst-reduzierenden Presskoerper Eisen als Eisenerz und Chrom als Chromerz in einem solchen Verhaeltnis, dass das Schmelzen Grundmetall für rostfreien Stahl liefern wird. Solche Presskoerper ersetzen den teuren hochwertigen Eisenschrott und das Ferrochrom, die ueblicherweise bei der Produktion von rostfreiem Stahl benutzt werden. Der Presskoerper in diesem Beispiel wurde nach der in Beispiel 1 angewandten Methode hergestellt. 3.0 g Transvaal Erzteilchen, wie in Beispiel 5 benutzt, wurden mit 4.49 g Eisenteilchen, wie in Beispiel 5 benutzt, gemischt. Die Mischung wurde dann mit Teilchen einer hochfluechtigen bituminoesen Kohle gemischt, die 50% festen Kohlenstoff und 41.2% fluechtige Bestandteile enthielt, und die nominell ein 100 Maschen Tyler Sieb passierten. Ferner wurden 0.8322 g Koksteilchen zugemischt, die 88% festen Kohlenstoff enthielten und nominell ein 100 Maschen Sieb passierten. 1.0 ml Wasser wurde dann in die Mischung wie in Beispiel 1 eingearbeitet, um verdichtete Agglomerate zu erhalten. Diese wurden dann durch einen momentanen Hoechstdruck von 1400 kg/cm² in einen Zylinder gepresst, der 9.85 g wog und 26.5 mm lang war. Nach dem Erhitzen auf etwa 1000°C. und darauffolgendem Abkuehlen wog der karbonisierte Zylinder 6.52 g und war 27.5 mm lang. Der Zylinder war also 1 mm (3.8%) laenger geworden. Die Analyse ergab 12.4% Gesamt Cr, 12.0% nicht metallisches Cr, 49.2% Gesamt Fe, 6.7% nicht metallisches Fe, 4.08% C.

Auf Grund dieser Ergebnisse wurde berechnet, dass 1000 kg Grundmetal fuer die Produktion von rostfreiem Stahl mit 19.7% Cr und 2% C : 735 kg Transvaal Erz, 995 kg feines Eisenerz, 256 Kg hochfluechtige bituminoese Kohle und 197 kg Koksgriess gebraucht werden. Wenn angenommen wird, dass Mkwh $32.00 kosten, so werden die Produktionskosten von 1000 kg Grundmetall ungefaehr 20% niedriger sein als die Kosten fuer das Schmelzen von importiertem Charge Chrom und hochwertigem Eisenschrott, die in dem konventionellen Prozess benutzt werden.

Es wird darauf hingewiesen, dass das Schmelzen der selbstreduzierenden Presskoerper in einem Elektro-Niederschaftofen ein kontinuierliches Verfahren mit relativ geringen Schwankungen des Strombedarfes ist. Das ermoeglicht den Gebrauch von billigen selbstbackenden Elektroden. Das in dem Verfahren erzeugte Produkt und die dazu gehoerige Schlacke werden mit Unterbrechungen abgestochen. Das abgestochene Produkt kann gesammelt werden, um spaeter entkarbonisiert und raffiniert zu werden, wie es in der gegenwaertigen Praxis getan wird. Wenn es gewuenscht wird, kann die bei dem Entkarbonisieren mit Sauerstoff erzeugte Hitze fuer das Schelzen von Eisenschrott oder rostfreiem Stahlschrott ausgenutzt werden.

Im Gegensatz dazu werden die bekannten Verfahren fuer die Herstellung von Stahl und rostfreiem Stahl aus Schrott mit Hilfe des Lichtbogenofens in einzelnen Ansaetzen ausgefuehrt, bei denen teure Graphit Elektroden gebraucht werden, und die mit grossen Schwankungen des Strombedarfs verbunden sind, da ein hoher Strombedarf beim Abschmelzen und ein niedriger beim Raffinieren besteht.

Beispiel 7 Selbst-Reduzierende Presskoerper fuer das Schmelzen zu 50% Ferrosilicium.

Die Methode fuer die Herstellung der Presskoerper wie in Beispiel 1 wurde benutzt. 2.5 kg Quartzmehl, das ein 100 Maschen Sieb passierte, wurde mit 1.9 g Teilchen des auch in Beispiel 1 gebrauchten Eisenerzes gemischt. Die erhaltene Mischung wurde mit 1.019 g Teilchen von dem auch in Beispiel 3 gebrauchten Koksgries und mit 0.507 g Teilchen einer hochfluechtigen bituminoesen Kohle gemischt, die 57% festen Kohlenstoff und 33% fluechtige Bestandteile enthielt. Die Teilchen hatten nominell ein 100 Maschen Sieb passiert. 0.8 ml Wasser wurden der Mischung zugefuegt und, wie zuvor beschrieben wurde, eingearbeitet, um verdichtete Agglomerate zu erhalten. Diese wurden dann durch einen momentanen Hoechstdruck von etwa 1700 kg/cm² zu einem Zylinder gepresst, der 6.49 g wog und 23.2 mm lang war. Durch das Pressen wurde 0.08 g Wasser ausgedrueckt. Nach dem Erhitzen auf etwa 1000°C und Abkuehlen wie in den vorigen Beispielen wog der erhaltene karbonisierte Zylinder 4.52 g und war 23.4 mm lang. Eine geringe Ausdehnung hatte stattgefunden. Die Analyse ergab 26.5% Gesamt Si, kein metallisches Si, 27.5% Gesamt Fe, 25.9% metallisches Fe und 12.14% C. Aufgrund dieser Ergebnisse und mit der Annahme, dass der Verlust von SiC₂ in der Schlacke durch den SiO₂-Gehalt in der Kohle und im Koksgriess ausgeglichen wird, wurde berechnet, dass die Produktion von 1000 kg 50% Ferrosilicium 1024 kg feinen Quartz, 778 kg Koksgriess und 208 kg hoch-fluechtige bituminoese Kohle benoetigt.

Die Kosten der Presskoerper, die diese Materialien enthalten, wurden berechnet und es wurde gefunden, dass sie ungefaehr 23% niedriger sind als die der konventionellen Beschickung, die aus Quartz in Stucken, Eisenstuecken und Koks von einer besonderen Koernung besteht. Die Produktion von 1000 kg 50% Ferrosilicium nach dem konventionellen Verfahren erfordert ungefaehr 5000 kwh. Bei verbeserter Ausbeute wird durch die Erfindung der Strombedarf beträchtlich gesenkt.

Selbst-reduzierende Presskoerper fuer das Schmelzen zu 75% Ferrosilicium koennen in aehnlicher Weise hergestellt werden.

Beispiel 8 Selbst-Reduzierende Presskoerper fuer das Schmelzen zu Silicium

Die Methode fuer die Herstellung der Presskoerper war dieselbe wie in Beispiel 1. Der Betrag der Reduktionsmittel wurde bestimmt wie folgt. 3.6 g Quartzmehl (97% SiO₂, 2% Verunreinigungen, 1% Feuchtigkeit) wie es in Beispiel 7 benutzt wurde, wurde mit 0.784 g Teilchen von Koksgriess, wie sie in Beispiel 1 benutzt wurden, und mit 2.34 g Teilchen von einer hochfluechtigen bituminoesen Kohle (57% fester Kohlenstoff, 33% fluechtige Bestandteile und 5% Asche), die nominell ein 100 Maschen Sieb passierten, gemischt. Dann wurde 1.1 ml Wasser in die Mischung durch Ruehren und Pressen eingearbeitet, um verdichtete Agglomerate zu erhalten. Diese wurden dann durch einen momentanen Hoechstdruck von ungefaehr 1350 kg/cm² zu einem Zylinder gepresst, der 7.62 g wog und 36.6 mm lang war. Etwa 0.05 g Wasser wurden ausgedruekt Der Zylinder wurde dann wie in dem vorigen Beispiel auf ungefaehr 1000°C. erhitzt und abgekuehlt. Der erhaltene karbonisierte Zylinder wog 5.88 g und war 35 mm lang. Die Schrumpfung der Länge betrug also 1 mm oder 4.4%. Der Zylinder hatte die Dichte 1.31. Er enthielt 3.492 g SiO₂. 2.133 g C und 0.255 g Verunreinigungen. Entsprechend der Gleichung SiO₂ + 2 C = Si + 2 CO erfordern 3.492 g SiO₂ fuer die Metallisierung 1.397 g C. Rechnet man, dass 10% C verbrennt waehrend des Abschmelzens, muss man 0.139 g C hinzufuegen. Ferner muessen 10% von der Ausbeute wegen des Verlustes von SiO abgezogen werden. Es wurde berechnet, dass fuer die Bildung von 1.676 g Si 1.576 g C erfordert wird. Nun standen aber 2.024 g C zur Verfuegung. Das heisst, ein Ueberschuss von 0.498 g C war der Mischung fuer den Presskoerper zugesetzt. Mit dieser Korrektur erfordern 1000 kg Si für die Reduktion 354 kg Koksgriess und 1060 kg hochfluechtige bituminoese Kohle. Zum Vergleich sei erwaehnt, das die konventionelle Praxis 1300 kg Koks mit einer besonderen Koernung verbraucht.

In einem anderen Beispiel wurde eine Haelfte des festen Kohlenstoffes als hochfluechtige, schmelzbare bituminoese Kohle und die andere Haelfte als sub-bituminoese Kohle angewandt. Die Koernung der Teilchen, das Pressen und das Karbonisieren waren wie in Beispiel 8. Nach dem Erhitzen wurde gefunden, dass der karbonisierte Zylinder sich zu einer poroesen Struktur mit einer Dichte von 0.94 ausgedehnt hatte. Die geringe Dichte wurde auf das Schmelzen der bituminoesen Kohle zurueckgeführt. Da dichte, harte Presskoerper, die sich beim Karbonisieren nicht wesentlich ausdehnen, vorgezogen werden, darf der Betrag der schmelzbaren bituninoesen Kohle als Quelle des Kohlenstoffes nicht die Menge ueberschreiten, welche ein Absinken der Dichte verursacht.

In Kuerze, die vorliegende Erfindung betrifft ein wirtschaftliches Verfahren fuer die Herstellung von Silicium, Eisen und Ferroliegerungen. Das neue Verfahren braucht vergleichsweise billige Rohstoffe und erfordert niedrigere Herstellungskosten und weniger Energie.

Claims (11)

1. Verfahren fuer die Herstellung von Silicium, Eisen und Eisenlegierungen dadurch gekennzeichnet dass folgende Massnahmen unternommen werden.

• (a) Vorbereiten von Teilchen eines durch Kohlenstoff reduzierbaren oxydischen Rohmaterials, die nominell kleiner als 0.2 mm sind, und wenigstens ein durch Kohlenstoff reduzierbares Oxyd von Eisen Silicium, Mangan, Chrome oder Nickel enthalten,
• (b) Mischen des oxydischen Rohmaterials mit einem ausreichenden Betrag von Teilchen eines kohlenstoffhaltigen Rohmaterials die nominell kleiner als 0.2 mm sind, sodass der in dem kohlenstoffhaltigem Rohmaterial enthaltene Kohlenstoff genuegt, mit dem oxydischen Rohmaterial zu reagieren und ein ausgewaehltes, gewuenschtes Produkt zu erzeugen.
• (c) Zugabe von einem genuegenden Betrag von Wasser und Ruehren und Pressen, um verdichtete Agglomerate zu erzeugen.
• (d) Pressen der genannten Agglomerate durch einen momentanen Hoechstdruck von ungefaehr 300 kg bis ungefaehr 4000 kg/cm², wodurch wenigstens 1% des zugegebenen Wassers ausgedrueckt wird, wobei gepresstes Material erzeugt wird, und
• (e) Schmelzen des gepressten Materials, als einzige Beschickung, in einem Elektro-Niederschachtofen zu dem ausgewaehlten gewuenschten Produkt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Teilchen einer schlackenbildenden Zugabe, die kleiner als 0.15 mm sind, der genannten Mischung von durch Kohlenstoff reudzierbarem oxydischem Material mit dem genannten kohlenstoffhaltigen Material vor der Zugabe von Wasser zugemischt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Teilchen einer schlackenbildenden Zugabe, die kleiner als 0.15 mm sind, mit dem genannten oxydischen Material gemischt werden, bevor das genannte kohlenstoffhaltige Material zugemischt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als kohlenstoffhaltiges Material bituminöse Kohle, sub-bituminoeser Kohle, Braunkohle, Anthrazit, Koks, Koksgries, Halbkoks oder Mischungen davon gewählt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das kohlenstoffhaltige Material wenigstens teilweise in einem Betrag vorliegt, der ungenuegend ist, die Ausdehnung des gepressten Materials vor dem Schmelzen hervorzurufen.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die schlackenbildende Zugabe aus gebranntem Kalk, gebranntem Dolomit, Kalkstein, Dolomit, Kieselsaeure oder Mischungen davon ausgewaehlt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Pressen mittels Doppelwalzen ausgefuehrt wird, die ein fortlaufendes gepresstes Band liefern,

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Pressen mittels Doppelwalen ausgefuehrt wird, die ein fortlaufendes gepresstes Band liefern,

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Walzen Erhebungen haben, die Furchen in dem gepressten Band formen, welche die Teilung des genannten gepressten Bandes erleichtern.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das gepresste Material auf 1000°C. vor dem Schmelzen erhitzt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen indirekt durchgeführt wird.