DE3642215A1 - Verfahren zur herstellung von silicium, eisen und eisenlegierungen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von silicium, eisen und eisenlegierungenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von
Metallen, Metalloiden oder ihren Legierungen durch den Gebrauch
von selbst-reduzierenden Presskoerpern, die durch Kohlenstoff
reduzierbare Metaloxyde und kohlenstoffhaltiges Material enthalten
und die dann in einem Elektro-Niederschachtofen geschmolzen werden.
Beispiele der erzeugten Produkte sind Silicium, Eisen und
Eisenlegierungen.
Es ist bekannt, stueckige Eisenerze und von feinen Eisenerzen
hergestellte Pellets mit heissem Kohlenmonoxyd und Wasserstoff zu
reduzieren und das erzeugte Schwammeisen in einem elektrischen
Lichtbogenofen zu schmelzen. Es ist ebenfalls bekannt, relativ
grosse Stuecke von Eisenerz, Pellets von Eisenerzen oder gesintertes
Eisenerz mit Stuecken von Koks und Kohle zu mischen und solche
Mischungen in einem Elektro-Niederschachtofen zu schmelzen. Weiterhin
ist bekannt, Pellets von einer Mischung von feinen Chromerzen
und feiner Teilchen von Koks oder Anthrazit-Kohle mit einem Bindemittel
herzustellen und solche Pellets in einem Drehrohrofen teilweise
zu reduzieren. Der Austrag des Ofens ist dann in einem
elektrischen Lichtbogenofen geschmolzen, um Eisenchrom herzustellen.
Die uebliche Methode fuer die Erzeugung von Eisenlegierungen ist,
eine Mischung von Erzstuecken oder Erzsinter mit Stuecken von Koks
oder Kohle in einem Elektro-Niederschachtofen zu schmelzen. Hierbei
muessen kleine Teilchen des Erzes von dem Aufgabematerial fern
gehalten werden, weil solche Teilchen die Bildung von Bruecken
im Ofen verursachen. Wenn solche Bruecken zusammenbrechen, wird ein
unerwuenschter Ausbruch von Gasen verursacht, der zu einer
Aenderung der Zusammensetzung des abgestochenen Metalles sowie der
Schlacke fuehrt. Ein grundsaetzlicher Nachteil der gegenwaertigen
ueblichen Praxis ist, dass die reagierenden Stoffe getrennt sind.
Das bedeutet, dass die Erzstuecke schmelzen und sich in dem
Schlackenbad aufloesen, waehrend die fuer die Metallisierung
notwendigen Koksstuecke im oberen Teil der Schlacke schwimmen, die
die Metaloxyde enthaelt. Dies bedingt eine relativ langsame,
waermeverbrauchende Reaktion zwischen zwei getrennten Phasen.
Wenn die Lichtboegen zu lang sind, wird zuviel Erz geschmolzen,
sodass eine unvollstaendige Metallisierung erfolgt. In solchen
Faellen kuehlt die Schlacke sich ab und wird so dick, dass eine
zufriedenstellende Trennung von dem geschmolzenen Metall nicht
moeglich ist. Umgekehrt, wenn die Lichtboegen zu kurz sind,
wird eine ungenuegende Menge von Erz geschmolzen und die Produktion
faellt. Ferner haengt die Schmelzrate der Erze von mehreren Faktoren
ab, die schwierig zu kontrollieren sind. Wichtige Faktoren sind
die Koernung des Erzes und des kohlenstoffhaltigen Materials,
welche sehr schwanken koennen, sodass es schwierig ist, geunstige
Betriebsbedingungen zu erreichen und fuer laengere Zeiten aufrecht zu
erhalten. Ein anderer Nachteil der gegewaertigen Praxis
ist, dass die Erzstuecke zusammenkleben, wenn das Schmelzen
beginnt, sodass sie dazu neigen, Bruecken zu bilden, welche
das regelmaessige Absinken der Beschickung stören und beim
schliesslichen Zusammenbruch stoerende Gasausbrueche verursachen.
Weiterhin wird die Mischung von Erz- und Koksstuecken
bei einer Bewegung wieder entmischt, wodurch die Bildung
der Bruecken beguenstigt wird. Eine andere schaedliche Folge der Bruecken
ist, dass sie das heisse Kohlenoxyd, welches in dem Schlackenbad
entwickelt wird, und Metalldaempfe mit sich nimmt und zwingt,
durch Kanaele in der Beschickung zu entweichen, wodurch die
guenstige Kondensation der Dämpfe in der Beschickung verhindert
oder vermindert wird.
Die vorliegende Erfindung ermoeglicht die Benutzung von
feinen Erzen, feinen Erzkonzentraten und feinem kohlenstoffhaltigem
Material fuer die Herstellung von Silicium, Eisen
und Eisenlegierungen wie Ferromangan, Ferrochrom,
Ferrosilicium und Ferrochrom-silicium mit Hilfe des
Elektro-Niederschachtofens.
Die vorliegende Erfindung fuehrt zu einem gleichmaessigeren
Ofenbetrieb, vergroesserter Metallausbeute und zu einer gleichmaessigeren
und im voraus bestimmbare Zusammensetzung von Metall
oder Metalloid und Schlacke.
Diese Vorteile werden erreicht, wenn zuerst die selbstreduzierbaren
Presskoerper hergestellt werden, welche durch
Kohlenstoff reduzierbare Oxyde von Metallen oder Metalloiden
und kohlenstoffhaltige Reduziermittel und, wenn erforderlich,
schlackenbildende Zusaetze enthalten. Daher dienen die
Presskoerper vorzugsweise als einzige Beschickung fuer das
Schmelzen in einem Elektro-Niederschachtofen. Ein besonders
wichtiger Vorteil der vorliegenden selbstreduzierbaren Presskoerper
ist, dass das Metallisieren der Eisenoxyde und eines
betraechtlichen Teiles der anderen reduzierbaren Oxyde
stattfindet, wenn die Presskoerper bis zu einer Temperatur
erhitzt werden, bei der sie beginnen zu schmelzen.
Die gegenwaertige Erfindung betrifft den Gebrauch der
selbst-reduzierbaren Presskoerper als Beschickung eines
Elektro-Niederschachtofens. Die Presskoerper bestehen aus
fein verteilten, durch Kohlenstoff reduzierbare oxydische
Stoffe wie die Oxyde von Silicium, Eisen, Mangan, Chrom
oder Nickel oder ihre Mischungen und aus kohlenstoffhaltigen
Stoffen. Die Presskoerper koennen auch schlackenbildende
Zusaetze enthalten. Die Teilchengroesse der Bestandteile
ist kleiner als etwa 0.2 mm. Die Teilchen sind in solchen
Gewichtsverhaeltnissen gemischt, die das gewuenschte
Erzeugnis ergeben wie zum Beispiel Silicium, Eisen oder
Eisenlegierungen. Die kohlenstoffehaltigen Teilchen wie bituminoese
Kohle, sub-bitumnioese Kohle, Braunkohle, Anthrazit,
Koks, Halbkoks oder deren Mischungen werden mit den Teilchen
der reduzierbaren Oxyde innig gemischt. Die kohlenstoffhaltigen
Teilchen werden in einem solchen Gewichtsbetrag
zugefuegt, der das abgestochene Produkt mit dem gewuenschten
Gehalt an Kohlenstoff versieht. Das kohlenstoffhaltige Material
wird vorzugsweise so ausgewaehlt, dass sich die Form der
Presskoerper nur geringfuegig aendert, wenn die Kohle beim
Erhitzen schmilzt. Wenn es noetig ist, können schlackenbildende
Zusaetze wie Silika, gebrannter Kalk, gebrannter
Dolomit, geloeschter Kalk, Kalkstein oder deren Mischungen
als Teilchen kleiner als etwa 0.15 mm zugesetzt werden und
mit den oxydischen Teilchen gemischt werden vorzugsweise vor
der Zugabe der kohlenstoffhaltigen Teilchen.
Wasser wird darauf zugemischt und in die sich ergebende
Mischung durch abwechselndes Ruehren und Pressen zum Beispiel
mit Hilfe von Mischrollen (Muller) eingearbeitet, um
verdichtete Agglomerate in der Form von Schuppen und Kruemel
zu erhalten. Genuegend Wasser wird in die Agglomarate eingearbeitet,
sodass das folgende, weiter unten beschriebene
Pressen mindestens etwa ein Prozent des eingearbeiteten Wassers
ausdrückt. Die wasserhaltigen Agglomerate werden dann
in geeigneter Weise durch Doppelwalzen gepresst, welche einen
momentanen maximalen Druck von etwa 300 bis etwa 9000 kg per
Zentimeter Walzenweite ausueben. Das erzeugte Pressmaterial
ist hervorragend als Beschickungsmaterial fuer einen Elektro-
Niederschachtofen geeignet.
Die Teilchengroesse der Bestandteile kann in Bezug auf die
Tyler Standard Sieb Skala definiert werden. Demgemaess gehen
Teilchen, die kleiner als etwa 0.2 mm sind, durch ein
65 Maschen Sieb und Teilchen, die kleiner als etwa 0.15 mm
sind, gehen durch ein 100 Maschen Sieb. Da eine scharfe
Trennung nach der Groesse in der Praxis nicht moeglich und
auch bei dieser Erfindung nicht noetig ist, werden nominelle
Groessenbereiche hier angewandt. Das heisst: nominell -0.2 mm
bedeutet, dass einige Gewichtsprozente der Teilchen
groesser als 0.2 mm sein können.
Es wurde gefunden, dass das Wasser, welches der Mischung
der Teilchen mit den durch Kohlenstoff reduzierbaren Oxyden
und den kohlenstoff-haltigen Teilchen zugefuegt ist, darin
leicht durch abwechselndes Ruehren und Pressen, wie ein
Mischroller es ausuebt, eingearbeitet wird, die gewuenschte
gleichmaessige Verteilung des Wassers erzielt und die feuchte
Mischung zu Agglomeraten verdichtet, die beim nachfolgenden
Pressen besonders nuetzlich sind. Der Betrag des eingearbeiteten
Wassers ist genuegend, sodass das nachfolgende Pressen mindestens
etwa ein Prozent des zugefuegten Wassers auspresst. Das freie
Wasser schmiert die Pressflaechen der Doppelwalzen, wodurch
die Abnutzung der Walzen vermindert wird, und hilft, die Walzen
sauber zu halten. Die feuchten verdichteten Agglomerate
werden in geeigneter Weise zwischen Doppelwalzen gepresst.
Sie werden in den Einzug der Doppelwalzen gefuellt, welche
einen zunehmenden Druck auf die Fuellung ausueben, waehrend sie
sich nach unten drehen, bis der maximale Druck bei dem kuerzesten
Abstand zwischen den Walzen erreicht ist. Wenn die Walzen
sich wieder oeffnen, wird der Pressdruck ploetzlich entlasted.
Es wurde gefunden, dass das Pressprodukt sich zu einem geringen
Grade ausdehnt, wenn der Druck aufgehoben wird, und dass
diese Ausdehnung eine sehr vorteilhafte Mikroporositaet erzeugt,
wie im folgenden erklaert wird. Der voruebergehende maximale
Druck wird in der folgenden Beschreibung der Erfindung "maximaler
momentaner Druck" genannt.
Doppelwalzen, die Taschen fuer das Formen von Briketts haben,
koennen benutzt werden. Es wurde gefunden, dass ein fortlaufendes
gepresstes Band mit der Breite der Walzenlaenge hergestellt
werden kann, wenn der Abstand der Walzen mit und ohne
Taschen entsprechend der gewuenschten Banddicke eingestellt
wird. Das erzeugte Band wird in Stuecke der gewuenschten
Groesse geteilt, die als Beschickung fuer den Elektro-Niederschachtofen
dienen.
Glatte Doppelwalzen, die Rippen in der gewuenschten
Anordnung haben, erzeugen Furchen in dem gepressten Band,
die das Aufteilen in die gewuenschten Presskoerper fuer die
Beschickung erleichtern.
Im Laboratorium wurden zylindrische Presskoerper mit
verschiedenen Zusammensetzungen hergestellt, indem verdichtete
Agglomerate in den Hohlraum mit 12 mm Durchmesser eines Stahlzylinders
gefuellt wurden. Die Fuellung wurde durch einen
hydraulischen Kolben gepresst. Das Pumpen wurde beendet sobald
der gewuenschte maximale Druck erreicht war. Dieser fiel
jedoch innerhalb von etwa 30 Sekungen auf einen fast konstanten
Wert. Es wird angenommen, dass dieses Absinken des anfaenglich
maximalen Druckes durch das Gleiten der Teilchen in eine
dichtere Packung verursacht wird. Wenn der Druck vollstaendig
entlastet wurde, dehnte sich der Presskoerper geringfuegig. Er
konnte durch einen sehr leichten Druck auf den Kolben aus
dem Stahlzylinder ausgestossen werden. Um den momentanen
maximalen Druck und die ploetzliche Druckentlastung der
Doppelwalzen nachzuahmen, wurde der Druck auf den gepressten
Zylinder sofort und vollständig entlastet, sobald der gewuenschte
maximale Druck erreicht war. Der Zylinder wurde dann ausgestossen
und seine Laenge und Durchmesser wurden gemessen.
Er wurde dann in ein Stahlschiff gelegt, das in eine Silikaroehre
innerhalb eines elektrisch geheizten Ofens geschoben
wurde. Ein langsamer Strom von Kohlenoxyd, wie es sich im
Lichtbogenofen bildet, wurde durch die Roehre geleitet, um
die dem Zylinder entweichenden fluechtigen Bestandteile zu
entfernen. Nachdem die Temperatur in der Roehre etwa 1000°C
erreicht hatte, wurde die Heizung abgestellt, und der Ofen
wurde zwecks schneller Abkuehling geoeffnet. Es wurde gefunden,
dass die Zylinder im wesentlichen ihre Form behalten hatten.
Dies war besonders ueberraschend bei den Zylindern, die urspruenglich
hoehere Oxyde des Mangan enthielten. Im Falle von
eisenoxydhaltigen Zylindern zeigten die Analysen, dass das
Oxyd fast vollstaendig metallisiert war.
Wenn die Zylinder in einem besonderen Ofen weiter erhitzt
wurden, schritt das Metallisieren fort und schliesslich fingen
die Zylinder bei Temperaturen zwischen etwa 1220°C und
1300°C an, eine fluessige Phase zu bilden und plastisch zu
werden. Dies hat zur Folge, dass das pastenfoermige, weitgehend
reduzierte Material langsam in das Schlackenbad unter
den Lichtboegen sinkt und keine Bruecken bilden kann, dass
der Ofenbetrieb ruhiger wird, und dass die Schlacke einen
niedrigeren und gleichmaessigeren Gehalt an nicht-reduzierten
Oxyden hat.
Es ist im Bereich der Erfindung, dass die selbst-reduzierbaren
Presskoerper vor dem Eintragen in den Elektro-Niederschachtofen
indirekt auf Temperaturen von 600 bis 1000°C. erhitzt
werden, indem sie durch eine Kammer gehen, die von aussen durch
die Verbrennung der Abgase geheizt wird.
Wenn die selbst-reduzierbaren Presskoerper im Laboratorium
auf etwa 1000°C erhitzt wurden, ergab das Carbonisieren von
Kohleteilchen, die fluechtige Bestandteile haben, einen
groesseren Betrag von Kohlenstoff als die analytische
Bestimmung anzeigt. Es wurde gefunden, daß desto mehr Kohlenstoff
von den fluechtigen Bestandteilen durch Pyrolyse gebildet wird,
und dass die verkokten Presskoerper desto härter waren, je
höher der Pressdruck war. Wenn aber die Presskoerper soviel
Kohle enthielten, so daß ihr Gehalt an fluechtigen Bestandteilen
hoeher als etwa 8 Gewichtsprozent war, und wenn der Pressdruck
groesser als 2000 kg per cm2 war, zerplatzten die Zylinder
beim Erhitzen auf etwa 1000°C in sehr harte Stuecke. Ein
niedrigerer Pressdruck verhinderte das Zerplatzen.
Beim Erhitzen der Presskoerper werden zuerst die Eisenoxyde
reduziert, wobei sich CO2 und H2O bilden. Beide Gase reagieren
mit steigender Temperatur nehr und mehr mit dem Kohlenstoff
in den Presskoerpern und bilden CO und H2. Bei Temperaturen
höher als etwa 1000°C entweicht nur CO aus den Presskoerpern
und die Reduktion findet nur durch C entsprechend der
vereinfachten Gleichung MO + C = M + CO statt.
Der Bedarf an Reduktionsmitteln bei dem vorliegenden Verfahren,
wie es in den Beispielen weiter unten beschrieben wird, wurde
durch die folgende Methode bestimmt. Die betreffende Mischung
wurde mit demselben momentanen Hoechstdruck gepresst, wie er
im Betrieb angewandt wird. Die erhaltenen Presskoerper wurden
dann auf etwa 1000°C erhitzt und darauf gekuehlt. Die Betraege
von nicht-reduzierten Oxyden und der von dem restlichen Kohlenstoff
wurden durch die uebliche chemische Analyse bestimmt. Wenn
Presskoerper mit der bestimmten Zusammensetzung weiter hoeher
als 1000°C erhitzt werden, reagieren die restlichen Oxyde
mit Kohlenstoff und bilden Kohlemonoxyd. Ein zusaetzlicher
Betrag von Kohlenstoff muss vorhanden sein, um den gewuenschten
Gehalt an C in dem abgestochenen Metall zu erhalten.
Wenn nicht anders vermerkt, beziehen sich die Prozentzahlen
auf das Gewicht.
Standard Ferromangan ist eine sehr bekannte und gebrauchte
Legierung. Seine Produktion wird gewoehnlich mit einer Abfallschlacke
ausgefuehrt. Die Legierung enthaelt 74-76% Mn, etwa
7% C und weniger als 2% Si.
Das feine Manganerz, das in dem Beispiel gebraucht wurde, enthielt:
44.55% Mn, 6.66% H2O, 0.17% CO2, 12.62% freier Sauerstoff,
3.31% Fe, 5.38% SiO2, 8.15% Al2O3. Die Koernung des Erzes war
in Gewichtsprozenten: 5.5% + 65 Maschen, 23.2% -65 +100 Maschen,
12.9% -100 +200 Maschen, 47.5% -200 Maschen, und ist nominell
-65 Maschen. Das gebrauchte feine Eisenerz enthielt 64.11% gesamt Fe,
0.50% FeO, 5.5% SiO2, 1.47% Al2O3. Das Eisenerz hatte einen
Verbrennungsverlust von 1.38%. Die Koernung des Eisenerzes in
Gewichtsprozenten war: 5.2% -32 +65 Maschen, 3.3% -65 +100 Maschen,
91.5% -100 Maschen (nominell -65 Maschen). Der gebrauchte Koksgriess
enthielt 88% festes C und 5% H2O. Die Koksteilchen hatten
die Koernung in Gewichtsprozenten: 2% -35 +65 Maschen, 15% -65 +100
Maschen, 83% -100 Maschen (nominell -65 Maschen). Das benutzte
Calciumhydroxyd war ein feines Pulver und enthielt 74% CaO
und 24.2% H2O.
Ein Presskoerper in der Form eines Zylinders wurde wie folgt
hergestellt. 5.0 g Manganerz wurde mit 0.512 g Eisenerz gut gemischt.
Dann wurde die Mischung mit 0.744 g Calciumhydroxyd verrieben,
sodass es an den Erzteilchen haftete.
Ueberraschenderweise wurde gefunden, dass die Presskoerper beim
Erhitzen haerter wurden, wenn die schlackenbildenden Zuschlaege
an den Erzteilchen hafteten. In dem Falle von basischen Zuschlaegen
wie in diesem Beispiel wurde gefunden, dass Calciumhydroxyd
und gebrannter Kalk wirksamer sind als feingemalener Kalkstein.
Die gekalkten Erzteilchen wurden mit 0.715 g Koksgriess gemischt.
Die erhaltene Mischung wurde in einem Moerser mit 1.2 ml Wasser
geruehrt und mit einem Pistill gepresst. Ruehren und Pressen
wurde wiederholt, bis verdichtete Agglomerate in der Form von
Blaettchen und Kruemel gebildet wurden. Dieses Material wurde
dann in einen hohlen Stahlzylinder mit einem inneren Durchmesser
von 12 mm gefuellt und mit Hilfe eines hydraulischen Kolbens bis
zu einem momentanen Hoechstdruck von etwa 1700 kg per cm2 gepresst.
Ein geringer Betrag von Wasser wurde ausgepresst. Der zylindrische
Presskoerper wog 7.75 g und war 2.35 mm lang. Er wurde in 2 Stunden
bis auf etwa 1000°C. erhitzt und dann gekuehlt. Er wog 5.235 g,
hatte eine betraechtliche Haerte und eine Laenge von 21.5 mm,
das heisst die Schrumpfung betrug 8.5%. Die Analyse ergab: 42.1%
(2.204 g) Gesamt Mn, 10.47% (0.549 g) Gesamt Fe, 9.2% (0.482 g)
metallisches Fe und 7.41% (0.388 g) C.
Es wurde stöchiometrisch berechnet, dass die Metallisierung des
nicht-reduzierten 0.062 g Fe (FeO) und des 2.204 g Mn (MnO), gemaess
der Gleichung (MnFe)0 + C =(MnFe) + CO, 0.495 g C erfolgt.
Ausserdem werden 0.21 g C fuer die Karburisation beider Metalle
gebraucht. Daher werden insgesamt 0.705 g C noetig sein, wenn
der verkokte Zylinder zu StandardFerromangan geschmolzen wird.
Die Analyse zeigt aber, dass 0.317 g C fehlen. Daher muessen
0.36 g Koks zu den urspruenglichen 0.715 g Koks bei der Herstellung
des Zylinders hinzugefuegt werden, damit 3.0 g Standard Ferromangan
erhalten wird. Daher erfordern 1000 kg Standard Ferromangan
358 kg Koksgriess. In der ueblichen Praxis werden 480 kg Koks
in Stuecken gebraucht.
Das Erhitzen der selbst-reduzierenden Presskoerper auf Temperaturen
hoeher als 1000°C. vermehrt die Metallisierung des MnO
schnell. Bei etwa 1220°C. bilden sich metallische Globuls in den
Presskoerpern und die Bildung einer fluessigen Schlackenphase
beginnt und nimmt mit steigender Temperatur zu, sodass die Presskoerper
ihre Form verlieren und pastenartig werden. Dies ist
eine sehr erwünschte Eigenschaft, da in dem Elektro-Niederschachtofen
so dichtes hoch-metallisiertes Material langsam in das Schlacke-
Metal Bad unterhalb der Lichtboegen sinken wird ohne Bruecken zu
bilden. Das pastenartige Material wird ebenfalls einen relativ
niedrigeren und gleichmaessigeren Betrag von MnO in die Schlacke
bringen, sodass ein kleineres Volumen von CO mit einem geringeren
Betrag von Mn-Gas entweichen wird. Das abgestochene Produkt wird
dann einen niedrigeren und gleichmaessigeren Gehalt an Kohlenstoff
und Silicium haben und die abgestochene Abfallschlacke wird einen
niedrigeren und gleichmaessigeren Gehalt von MnO haben. Es ist
ebenfalls bemerkenswert, dass bei dem Gebrauch der neuen Presskoerper
dieTemperatur in dem Schlacke-Metallbad hoeher gehalten
werden kann als in der gegenwaertigen konventionellen Praxis.
Dies macht es moeglich, ein Ferromangan mit niedrigeren Gehalten
von Kohlenstoff und Silicium zu prodozieren.
In diesem Beispiel wurde eine bituminöse Kohle mit hohem Anteil an
flüchtigen Bestandteilen angewandt. Die Kohle enthielt 50% festen
Kohlenstoff, 41.2% fluechtige Bestandteile und 2% Feuchtigkeit
und hatte die folgende Koernung: 6.8% -65 +100 Maschen, 93.2%
-100 Maschen. Die Arbeitsweise wie in Beispiel 1 wurde fuer die
Herstellung des Presskoerpers angewandt. 5.0 g Manganerz wurde
mit 0.512 g Eisenerz wie in Beispiel 1 gemischt. Die Mischung wurde
mit 0.726 g pulvrigem Calciumhydroxyd gerieben. 1.258 g bituminoese
Kohle wurde zugefuegt und vermischt. Die erhaltene Mischung wurde
mit 1.1 ml Wasser zu Agglomeraten wie in Beispiel 1 verdichtet.
Die Agglomerate wurden durch einen momentanen Hoechstdruck von
etwa 1700 kg/cm2 gepresst. Etwas Wasser wurde ausgedrueckt.
Der feuchte Zylinder wog 8.32 g und war 28 mm lang. Nach dem
Erhitzen auf etwa 1000°C. und schnellem Kuehlen wie in Beispiel 1
wog der verkokte Zylinder 5.347 g und war 25.2 mm lang. Die
Schrumpfung betrug 2.8 mm oder etwa 10%. Die Analyse ergab:
42.19% (2.256 g) Gesamt Mn, 10.42 (0.556 g) Gesamt Fe, 9.1% (0.477 g)
metallisches Fe und 10.33% (0.552 g) Kohlenstoff. Wenn die Presskoerper
auf hoehere Temperaturen als 1000°C. erhitzt werden wie
in einem Betriebsofen, werden die 0.079 g Fe als FeO 0.017 g
Kohlenstoff brauchen und die 2.256 g Mn als MnO werden 0.493 g Kohlenstoff
brauchen. Die Karburisation der Metalle wird zusaetzlich
0.21 g Kohlenstoff benoetigen. Da nur 0.552 g Kohlenstoff vorhanden
waren muessen weitere 0.168 g Kohlenstoff.das heisst, 0.336 g bituminoese
Kohle mit den Erzen vermischt werden, sodass insgesamt
1.594 g Kohle im Anfang benoetigt wird. Die Produdtion von
1000 kg Standard Ferromangan erfordert 531 kg bituminoese Kohle
mit einem hohen Gehalt von fluechtigen Bestandteilen.
Derselbe Betrag von festem Kohlenstoff naemlich 0.629 g, der
im Beispiel 1 als Koksgriess gebraucht wurde, wurde auch in
Beispiel 2 aber als hochfluechtige bituminoese Kohle gebraucht.
Nach der Karbonisation der Presskoerper wurde ein Mangel von
0.317 g Kohlenstoff im Beispiel 1 berechnet und ein Mangel von
0.168 g Kohlenstoff im Beispiel 2. Daraus wird geschlossen, dass
der Unterschied von 0.149 g Kohlenstoff durch die Pyrolyse eines
Teiles der fluechtigen Bestandteile innerhalb des Presskoerpers
in Beispiel 2 gebildet wurde und sich in den Poren des Presskoerpers
festsetzte.
In einem weiteren Experiment wurden Agglomerate mit derselben
Zusammensetzung wie in Beispiel 2 mit dem hoeheren momentanen
Hoechstdruck von etwa 2000 kg/cm2 gepresst. Solcher Druck verursachte
eine niedrigere Gasdurchlaessigkeit des Zylinders, die
beim Erhitzen durch den neu gebildeten Kohlenstoff soweit verringert
wurde, dass der innere Gasdruck Risse in dem verkokten Zylinder
verursachte und in einigen Faellen den Zylinder in mehrere Stücke spaltete. Dies bedeutet,
dass ein niedrigerer momentaner Hoechstdruck angewandt werden
muss, wenn der Gehalt an fluechtigen Bestandteilen in den frischen
Presskoerpern erhoeht wird oder wenn die frischen Presspoerper
schnell karbonisiert werden sollen.
Die obigen Experimente zeigen eine einfache empirische Methode,
mit welcher der momentane Hoechstdruck fuer eine gegebene Zusammensetzung
bestimmt werden kann.
In diesem Beispiel wurde ein gleicher Betrag von festem Kohlenstoff
naemlich 0.629 g wie in den obigen Beispielen in den frischen
Zylinder eingearbeitet. Indessen ein Drittel des Kohlenstoffes wurde
als hochfluechtige bituminoese Kohle wie in Beispiel 2 und zwei
Drittel als Koksgriess wie in Beispiel 1 angewandt.
5.0 g Manganerz und 0.512 g Eisenerz mit den Zusammensetzungen
wie in Beispiel 1 wurden gemischt und mit 0.721 g pulvrigem Calciumhydroxyd
verrieben. Darauf wurden 0.4194 g bitumioese Kohle und
0.4766 g Koksgriess zugefuegt und gemischt. Die Mischung wog 7.219 g
und wurde nach der Zugabe von 1 ml Wasser zu Agglomeraten wie
zuvor berichtet verdichtet. Die Agglomerate wurden mit einem momentanen
Hoechstdruck von etwa 1700 kg/cm2 gepresst, wobei ein
geringer Betrag von Wasser ausgedrueckt wurde. Der erhaltene
frische Zylinder wog 7.84 g und war 24 mm lang. Nach dem Erhitzen
auf etwa 1000°C. und Abkuehlen wog der verkokte Zylinder 5.218 g
und war 22 mm lang. Die Schrumpfung der Laenge war 2 mm (8.3%).
Die Analyse ergabe: 42.6% (2.23 g) Gesamt Mn, 10.6% (0.553 g)
Gesamt Fe, 9.4% (0.49 g) metallisches Fe und 8.49% (0.443 g) C.
Es wurde berechnet, dass bei hoeheren Temperaturen als 1000°C.
die 0.063 g Fe als FeO fuer die Metallisierung 0.0135 g C brauchen,
dass die 2.23 g Mn als MnO 0.487 g C brauchen, und dass die
Karburisation beider Metalle 0.212 g C brauchen, sodass das
Schmelzen des verkokten Zylinders zu Standard Ferromangan 0.712 g C
benoetigt. Da aber nur 0.443 g C gefunden wurde, muessen 0.269 g C
als 0.57 g bituminoese Kohle oder als 0.303 g Koksgriess zu der
urspruenglichen Mischung hinzugefuegt werden. Wenn Koksgriess
als zusaetzliche Quelle von Kohlenstoff genommen wird, so werden
2.223 g Mn, die etwa 3 g Standard Ferromangan geben, 0.4194 g
bituminoese Kohle und 0.7816 g Koksgries benötigt. Daher wird
die Produktion von 1000 kg Standard Ferromangan 140 kg hochfluechtige,
bituminoese Kohle und 260 kg Koksgries brauchen.
In diesem Beispiel wurden Teilchen eines magnetischen Konzentrats
mit 68.47% Fe, die ein 200 Maschen Tyler Sieb passierten
und 10.0 g wogen, mit 0.283 g pulverisiertem, gebrannten Kalk
intensiv gemischt. Die erhaltene Mischung wurde dann mit Teilchen
einer subbituminoesen Kesselhaus Kohle gemischt, die 55% festen
Kohlenstoff und 35% fluechtige Bestandteile enthielt. Die Teilchen
passierten nominell ein 100 Maschen Sieb und wogen 2.0 g. Die
erhaltene Mischung wog 12.28 g, wurde mit 1.3 ml Wasser gemischt
und durch Ruehren und Pressen zu Agglomeraten verdichtet, die durch
einen momentanen Hoechstdruck von 1000 kg/cm2 in einen Zylinder
gepresst wurden, der13.36 g wog und 39 mm lang war. Ein geringer
Betrag von Wasser wurde ausgedrueckt. Nach dem Erhitzen und Abkuehlen
wie in Beispiel 1 wog der verkokte Zylinder 7.82 g und war 33 mm lang.
Die Schrumpfung betrug also 13.5%. Wenn die Presskoerper weiter
erhitzt und in einem Elektro-Niederschachtofen geschmolzen werden,
wird das produzierte fluessige Eisen etwa 2.5% C enthalten. Es
wurde berechnet, dass die Produktion von 1000 kg fluessigem
Eisen 1400 kg Eisenerz Konzentrat und 292 kg subbituminoeser Kohle
brauchen wird.
Das durch Schmelzen der selbstreduzierenden Presskoerper erhaltene
fluessige Eisen ist frei von Fremdelementen wie Cu, Sn, Cr,
Ni und Mo, die oft in billigem Schrott vorkommen. Das von den
selbstreduzierenden Presskoerpern produzierte fluessige Eisen kann
ohne Weiteres zu einem hochwertigen Stahl raffiniert werden.
Hochwertiger Stahl, der in konventioneller Weise durch Schrottschmelzen
produziert wird, erfordert einen teuren hochwertigen
Schrott als Rohmaterial. Es wurde geschaetzt, dass die Kosten
fuer die Herstellung der vorliegenden selbstreduzierenden Presskoerper
und der Strombedarf fuer das folgende Schmelzen bis zu
etwa 15% niedriger sein werden als die konventionellen Verfahren.
Charge Chrome wird weitgehend fuer die Herstellung von rostfreiem
Stahl benutzt. Wenn es von einem Transvaal Erz hergestellt
ist, enthaelt es ungefaehr 53.4% Cr, 37,7% Fe, 5% C, 2.5% Si.
Ein niedrigerer Gehalt von Kohlenstoff und von Silicium ist erwuenscht,
um die Raffineriekosten zu senken, wenn Ferrochrom fuer die
Herstellung von rostfreiem Stahl benutzt wird.
Die selbstreduzierenden Presskoerper dieses Beispiels wurden
nach der in Beispiel 1 benutzten Methode hergestellt. Transvaal
Erzteilchen im Betrage von 6.0 g, die 26.0% Cr und 28.23% Fe enthielten
und nominell ein 100 Maschen Sieb passierten, wurden
intensiv mit 0.47 g Quartzteilchen gemischt, die nominell ein
100 Maschen Sieb passierten. Die erhaltenen Mischung wurde dann mit
0.33 g Koksgriessteilchen, die 88% C enthielten, und mit 1.473 g
Teilchen einer hochfluechtigen bituminoesen Kohl gemischt,
die 57% festen Kohlenstoff und 33% fluechtige Bestandteile enthielten
und nominell ein 100 Maschen Sieb passierten. Die erhaltene Mischung
wog 8.281 g. Dann wurde 0.5 ml Wasser in die Mischung durch
Ruehren und Pressen wie in Beispiel 1 eingearbeitet. Die erhaltenen
verdichteten Agglomerate wogen 8.78 g und wurden durch einen momentanen
Hoechstdruck von 1700 kg/cm2 gepresst, wobei ungefaehr 0.28 ml
Wasser ausgedrueckt wurden. Ein Zylinder mit dem Gewicht von
8.685 g und einer Laenge von 27.5 mm wurde erhalten. Nach dem
Erhitzen auf etwa 1000°C. und Abkuehlen wog der verkokte Zylinder
6.892 g und war 26.8 mm lang. Die lineare Schrumpfung war 0.7 mm
(2.5%). Die Analyse ergab 22.6% Gesamt Cr, 3.9% metallisches Cr,
15.9% Gesamt Fe, 13.3% metallisches Fe und 12.71% C. Dem entsprechen
werden 1000 kg Cr als Charge Chrom 4049 kg Transvaal Erz, 670 kg
hochfluechtige bituminoese Kohle und 126 kg Koksgriess benoetigen.
Die obigen selbst-reduzierenden Zylinder wurden bei 1000°C. karbonisiert
und darauf in einem anderen Ofen auf hoehere Temperaturen erhitzt.
Es wurde gefunden, dass die Geschwindigkeit der Metallisierung mit
der Temperatursteigerung zunimmt. Bei ungefaehr 1225°C. war
alles Eisen und ungefaehr 85% des Chrom metallisiert. Bei
etwa 1300°C. verloren die Presskoerper ihre Form und wurden plastisch.
Wie zuvor festgestellt wurde, ist dies fuer eine Beschickung des
Elektro-Niederschachtofens eine sehr erwuenschte Eigenschaft,
weil solche dichten plastischen Koerper langsam in das Schmelzbad
unter die Lichtbogenzone des Ofens sinken und die Konzentration
des Chromoxyds in der Schlacke relativ niedrig halten. Dies ist
in scharfem Gegensatz zu den gegenwaertigen Verfahren, in denen
praktisch die gesamte Metallisation im Schlackenbad stattfindet.
Es muss darauf hingewiesen werden, dass hoehere Temperaturen
in dem Schlackenbad aufrecht erhalten werden koennen, wodurch
die Erzeugung von Ferrochrom mit einem mittlerem Gehalt an
Kohlenstoff und einem niedrigeren Gehalt an Silicium ermoeglicht
wird, waehrend die Schlacke trotzdem relativ wenig an Chromoxyd
hat.
Das fluessige Ferrochrom, welches gemaess der gegenwaerteigen
Erfindung hergestellt wird, ist fuer den direkten Gebrauch in
der Herstellung von rostfreiem Stahl geeignet, sodass die elektrische
Energie gespart wird, die jetzt fuer das Schmelzen von festem
Charge Chrome gebraucht wird.
In diesem Beispiel enthalten die selbst-reduzierenden Presskoerper
Eisen als Eisenerz und Chrom als Chromerz in einem
solchen Verhaeltnis, dass das Schmelzen Grundmetall für
rostfreien Stahl liefern wird. Solche Presskoerper ersetzen den
teuren hochwertigen Eisenschrott und das Ferrochrom, die ueblicherweise
bei der Produktion von rostfreiem Stahl benutzt werden.
Der Presskoerper in diesem Beispiel wurde nach der in Beispiel 1
angewandten Methode hergestellt. 3.0 g Transvaal Erzteilchen,
wie in Beispiel 5 benutzt, wurden mit 4.49 g Eisenteilchen,
wie in Beispiel 5 benutzt, gemischt. Die Mischung wurde dann
mit Teilchen einer hochfluechtigen bituminoesen Kohle gemischt,
die 50% festen Kohlenstoff und 41.2% fluechtige Bestandteile
enthielt, und die nominell ein 100 Maschen Tyler Sieb passierten.
Ferner wurden 0.8322 g Koksteilchen zugemischt, die 88% festen
Kohlenstoff enthielten und nominell ein 100 Maschen Sieb passierten.
1.0 ml Wasser wurde dann in die Mischung wie in Beispiel 1 eingearbeitet,
um verdichtete Agglomerate zu erhalten. Diese wurden
dann durch einen momentanen Hoechstdruck von 1400 kg/cm2 in einen
Zylinder gepresst, der 9.85 g wog und 26.5 mm lang war. Nach dem
Erhitzen auf etwa 1000°C. und darauffolgendem Abkuehlen wog der
karbonisierte Zylinder 6.52 g und war 27.5 mm lang. Der Zylinder
war also 1 mm (3.8%) laenger geworden. Die Analyse ergab 12.4%
Gesamt Cr, 12.0% nicht metallisches Cr, 49.2% Gesamt Fe, 6.7%
nicht metallisches Fe, 4.08% C.
Auf Grund dieser Ergebnisse wurde berechnet, dass 1000 kg
Grundmetal fuer die Produktion von rostfreiem Stahl mit 19.7% Cr
und 2% C : 735 kg Transvaal Erz, 995 kg feines Eisenerz, 256 Kg
hochfluechtige bituminoese Kohle und 197 kg Koksgriess gebraucht
werden. Wenn angenommen wird, dass Mkwh $32.00 kosten, so
werden die Produktionskosten von 1000 kg Grundmetall ungefaehr
20% niedriger sein als die Kosten fuer das Schmelzen von importiertem
Charge Chrom und hochwertigem Eisenschrott, die in dem
konventionellen Prozess benutzt werden.
Es wird darauf hingewiesen, dass das Schmelzen der selbstreduzierenden
Presskoerper in einem Elektro-Niederschaftofen ein
kontinuierliches Verfahren mit relativ geringen Schwankungen des
Strombedarfes ist. Das ermoeglicht den Gebrauch von billigen
selbstbackenden Elektroden. Das in dem Verfahren erzeugte Produkt
und die dazu gehoerige Schlacke werden mit Unterbrechungen abgestochen.
Das abgestochene Produkt kann gesammelt werden, um spaeter entkarbonisiert
und raffiniert zu werden, wie es in der gegenwaertigen
Praxis getan wird. Wenn es gewuenscht wird, kann die bei dem
Entkarbonisieren mit Sauerstoff erzeugte Hitze fuer das Schelzen
von Eisenschrott oder rostfreiem Stahlschrott ausgenutzt werden.
Im Gegensatz dazu werden die bekannten Verfahren fuer die
Herstellung von Stahl und rostfreiem Stahl aus Schrott mit Hilfe
des Lichtbogenofens in einzelnen Ansaetzen ausgefuehrt, bei denen teure Graphit
Elektroden gebraucht werden, und die mit grossen Schwankungen
des Strombedarfs verbunden sind, da ein hoher Strombedarf beim
Abschmelzen und ein niedriger beim Raffinieren besteht.
Die Methode fuer die Herstellung der Presskoerper wie in
Beispiel 1 wurde benutzt. 2.5 kg Quartzmehl, das ein 100 Maschen
Sieb passierte, wurde mit 1.9 g Teilchen des auch in Beispiel 1
gebrauchten Eisenerzes gemischt. Die erhaltene Mischung wurde
mit 1.019 g Teilchen von dem auch in Beispiel 3 gebrauchten Koksgries
und mit 0.507 g Teilchen einer hochfluechtigen bituminoesen
Kohle gemischt, die 57% festen Kohlenstoff und 33% fluechtige
Bestandteile enthielt. Die Teilchen hatten nominell ein 100 Maschen
Sieb passiert. 0.8 ml Wasser wurden der Mischung zugefuegt und,
wie zuvor beschrieben wurde, eingearbeitet, um verdichtete
Agglomerate zu erhalten. Diese wurden dann durch einen momentanen
Hoechstdruck von etwa 1700 kg/cm2 zu einem Zylinder gepresst,
der 6.49 g wog und 23.2 mm lang war. Durch das Pressen wurde
0.08 g Wasser ausgedrueckt. Nach dem Erhitzen auf etwa 1000°C
und Abkuehlen wie in den vorigen Beispielen wog der erhaltene
karbonisierte Zylinder 4.52 g und war 23.4 mm lang. Eine geringe
Ausdehnung hatte stattgefunden. Die Analyse ergab 26.5% Gesamt Si,
kein metallisches Si, 27.5% Gesamt Fe, 25.9% metallisches Fe
und 12.14% C. Aufgrund dieser Ergebnisse und mit der Annahme,
dass der Verlust von SiC2 in der Schlacke durch den SiO2-Gehalt
in der Kohle und im Koksgriess ausgeglichen wird, wurde
berechnet, dass die Produktion von 1000 kg 50% Ferrosilicium
1024 kg feinen Quartz, 778 kg Koksgriess und 208 kg hoch-fluechtige
bituminoese Kohle benoetigt.
Die Kosten der Presskoerper, die diese Materialien enthalten,
wurden berechnet und es wurde gefunden, dass sie ungefaehr 23%
niedriger sind als die der konventionellen Beschickung, die aus
Quartz in Stucken, Eisenstuecken und Koks von einer besonderen
Koernung besteht. Die Produktion von 1000 kg 50% Ferrosilicium
nach dem konventionellen Verfahren erfordert ungefaehr 5000 kwh.
Bei verbeserter Ausbeute wird durch die Erfindung der Strombedarf
beträchtlich gesenkt.
Selbst-reduzierende Presskoerper fuer das Schmelzen zu 75%
Ferrosilicium koennen in aehnlicher Weise hergestellt werden.
Die Methode fuer die Herstellung der Presskoerper war dieselbe
wie in Beispiel 1. Der Betrag der Reduktionsmittel wurde bestimmt
wie folgt. 3.6 g Quartzmehl (97% SiO2, 2% Verunreinigungen,
1% Feuchtigkeit) wie es in Beispiel 7 benutzt wurde, wurde
mit 0.784 g Teilchen von Koksgriess, wie sie in Beispiel 1
benutzt wurden, und mit 2.34 g Teilchen von einer hochfluechtigen
bituminoesen Kohle (57% fester Kohlenstoff, 33% fluechtige
Bestandteile und 5% Asche), die nominell ein 100 Maschen Sieb
passierten, gemischt. Dann wurde 1.1 ml Wasser in die Mischung
durch Ruehren und Pressen eingearbeitet, um verdichtete Agglomerate
zu erhalten. Diese wurden dann durch einen momentanen Hoechstdruck
von ungefaehr 1350 kg/cm2 zu einem Zylinder gepresst, der
7.62 g wog und 36.6 mm lang war. Etwa 0.05 g Wasser wurden ausgedruekt
Der Zylinder wurde dann wie in dem vorigen Beispiel auf ungefaehr
1000°C. erhitzt und abgekuehlt. Der erhaltene karbonisierte
Zylinder wog 5.88 g und war 35 mm lang. Die Schrumpfung der Länge
betrug also 1 mm oder 4.4%. Der Zylinder hatte die Dichte 1.31.
Er enthielt 3.492 g SiO2. 2.133 g C und 0.255 g Verunreinigungen.
Entsprechend der Gleichung SiO2 + 2 C = Si + 2 CO erfordern
3.492 g SiO2 fuer die Metallisierung 1.397 g C. Rechnet man, dass
10% C verbrennt waehrend des Abschmelzens, muss man 0.139 g C
hinzufuegen. Ferner muessen 10% von der Ausbeute wegen des
Verlustes von SiO abgezogen werden. Es wurde berechnet, dass fuer
die Bildung von 1.676 g Si 1.576 g C erfordert wird. Nun standen
aber 2.024 g C zur Verfuegung. Das heisst, ein Ueberschuss von
0.498 g C war der Mischung fuer den Presskoerper zugesetzt. Mit
dieser Korrektur erfordern 1000 kg Si für die Reduktion 354 kg
Koksgriess und 1060 kg hochfluechtige bituminoese Kohle. Zum
Vergleich sei erwaehnt, das die konventionelle Praxis 1300 kg
Koks mit einer besonderen Koernung verbraucht.
In einem anderen Beispiel wurde eine Haelfte des festen Kohlenstoffes
als hochfluechtige, schmelzbare bituminoese Kohle und
die andere Haelfte als sub-bituminoese Kohle angewandt. Die
Koernung der Teilchen, das Pressen und das Karbonisieren waren
wie in Beispiel 8. Nach dem Erhitzen wurde gefunden, dass der
karbonisierte Zylinder sich zu einer poroesen Struktur mit einer
Dichte von 0.94 ausgedehnt hatte. Die geringe Dichte wurde
auf das Schmelzen der bituminoesen Kohle zurueckgeführt. Da
dichte, harte Presskoerper, die sich beim Karbonisieren nicht
wesentlich ausdehnen, vorgezogen werden, darf der Betrag der
schmelzbaren bituninoesen Kohle als Quelle des Kohlenstoffes
nicht die Menge ueberschreiten, welche ein Absinken der Dichte
verursacht.
In Kuerze, die vorliegende Erfindung betrifft ein wirtschaftliches
Verfahren fuer die Herstellung von Silicium, Eisen und
Ferroliegerungen. Das neue Verfahren braucht vergleichsweise billige
Rohstoffe und erfordert niedrigere Herstellungskosten und weniger
Energie.
Claims (11)
1. Verfahren fuer die Herstellung von Silicium, Eisen und
Eisenlegierungen
dadurch gekennzeichnet
dass folgende Massnahmen unternommen werden.
- (a) Vorbereiten von Teilchen eines durch Kohlenstoff reduzierbaren oxydischen Rohmaterials, die nominell kleiner als 0.2 mm sind, und wenigstens ein durch Kohlenstoff reduzierbares Oxyd von Eisen Silicium, Mangan, Chrome oder Nickel enthalten,
- (b) Mischen des oxydischen Rohmaterials mit einem ausreichenden Betrag von Teilchen eines kohlenstoffhaltigen Rohmaterials die nominell kleiner als 0.2 mm sind, sodass der in dem kohlenstoffhaltigem Rohmaterial enthaltene Kohlenstoff genuegt, mit dem oxydischen Rohmaterial zu reagieren und ein ausgewaehltes, gewuenschtes Produkt zu erzeugen.
- (c) Zugabe von einem genuegenden Betrag von Wasser und Ruehren und Pressen, um verdichtete Agglomerate zu erzeugen.
- (d) Pressen der genannten Agglomerate durch einen momentanen Hoechstdruck von ungefaehr 300 kg bis ungefaehr 4000 kg/cm2, wodurch wenigstens 1% des zugegebenen Wassers ausgedrueckt wird, wobei gepresstes Material erzeugt wird, und
- (e) Schmelzen des gepressten Materials, als einzige Beschickung, in einem Elektro-Niederschachtofen zu dem ausgewaehlten gewuenschten Produkt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass Teilchen einer schlackenbildenden Zugabe, die kleiner
als 0.15 mm sind, der genannten Mischung von durch Kohlenstoff
reudzierbarem oxydischem Material mit dem genannten kohlenstoffhaltigen
Material vor der Zugabe von Wasser
zugemischt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass Teilchen einer schlackenbildenden Zugabe, die kleiner
als 0.15 mm sind, mit dem genannten oxydischen Material
gemischt werden, bevor das genannte kohlenstoffhaltige Material
zugemischt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass als kohlenstoffhaltiges Material bituminöse
Kohle, sub-bituminoeser Kohle, Braunkohle, Anthrazit,
Koks, Koksgries, Halbkoks oder Mischungen davon gewählt
wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das kohlenstoffhaltige Material wenigstens teilweise
in einem Betrag vorliegt, der ungenuegend ist, die Ausdehnung
des gepressten Materials vor dem Schmelzen
hervorzurufen.
6. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die schlackenbildende Zugabe aus gebranntem Kalk, gebranntem
Dolomit, Kalkstein, Dolomit, Kieselsaeure oder
Mischungen davon ausgewaehlt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das genannte Pressen mittels Doppelwalzen ausgefuehrt
wird, die ein fortlaufendes gepresstes Band liefern,
8. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das genannte Pressen mittels Doppelwalen ausgefuehrt
wird, die ein fortlaufendes gepresstes Band liefern,
9. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die genannten Walzen Erhebungen haben, die Furchen in
dem gepressten Band formen, welche die Teilung des genannten
gepressten Bandes erleichtern.
10. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das gepresste Material auf 1000°C. vor dem Schmelzen
erhitzt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Erhitzen indirekt durchgeführt wird.
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