DE3640234A1

DE3640234A1 - Huelle fuer ein fleischprodukt und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE3640234A1
Application number: DE19863640234
Authority: DE
Inventors: Masakazu Yamamatsu
Original assignee: Towa Kako Co Ltd
Current assignee: Towa Kako Co Ltd
Priority date: 1986-11-25
Filing date: 1986-11-25
Publication date: 1988-06-01
Also published as: DE3640234C2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Hülle, die bei der Herstellung eines Fleischprodukts wie Schinken oder Wurst verwendet wird, und auf ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Die durch die Erfindung bewirkte Verbesserung betrifft speziell eine faserige Hülle, die als am Fleischprodukt anliegende innere Haut dient.

Im allgemeinen werden Fleischprodukte wie Schinken und Wurst doppelt umhüllt, nämlich mit einer inneren, gasdurchlässigen Hülle und einer äußeren Hülle, die sich durch ihre Eigenschaft als Gassperre auszeichnet. Als äußere Hülle wird ein Film aus geeignetem Material wie Polyvinyliden oder ein Laminat aus Nylon (Polyacryl) und Polyäthylen verwendet, während für die innere Hülle Schweinedarm oder Schafdarm bevorzugt wird. In jüngerer Zeit wird jedoch aufgrund der Tatsache, daß das Darmmaterial nicht ausreichend zur Verfügung steht, an dessen Stelle auch eine synthetische faserige Hülle verwendet. Das synthetische faserige Hüllenmaterial besteht aus einem faserigen Gewebe, das mit Kollagen imprägniert ist, oder aus Japanpapier oder Reispapier, das mit regenerierter Zellulose imprägniert ist.

Nach dem Stand der Technik wird zur Herstellung einer faserigen Hülle, die aus mit regenerierter Zellulose imprägniertem Japanpapier gebildet ist, ein langer Streifen des Japanpapiers, das 10 bis 30 g/m² aufweist und wenigstens 90 Gewichts-% Bastfaser enthält, mit einer Viskoselösung in einer Menge von 30 bis 60 g/m² imprägniert und in seiner Breitenrichtung um seine Längsachse so gebogen, daß die sich gegenüberliegenden Randteile, nämlich der rechte und der linke Rand, des imprägnierten Japanpapiers einander überlappen und dem Papier eine zylindrische Form geben, worauf das so geformte Papier aufeinanderfolgend den Behandlungsschritten unterworfen wird: Regeneration, Spülen und Neutralisieren, wodurch die üblichen faserigen Hüllen erzeugt werden.

In der Praxis wird die übliche faserige Hülle mit Hilfe eines Rohrhüllenformers nach der US-PS 33 83 223 so hergestellt, daß eine rohrförmige Hülle eines gegebenen Durchmessers kontinuierlich erzeugt und dann für den Gebrauch in Stücke gegebener Länge geschnitten wird. Wird bei diesem Verfahren eine Hülle eines abweichenden Durchmessers gefordert, so muß der Rohrhüllenformer gegen einen anderen ausgetauscht werden, der diesem abweichenden Hüllendurchmesser entspricht. Nach dem Stand der Technik stellt nämlich ein und derselbe spezielle Rohrhüllenformer ausschließlich Hüllen eines gegebenen Durchmessers her, so daß im Fall, daß Hüllen unterschiedlichen Durchmessers gefordert werden, eine Mehrzahl von Rohrhüllenformern benötigt werden, und zwar in einer Anzahl entsprechend der der rohrförmigen Hüllen.

Zusätzlich ergibt sich beim bekannten Herstellungsverfahren der faserigen Hüllen, daß ein getrennter Lüftungsvorgang erforderlich ist, um das Problem zu meistern, daß das bei der Regenerationsbehandlung erzeugte Gas sich in der zylindrischen Hülle ansammelt. Da außerdem diese Art der bekannten synthetischen Hülle nur aus einem mit der Viskoselösung imprägnierten Japanpapier besteht, muß für bestimmte Arten von in die Hülle zu füllenden Fleischprodukten an der Innenfläche der Hülle ein Mittel aufgebracht werden, um seine Eigenschaften des Anhaftens und der Abschälbarkeit vom eingefüllten Fleischprodukt zu verbessern.

Bei einer anderen, beispielsweise aus der EP-PS 68 349 bekannten Art der üblichen Hülle aus einem faserigen Gewebe, das beispielsweise mit Kollagen imprägniert ist, wird der Hüllenvorläufer zu einer gewünschten Form zurechtgeschnitten und dann zur Bildung der Hülle genäht. So hergestellte Hüllen sind jedoch insofern nachteilig, als beim Trocknen des imprägnierten Kollagens im Fasergewebe Falten in der Kollagenschicht auftreten. Wird versucht, die Falten zu glätten, so treten in der Kollagenschicht der Hülle Sprünge auf.

Aus der DE-OS 33 33 387 ist eine Wursthülle bekannt, bei der ein faseriges Gewebe mit Fett imprägniert ist, um die Wasserdurchlässigkeit zu beschränken. Das Fett verschlechtert jedoch die Klebeeigenschaften des faserigen Gewebes am in die Hülle gefüllten Wurstbrät, so daß zur Verbesserung dieser Hafteigenschaften das Gewebe aufgerauht werden muß. Um dann bei dieser bekannten Hülle das Angreifgefühl wieder zu verbessern, ist an ihrer Außenfläche Kollagen aufgebracht.

Durch die Erfindung soll eine neue faserige Hülle geschaffen und ein Verfahren zu ihrer Herstellung angegeben werden, die die beschriebenen Nachteile der bekannten faserigen Hüllen zu vermeiden helfen. Gemäß einer Ausführung der erfindungsgemäßen Hülle wird eines der nachfolgend angegebenen Stoffpaare mit regenerierter Zellulose zusammengeklebt, um ein blattförmiges Laminat einer gewünschten Größe und Form mit einer Doppelkonstruktion zu erzielen: (A) ein Paar von Japanpapieren; (B) ein Paar, bestehend aus einem Japanpapier und einem Puffer-Musselin (buffer muslin) oder einem Victoria-Baumwollbatist (victoria lawn); und (C) ein Paar aus einem Baumwollstoff und einem Netz. Das Laminat wird dann an seinen gegenüberliegenden Rändern zusammengeklebt oder -genäht, um einen zylindrischen oder sackartigen Körper, nämlich eine Hülle zu bilden. Bei einer anderen Ausführungsform der Hülle nach der Erfindung werden drei Komponenten, nämlich ein Netz, ein Japanpapier und ein Victoria-Batist mit regenerierter Zellulose zusammengeklebt, um ein blattförmiges Laminat gewünschter Größe und Form mit einer Dreifachschicht- Konstruktion zu bilden. Dieses Laminat wird dann an seinen gegenüberliegenden Rändern zusammengeklebt oder -genäht, um einen zylindrischen oder sackartigen Körper, nämlich die Hülle, zu bilden.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung einschließlich seiner Herstellung und Verwendung, unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen:

Fig. 1 in schematischer Seitenansicht eine Anlage zum Erzeugen eines dreischichtigen Laminats, das für die erfindungsgemäße Hülle verwendet wird;

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Teil des dreischichtigen Laminats mit weggebrochenen Schichtteilen;

Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Teil einer Bahn eines Doppelschicht-Laminats, das für die erfindungsgemäße Hülle verwendet wird, mit teilweise weggebrochenen Schichtteilen;

Fig. 4 einen Querschnitt durch einen zylindrischen Körper, der durch Vernähen von gegenüberliegenden Rändern eines rechteckigen Bogens von blattförmigem Laminat zur Bildung des zylindrischen Körpers hergestellt ist, wobei dieser Bogen aus der Laminatbahn nach Fig. 3 herausgeschnitten ist;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer zylindrischen Hülle, die mit einem Fleischprodukt gefüllt ist und an ihren gegenüberliegenden Rändern mit Metallklammern verklammert ist; und

Fig. 6 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführung der erfindungsgemäßen Hülle in der Form eines sackartigen Körpers, die durch Zusammennähen von zwei gemäß der Erfindung hergestellten und zu fischähnlichen Formen geschnittenen Laminatblättern in ihren Randteilen hergestellt ist.

Ein blatt- oder bogenförmiges Laminat, das für eine erfindungsgemäße Hülle verwendet wird, weist eine Doppelschicht- oder eine Dreifachschicht-Konstruktion auf, wobei die Doppelschicht-Konstruktion aus einem Schichtstoffpaar aufgebaut ist, das aus den folgenden ausgewählt ist: (A) ein Paar Schichtstoffe aus Japan oder Reispapier; (B) ein Paar Schichtstoffe, nämlich Japan- oder Reispapier und Victoria-Batist; und (C) ein Paar Schichtstoffe, nämlich ein Baumwollstoff und ein Netz. Die Dreifachschicht-Konstruktion besteht aus einem Netz, Japan- oder Reispapier und Victoria-Batist. Im folgenden wird als Beispiel ein Laminat mit Dreifachschicht-Konstruktion beschrieben, zusammen mit einem Verfahren zu seiner Herstellung. Hierbei wird auf die Zeichnung Bezug genommen.

Gemäß Fig. 1 werden ein Batist (1), ein Japanpapier (2) und ein Netz (3) jeweils in großer Breite von getrennten Vorratsrollen abgewickelt. Sie werden an einer Führungsrolle (4) aufeinandergelegt und laufen dann zwischen einer Verteilrolle (6), von der ein Teil in ein Viskosebad (5) eintaucht, und einer Andrückrolle (7) hindurch. Hierdurch werden sie mit einer Viskoselösung versehen, so daß eine Bahn eines blattförmigen Laminats erzeugt wird. Diese Laminat wird in ein Schwefelsäurebad (8) eingetaucht und hierdurch einer Regenerierungsbehandlung unterworfen. Das so regenerierte Laminat wird anschließend in einem Wasch- und Neutralisierungsbad (9) einer Spül-, Entschwefelungs und Entsalzungsbehandlung unterworfen und dann in ein Erweichungsbad (10), das typischerweise Glycerin enthält, eingetaucht. Hierauf wird es mit Hilfe von im allgemeinen mehreren Trocknungsrollen (11) bis zu einem halbtrockenen Zustand getrocknet und dann auf eine Rolle (12) aufgewickelt, wo es verbleibt. Die so aufgewickelte Bahn des halbtrockenen Laminats wird vollständig getrocknet, während sie in in der Zeichnung nicht dargestellter Weise in ihrer Breite und Länge noch gestreckt wird, um schließlich eine breite lange Laminatbahn zu ergeben.

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf das so hergestellte Dreifachschicht-Laminat, bei dem das Japanpapier (2) zwischen den Batist (1) und das Netz (3) im Schichtaufbau eingefügt ist. Es ist jedoch auch möglich, eine andere Schichtung zu erzeugen, etwa mit einem Doppelschichtaufbau aus zwei Schichten Japanpapier, oder einer Schicht Japanpapier und einer Schicht Batist, oder einer Schicht Baumwollstoff und einer Schicht Netz, was in gleicher Weise wie beim beschriebenen Vorgehen durchgeführt wird. Für die beim Präparieren des erfindungsgemäßen Laminats verwendete Viskoselösung, das zur Regenerierung der Viskose verwendete Schwefelsäurebad, das Wasch- und Neutralisierungsbad für die Spül-, Entschwefelungs- und Entsalzungsbehandlung der regenerierten Zellulose und das Erweichungsbad zum Erzielen einer gegebenen Weichheit der regenerierten Zellulose können die nach dem Stand der Technik bekannten Zusammensetzungen der Viskoselösung und der Bäder oder entsprechende bekannte Bäder verwendet werden.

Im folgenden wird die Herstellung der Hülle aus der Laminatbahn unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Fig. 3 zeigt eine lange und breite Laminatbahn S, die durch Kaschieren des Batists (1) mit dem Japanpapier (2) unter Verwendung regenerierter Zellulose und anschließendes Trocknen des gebildeten Schichtstoffs, während er in Längenrichtung und Breitenrichtung vergrößert wird, hergestellt ist. Die Bahn des Laminats S wird entlang Schnittlinien l ₁, l ₂, ..., l _n in der in Fig. 3 dargestellten Einteilung geschnitten, um eine Vielzahl von Einheitsbögen zu erhalten, von denen jeder eine gegebene Größe aufweist. Jeder einzelne Einheitsbogen wird dann an seinen gegenüberliegenden Rändern zusammengeklebt oder -genäht, um eine zylindrische Hülle zu bilden.

Fig. 4 zeigt im Querschnitt eine zylindrische Hülle C, die dadurch hergestellt wurde, daß gegenüberliegende Randteile des Einheitsbogens mit einer Naht (20) zusammengenäht wurden. Der Zwischenraum zwischen den Schnittlinien gemäß Fig. 3 kann entsprechend der Größe der beabsichtigten Hülle C beliebig gewählt werden. Fig. 5 zeigt perspektivisch die zylindrische Hülle C gemäß Fig. 4, nachdem sie mit einer Fleischmasse oder einer Fleischemulsion gefüllt worden ist und an ihren gegenüberliegenden Enden mit Metallklammern (21) verschlossen worden ist.

Beim Beispiel nach Fig. 3 wird die Bahn des Laminats S in eine Vielzahl rechteckiger Einheitsbögen zerschnitten. Der Einheitsbogen kann jedoch jede für den Einzelfall zweckmäßige Form aufweisen. Beispielsweise werden im Fall einer Hülle in Fischform zwei fischförmige Einheitsbögen aus der Bahn des Laminats herausgestanzt, dann übereinandergelegt und an ihren Rändern durch geeignete Maßnahmen wie Nähen überwendlich verbunden, um die fischförmige Hülle nach Fig. 6 zu erzeugen. Als Nähweise können in diesem Fall die oben verknotete oder die Overlock-Nähweise, die normal-gerade Nähweise und ähnliche Nähweisen angewandt werden.

Da die faserige Hülle nach der Erfindung der Regenerierungsbehandlung der Viskose und der Spül- und Neutralisierungsbehandlung bei ihrer Herstellung dann unterworfen wird, wenn sie noch die Form der Bahn aufweist, ergibt sich keine Gefahr, daß sich Gas in der zylindrischen Hülle ansammelt, selbst wenn es wie beim Stand der Technik erzeugt wird. Soll eine Hülle von abweichendem Durchmesser hergestellt werden, so war es bisher erforderlich, einen weiteren Hülsenhüllenformer entsprechend diesem anderen Durchmesser zu verwenden. Nach der Erfindung bedarf es keines solchen weiteren Formers, da die erfindungsgemäße Hülle nur durch Zerschneiden der Bahn des Laminats in rechteckige Einheitsbögen der gewünschten Größe und durch Verbinden gegenüberliegender Ränder der einzelnen Bögen zum Erzeugen der Hüllen herstellbar ist. Außerdem kann die Bahn im Rahmen der Erfindung zum Erzielen einer gewünschten Form der Bögen entsprechend ausgestanzt werden, so daß Hüllen gewünschter Form durch Zusammennähen von zwei entsprechenden Einheitsbögen entlang ihren Rändern hergestellt werden können.

Da außerdem die faserige Hülle nach der Erfindung einen Doppelschichtaufbau oder einen Dreifachschichtaufbau hat, ist sie zäher als übliche faserige Hüllen, während sie sich durch gute Gasdurchlässigkeit auszeichnet, da sie aus dem Laminat besteht, das aus zwei Schichten Japanpapier, oder einer Schicht Victoria-Batist und einer Schicht Japanpapier, oder einer Schicht Baumwollstoff und dem Netz besteht, oder dreischichtig aufgebaut ist, nämlich mit Netz, Japanpapier und Victoria-Batist. Besteht die Hülle aus Laminat, das aus Batist und Japanpapier aufgebaut ist, und ist der Batist an der Innenseite angeordnet, so können die Hafteigenschaften der Hülle am eingefüllten Fleisch verbessert sein, während im Fall, daß das Japanpapier an der Innenseite angeordnet ist, die Schälbarkeit der Hülle vom darin eingefüllten Fleisch verbessert sein kann.

Beispiel 1

Zwei Teile von Japanpapier mit 23 g/m² und einer Breite von 980 mm werden mit einer Viskoselösung von 800 cps in einer Menge 400 g/m² versehen, wobei diese Lösung 8% alpha-Zellulose enthält. Die beiden Teile werden so aufeinandergeschichtet, woraufhin sie den Behandlungen der Regeneration, des Spülens und der Neutralisation unterworfen werden. Sodann werden sie in Längsrichtung und Breitenrichtung mit Hilfe eines Spannrahmens gestreckt und während des Streckens getrocknet. Nach der Vollendung des Trocknungsvorgangs werden die beiden Teile einer Erweichungsbehandlung unterworfen, um zu einer Laminatbahn aus den Bahnen des Japanpapiers gebildet zu werden. Die so hergestellte Bahn wird in Einheitsbögen von jeweils 250 mm Breite geschnitten. Die Einheitsbögen werden halbgefaltet, wobei sich eine Breite von etwa 120 mm ergibt, und werden an gegenüberliegenden Rändern zur Bildung eines rohrförmigen Körpers zusammengenäht. Der so erhaltene rohrförmige Körper wird zu einer Länge von 600 mm zurechtgeschnitten und jeweils an einem seiner Enden mit einer Aluminiumklammer geschlossen, wodurch die Hülle entsteht. In die so hergestellte Hülle wird dann mit einem Fülldruck von etwa 30 N/cm² (3 kp/cm²) eingesalzte Rindslende eingefüllt. Nach erfolgtem Einfüllen des Fleischs in die Hülle wird das andere Ende, nämlich der noch offene Teil der Hülle, mit einer weiteren Aluminiumklammer verschlossen. Die so gefüllte Hülle wird nun einer Räucherbehandlung unterworfen, dann in Wasser von 85°C eine Stunde lang eingetaucht und schließlich getrocknet. Das so hergestellte Produkt hat einen Durchmesser von 88 mm und eine Länge von 450 mm, und seine Hülle schrumpft, wobei es dem Schrumpfen des in die Hülle gefüllten Fleisches folgt, so daß in der Hüllenoberfläche keine Falten auftreten.

Beispiel 2

Victoria-Batist und Japanpapier von 23 g/m² werden zum Herstellen eines doppelschichtigen Laminats in gleicher Weise wie beim Beispiel 1 verwendet. Es entsteht eine Laminatbahn, die in Einheitsbögen einer Breite von 210 mm zerschnitten wird. Die Einheitsbögen werden in der Mitte gefaltet, um eine Breite von etwa 100 mm zu erzielen, und zwar so, daß der Batist innen liegt. Die Bögen werden dann an gegenüberliegenden Randteilen zur Bildung eines rohrförmigen Körpers zusammengenäht. Der resultierende rohrförmige Körper wird in Längenstücke von 450 mm geschnitten und jeweils ein Ende der Längenstücke wird mit einer Aluminiumklammer zur Bildung einer Hülle geschlossen, woraufhin Wurstbrät in die rohrförmige Hülle eingefüllt wird. Nach Vollendung des Füllvorgangs des Fleischs in die Hülle wird das andere Ende, also die Öffnung der Hülle, mit einer weiteren Aluminiumklammer verklammert. Die so gefüllte Hülle wird eine Stunde lang in Wasser von 85°C eingetaucht und dann getrocknet, wobei ein Produkt erhalten wird, bei dem der Wurstbrät gut an der Hülle anhaftet und es an der Außenseite der Hülle, die einen Durchmesser von 76 mm und eine Länge von 300 mm aufweist, keine Falten gibt.

Stellt andererseits der Batist die Außenschicht der Hülle und das Japanpapier die Innenschicht der Hülle dar, und wird Wurstbrät in die rohrförmige Hülle mit dem gleichen Vorgang wie dem nach Beispiel 1 eingefüllt, so kann sich eine teilweise Loslösung des eingefüllten Bräts von der Hülle ergeben.

Beispiel 3

Eine Laminatbahn mit Dreifachschichtung wird in gleicher Weise wie nach Beispiel 1 hergestellt, wobei ein Netz mit Rautenstruktur einer Teilung von 20 mm, nämlich aus kett-gestricktem Russel-Gewebe, weiterhin Japanpapier mit 23 g/m² und Victoria-Batist entsprechend Beispiel 2 verwendet werden. Die so hergestellte dreischichtige Laminatbahn wird in Einheitsbögen einer Breite von 210 mm geschnitten. Der einzelne Einheitsbogen wird in der Mitte gefaltet, um eine Breite von etwa 100 mm zu geben, und wird an gegenüberliegenden Rändern zur Bildung eines Rohrkörpers zusammengenäht. Dieser resultierende Rohrkörper wird in Längen von 450 mm geschnitten und ein Ende davon wird zur Bildung der Hülle mit einer Aluminiumklammer verschlossen, woraufhin Wurstbrät in die rohrförmige Hülle eingefüllt wird. Nach Abschluß des Füllvorgangs des Bräts in die Hülle wird das andere Ende, nämlich die Öffnung der Hülle, mit einer weiteren Aluminiumklammer geschlossen. Die so hergestellte fleischgefüllte Hülle wird dann eine Stunde lang in 85°C warmes Wasser eingelegt und sodann getrocknet, wodurch ein vollständiges Produkt erhalten wird, bei dem die Hülle fest am Wurstbrät haftet. Die Netz-Außenschicht ist integral in die Hülle einbezogen und das Netzmuster ist an der fertigen Wurst nicht deformiert, so daß deren Aussehen ordentlich ist. Das erhaltene Produkt, nämlich die Wurst, hat einen Durchmesser von 76 mm und eine Länge von 300 mm.

Beispiel 4

Aus dem Netz, wie es auch in Beispiel 3 verwendet wird, und einem blanken Baumwollstoff wird in gleicher Weise wie nach Beispiel 1 eine doppelschichtige Laminatbahn hergestellt, die dann in Einheitsbögen einer Breite von 250 mm geschnitten wird. Die Einheitsbögen werden zur Erzielung einer Breite von etwa 120 mm so halbgefaltet, daß der Baumwollstoff innen angeordnet ist, und werden dann zur Bildung eines Rohrkörpers an gegenüberliegenden Rändern zusammengenäht. Der so hergestellte Rohrkörper wird zu einer Länge von 600 mm geschnitten und eines seiner Enden wird mit einer Aluminiumklammer geschlossen, wodurch eine Hülle entsteht, in die Wurstbrät eingefüllt wird. Das andere Ende der Hülle wird dann mit einer weiteren Aluminiumklammer geschlossen. Die fleischgefüllte Hülle wird in Wasser von 85°C eine Stunde lang eingelegt und dann nach einer Räucherbehandlung getrocknet. Das fertige Produkt hat ein Aussehen wie handgemacht, die Hülle haftet gut am eingefüllten Brät und die resultierenden Maße sind: Durchmesser 88 mm, Länge 450 mm.

Claims

1. Hülle für ein Fleischprodukt, die aus Bogenmaterial, das zur Hülle geformt und randseitig verbunden ist, gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Bogenmaterial (S) aus einer Bahn eines wenigstens zweischichtigen Laminats geschnitten ist, dessen Schichten aus den Materialien Japanpapier (2), und/oder Batist (1) und/oder Baumwollstoff und gegebenenfalls zusätzlich einem Netz (3) bestehen, die durch regenerierte Zellulose (5) miteinander verbunden sind.

2. Hülle für ein Fleischprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Form eines zylindrischen Körpers aus einem rechteckigen Bogen hat, von dem gegenüberliegende Ränder miteinander verbunden sind und der formgerecht aus einer Bahn eines zweischichtigen Laminats geschnitten ist, das durch Aufeinanderschichten von zwei flächigen Materialien hergestellt ist, nämlich (A) aus zwei Schichten Japanpapier, oder (B) einer Schicht Japanpapier und einer Schicht Victoria-Batist, oder (C) einer Schicht Baumwollstoff und einem Netz.

3. Hülle für ein Fleischprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Sackform aus zwei übereinanderliegenden Bögen hat, die an ihren Rändern miteinander verbunden sind und von denen jeder formgerecht aus einer Bahn eines zweischichtigen Laminats geschnitten ist, das durch Aufeinanderschichten folgender zwei Schichtmaterialien hergestellt ist: (A) zwei Schichten Japanpapier; oder (B) eine Schicht Japanpapier und eine Schicht Victoria-Batist; oder (C) eine Schicht eines Baumwollstoffs und ein Netz.

4. Hülle für ein Fleischprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Form eines zylindrischen Körpers aus einem rechteckigen Bogen hat, von dem gegenüberliegende Ränder miteinander verbunden sind und der formgerecht aus einer Bahn eines dreischichtigen Laminats geschnitten ist, das dadurch hergestellt ist, daß ein Netz, ein Japanpapier und ein Victoria-Batist so zusammengeklebt sind, daß das Japanpapier zwischen dem Netz und dem Batist angeordnet ist und die Schicht des Batists im Inneren der Hülle angeordnet ist.

5. Hülle für ein Fleischprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Sackform aus zwei übereinanderliegenden Bögen hat, die an ihren übereinanderliegenden Rändern miteinander verbunden sind und von denen jeder formgerecht aus einer Bahn eines dreischichtigen Laminats geschnitten ist, das dadurch hergestellt ist, daß ein Netz, ein Japanpapier und ein Victoria-Batist so zusammengeklebt sind, daß das Japanpapier zwischen dem Netz und dem Batist angeordnet ist und die Innenschicht der Hülle aus der Batistschicht des Laminats besteht.

6. Hülle für ein Fleischprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Bögen zusammengeklebt sind.

7. Hülle für ein Fleischprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Bögen zusammengenäht sind (20, Fig. 4).

8. Hülle für ein Fleischprodukt nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Bögen durch eine Overlock-Naht oder eine normal-gerade Naht miteinander verbunden sind.

9. Verfahren zum Herstellen einer Hülle für ein Fleischprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

- Herstellen eines Schichtverbunds aus zwei Schichten, nämlich (A) zwei Schichten Japanpapier, oder (B) eine Schicht Japanpapier und eine Schicht Batist, oder (C) eine Schicht Baumwollstoff und ein Netz, mit Hilfe einer Viskoselösung, wobei ein zweischichtiges Laminat entsteht;
- Behandeln des zweischichtigen Laminats durch Regeneration, Spülen, Neutralisieren, Erweichen und Spannen, wobei ein zweischichtiges Laminat erweiterter Länge und Breite entsteht;
- Ausschneiden von wenigstens einem Bogen gegebener Größe und Form aus dem zweischichtigen Laminat; und
- Falten des einen Bogens oder Aufeinanderlegen zweier Bögen und Verbinden seiner Ränder so, daß ein zylindrischer oder sackartiger Körper entsteht, der als Hülle verwendbar ist.

10. Verfahren zum Herstellen einer Hülle für ein Fleischprodukt nach einem der Ansprüche 1, 4 oder 5, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

- Herstellen eines Schichtverbunds eines Netzes, eines Japanpapiers und eines Batists so, daß das Japanpapier zwischen dem Netz und dem Batist angeordnet wird, mit Hilfe einer Viskoselösung, wobei ein dreischichtiges Laminat entsteht;
- Behandeln des dreischichtigen Laminats durch Regeneration, Spülen, Neutralisieren, Erweichen und Spannen, wobei ein dreischichtiges Laminat erweiterter Länge und Breite entsteht;
- Ausschneiden von wenigstens einem Bogen gegebener Größe und Form aus dem dreischichtigen Laminat;
- Falten des einen Bogens oder Aufeinanderlegen zweier Bögen so, daß die Schicht aus Batist innen angeordnet wird; und
- Verbinden der Ränder des Bogens oder der Bögen zur Bildung eines zylindrischen oder sackartigen Körpers, der als Hülle verwendbar ist.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder des Bogens oder der Bögen zusammengeklebt oder zusammengenäht werden.