DE3640234C2

DE3640234C2 -

Info

Publication number: DE3640234C2
Application number: DE19863640234
Authority: DE
Inventors: Masakazu Kokubunji Tokio/Tokyo Jp Yamamatsu
Original assignee: TOWA KAKO CO Ltd TOKIO/TOKYO JP
Current assignee: TOWA KAKO CO Ltd TOKIO/TOKYO JP
Priority date: 1986-11-25
Filing date: 1986-11-25
Publication date: 1989-01-26
Also published as: DE3640234A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Hülle für ein Fleischprodukt wie Schinken oder Wurst. Die durch die Erfindung bewirkte Verbesserung betrifft speziell eine faserige Hülle, die als am Fleischprodukt anliegende innere Haut dient.

Im allgemeinen werden Fleischprodukte wie Schinken und Wurst doppelt umhüllt, nämlich mit einer inneren, gasdurchlässigen Hülle und einer äußeren Hülle, die sich durch ihre Eigenschaft als Gassperre auszeichnet. Als äußere Hülle wird ein Film aus geeignetem Material wie Polyvinyliden oder ein Laminat aus Nylon (Polyacryl) und Polyäthylen verwendet, während für die innere Hülle Schweinedarm oder Schafdarm bevorzugt wird. In jüngerer Zeit wird jedoch aufgrund der Tatsache, daß das Darmmaterial nicht ausreichend zur Verfügung steht, an dessen Stelle auch eine synthetische faserige Hülle verwendet. Das synthetische faserige Hüllenmaterial besteht aus einem faserigen Gewebe, das mit Kollagen imprägniert ist, oder aus Japanpapier oder Reispapier, das mit regenerierter Zellulose imprägniert ist.

Nach dem Stand der Technik wird zur Herstellung einer faserigen Hülle, die aus mit regenerierter Zellulose imprägniertem Japanpapier gebildet ist, ein langer Streifen des Japanpapiers, das 10 bis 30 g/m² aufweist und wenigstens 90 Gewichts-% Bastfasser enthält, mit einer Viskoselösung in einer Menge von 30 bis 60 g/m² imprägniert und in seiner Breitenrichtung um seine Längsachse so gebogen, daß die sich gegenüberliegenden Randteile, nämlich der rechte und linke Rand, des imprägnierten Japanpapiers einander überlappen und dem Papier eine zylindrische Form geben, worauf das so geformte Papier aufeinanderfolgend den Behandlungsschritten unterworfen wird: Regeneration, Spülen und Neutralisieren, wodurch die üblichen faserigen Hüllen erzeugt werden. Beim Vernähen der Ränder reißen diese jedoch leicht aus, außerdem benötigt man zur Herstellung der regenerierten Zellulose relativ viel Viskoselösung, was eine lange Trocknungszeit zur Folge hat.

In der Praxis wird die übliche faserige Hülle auch mit Hilfe eines Rohrhüllenformers nach der US-PS 33 83 223 so hergestellt, daß eine rohrförmige Hülle eines gegebenen Durchmessers kontinuierlich erzeugt und dann für den Gebrauch in Stücke gegebener Länge geschnitten wird. Wird bei diesem Verfahren eine Hülle eines abweichenden Durchmessers gefordert, so muß der Rohrhüllenformer gegen einen anderen ausgetauscht werden, der diesem abweichenden Hüllendurchmesser entspricht. Nach dem Stand der Technik stellt nämlich ein und derselbe spezielle Rohrhüllenformer ausschließlich Hüllen eines gegebenen Durchmessers her, so daß im Fall, daß Hüllen unterschiedlichen Durchmessers gefordert werden, eine Mehrzahl von Rohrhüllenformern benötigt werden, und zwar in einer Anzahl entsprechend der der rohrförmigen Hüllen.

Zusätzlich ergibt sich beim bekannten Herstellungsverfahren der faserigen Hüllen, daß ein getrennter Lüftungsvorgang erfoderlich ist, um das Problem zu meistern, daß das bei der Regenerationsbehandlung erzeugte Gas sich in der zylindrischen Hülle ansammelt. Da außerdem diese Art der bekannten synthetischen Hülle nur aus einem mit der Viskoselösung imprägnierten Japanpapier besteht, muß für bestimmte Arten von in die Hülle zu füllenden Fleischprodukten an der Innenfläche der Hülle ein Mittel aufgebracht werden, um seine Eigenschaften des Anhaftens und der Abschälbarkeit vom eingefüllten Fleischprodukt zu verbessern.

Bei anderen, beispielsweise aus der DE-GM 19 68 471 oder der EP-PS 68 349 bekannten Hüllen aus faserigem Gewebe, das beispielsweise mit Kollagen imprägniert ist, wird der Hüllenvorläufer zu einer gewünschten Form zurechtgeschnitten und dann zur Bildung der Hülle genäht. So hergestellte Hüllen sind jedoch insofern nachteilig, als beim Trocknen des imprägnierten Kollagens im Fasergewebe Falten in der Kollagenschicht auftreten. Wird versucht, die Falten zu glätten, so treten in der Kollagenschicht der Hülle Sprünge auf.

Aus der DE-OS 33 33 387 ist eine Wursthülle bekannt, bei der ein faseriges Gewebe mit Fett imprägniert ist, um die Wasserdurchlässigkeit zu beschränken. Das Fett verschlechtert jedoch die Klebeeigenschaften des faserigen Gewebes am in die Hülle gefüllten Wurstbrät, so daß zur Verbesserung dieser Hafteigenschaften das Gewebe aufgerauht werden muß. Um dann bei dieser bekannten Hülle das Angreifgefühl wieder zu verbessern, ist an ihrer Außenfläche Kollagen aufgebracht.

Es sind auch zweischichtige Wursthüllen bekannt. Beispielsweise beschreibt die DE-GM 16 99 270 eine zwei- oder mehrschichtige Wursthülle aus pergamentierter Zellulose und Zellglas. Aus der DE-GM 18 09 017 ist eine Wursthülle aus regenerierter Zellulose bekannt, in die ein Fasergerüst aus Langfaserpapiervlies eingelagert ist. Die DE-GM 69 15 575 beschreibt schließlich eine zweischichtige Wursthülle, die außen aus Naturdarm und innen aus textilem Material besteht. Diese Materialien erfüllen jedoch in mancher Hinsicht nicht die Eigenschaften, die an eine Wursthülle gestellt werden, in gleicher Weise wie Japanpapier, das mit regenerierter Zellulose behandelt ist und hinsichtlich Gasdurchlässigkeit und Abdichtung gegen Fett, sowie hinsichtlich des appetitlichen Aussehens und des Gefühls bei Berührung besonders günstig ist. Hierbei ergeben sich jedoch die Schwierigkeiten hinsichtlich der Wählbarkeit von Form und Kaliber der Hülle und der Hafteigenschaften des Hüllmaterials am Inhalt, sowie des Viskoseverbrauchs und damit der Behandlungszeit.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Probleme mit einem Hüllenmaterial, das als wesentlichen Bestandteil Japanpapier enthält, zu lösen, nämlich die Festigkeit gegenüber Ausreißen und die Hafteigenschaften am eingefüllten Material zu verbessern.

Dies wird durch das im Anspruch 1 oder durch das im Anspruch 2 gekennzeichnete Herstellungsverfahren gelöst, wobei im einen Fall die Haftung des Hüllenmaterials am Inhalt, im anderen Fall seine Schälbarkeit optimiert ist. Es wird also eines der nachfolgend angegebenen Stoffpaare mit regenerierter Zellulose zusammengeklebt, um ein blattförmiges Laminat einer gewünschten Größe und Form zu erzielen:

(A) ein Paar von Japanpapieren;
(B) ein Paar, bestehend aus einer Schicht Japanpaier und einem Batist (victoria lawn), der außen oder innen angeordnet sein kann, ggf. noch ergänzt durch ein Netz.

Dieses Laminat wird dann an seinen gegenüberliegenden Rändern in an sich bekannter Weise zusammengeklebt oder -genäht, um einen zylindrischen oder sackartigen Körper, nämlich die Hülle zu bilden.

Im Vergleich mit einer bekannten Hülle aus einschichtigem Japanpapier kann mit Hilfe der erfindungsgemäß hergestellten zweischichtigen Hülle die gleiche Hüllenstärke unter Verwendung von ¹/₂ bis ¹/₃ der Menge der Viskoselösung erzielt werden, was deren Regenerierungszeit erheblich verkürzt. Die Nähte an den Verbindungsrändern neigen bei der Doppelkonstruktion wesentlich weniger leicht zum Ausreißen, da im Fall einer Rißneigung die andere Lage hält. Mit Hilfe des Batists lassen sich die Hafteigenschaften wählen, wird der Batist innen angeordnet, so ergibt sich eine gute Haftung zwischen dem Inhalt und der Hülle, während bei dessen Anordnung an der Außenseite das innenliegende Japanpapier für eine gute Abschälbarkeit der Hülle sorgt. Erfindungsgemäß wird das Hüllenmaterial größenmäßig passend zurechtgeschneidert, ohne daß hierfür auf andere, beispielsweise leichter nähbare Materialien zurückgegriffen werden müßte.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung einschließlich seiner Herstellung und Verwendung, unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 in schematischer Seitenansicht eine Anlage zum Erzeugen eines dreischichtigen Laminats, das für die erfindungsgemäße Hülle verwendet wird;

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Teil des dreischichtigen Laminats mit weggebrochenen Schichtteilen;

Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Teil einer Bahn eines Doppelschicht-Laminats, das für die erfindungsgemäße Hülle verwendet wird, mit teilweise weggebrochenen Schichtteilen;

Fig. 4 einen Querschnitt durch einen zylindrischen Körper, der durch Vernähen von gegenüberliegenden Rändern eines rechteckigen Bogens von blattförmigem Laminat zur Bildung des zylindrischen Körpers hergestellt ist, wobei dieser Bogen aus der Laminatbahn nach Fig. 3 herausgeschnitten ist;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer zylindrischen Hülle, die mit einem Fleischprodukt gefüllt ist und an ihren gegenüberliegenden Rändern mit Metallklammern verklammert ist; und

Fig. 6 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführung der erfindungsgemäßen Hülle in der Form eines sackartigen Körpers, die durch Zusammennähen von zwei gemäß der Erfindung hergestellten und zu fischähnlichen Formen geschnittenen Laminatblättern in ihren Randteilen hergestellt ist.

Ein blatt- oder bogenförmiges Laminat, das für eine erfindungsgemäße Hülle verwendet wird, weist eine Doppelschicht- oder eine Dreifachschicht-Konstruktion auf, wobei die Doppelschicht-Konstruktion aus einem Schichtstoffpaar aufgebaut ist, das aus den folgenden ausgewählt ist:

(A) ein Paar Schichtstoffe aus Japan- oder Reispapier; und
(B) ein Paar Schichtstoffe, nämlich Japan- oder Reispapier und Victoria-Batist.

Die Dreifachschicht-Konstruktion besteht aus einem Netz, Japan- oder Reispapier und Victoria-Batist. Im folgenden wird als Beispiel ein Laminat mit Dreifachschicht- Konstruktion beschrieben, zusammen mit einem Verfahren zu seiner Herstellung. Hierbei wird auf die Zeichnung Bezug genommen.

Gemäß Fig. 1 werden ein Batist (1), ein Japanpapier (2) und ein Netz (3) jeweils in großer Breite von getrennten Vorratsrollen abgewickelt. Sie werden an einer Führungsrolle (4) aufeinandergelegt und laufen dann zwischen einer Verteilerrolle (6), von der ein Teil in ein Viskosebad (5) eintaucht, und einer Andrückrolle (7) hindurch. Hierdurch werden sie mit einer Viskoselösung versehen, so daß eine Bahn eines blattförmigen Laminats erzeugt wird. Dieses Laminat wird in ein Schwefelsäurebad (8) eingetaucht und hierdurch einer Regenerierungsbehandlung unterworfen. Das so regenerierte Laminat wird anschließend in einem Wasch- und Neutralisierungsbad (9) einer Spül-, Entschwefelungs- und Entsalzungsbehandlung unterworfen und dann in ein Erweichungsbad (10), das typischerweise Glycerin enthält, eingetaucht. Hierauf wird es mit Hilfe von im allgemeinen mehreren Trocknungsrollen (11) bis zu einem halbtrockenen Zustand getrocknet und dann auf eine Rolle (12) aufgewickelt, wo es verbleibt. Die so aufgewickelte Bahn des halbtrockenen Laminats wird vollständig getrocknet, während sie in in der Zeichnung nicht dargestellter Weise in ihrer Breite und Länge noch gestreckt wird, um schließlich eine breite lange Laminatbahn zu ergeben.

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf das so hergestellte Dreifachschicht-Laminat, bei dem das Japanpapier (2) zwischen den Batist (1) und das Netz (3) im Schichtaufbau eingefügt ist. Es ist jedoch auch möglich, eine andere Schichtung zu erzeugen, etwa mit einem Doppelschichtaufbau aus zwei Schichten Japanpapier oder einer Schicht Japanpapier und einer Schicht Batist, was in gleicher Weise wie beim beschriebenen Vorgehen durchgeführt wird. Für die beim Präparieren des erfindungsgemäßen Laminats verwendete Viskoselösung, das zur Regenerierung der Viskose verwendete Schwefelsäurebad, das Wasch- und Neutralisierungsbad für die Spül-, Entschwefelungs- und Entsalzungsbehandlung der regenerierten Zellulose und das Erweichungsbad zum Erzielen einer gegebenen Weichheit der regenerierten Zellulose können die nach dem Stand der Technik bekannten Zusammensetzungen der Viskoselösung und der Bäder oder entsprechende bekannte Bäder verwendt werden.

Im folgenden wird die Herstellung der Hülle aus der Laminatbahn unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Fig. 3 zeigt eine lange und breite Laminatbahn S, die durch Kaschieren des Batists (1) mit dem Japanpapier (2) unter Verwendung regenerierter Zellulose und anschließendes Trocknen des gebildeten Schichtstoffs, während er in Längenrichtung und Breitenrichtung vergrößet wird, hergestellt ist. Die Bahn des Laminats S wird entlang Schnittlinien l ₁, l ₂, . . ., l _n in der in Fig. 3 dargestellten Einteilung geschnitten, um eine Vielzahl von Einheitsbögen zu erhalten, von denen jeder eine gegebene Größe aufweist. Jeder einzelne Einheitsbogen wird dann an seinen gegenüberliegenden Rändern zusammengeklebt oder -genäht, um eine zylindrische Hülle zu bilden.

Fig. 4 zeigt im Querschnitt eine zylindrische Hülle C, die dadurch hergestellt wurde, daß gegenüberliegende Randteile des Einheitsbogens mit einer Naht (20) zusammengenäht wurden. Der Zwischenraum zwischen den Schnittlinien gemäß Fig. 3 kann entsprechend der Größe der beabsichtigten Hülle C beliebig gewählt werden. Fig. 5 zeigt perspektivisch die zylindrische Hülle C gemäß Fig. 4, nachdem sich mit einer Fleischmasse oder einer Fleischemulsion gefüllt worden ist und an ihren gegenüberliegenden Enden mit Metallklammern (21) verschlossen worden ist.

Beim Beispiel nach Fig. 3 wird die Bahn des Laminats S in eine Vielzahl rechteckiger Einheitsbögen zerschnitten. Der Einheitsbogen kann jedoch jede für den Einzelfall zweckmäßige Form aufweisen. Beispielsweise werden im Fall einer Hülle in Fischform zwei fischförmige Einheitsbögen aus der Bahn des Laminats herausgestanzt, dann übereinandergelegt und an ihren Rändern durch geeignete Maßnahmen wie Nähen überwendlich verbunden, um die fischförmige Hülle nach Fig. 6 zu erzeugen. Als Nähweise können in diesem Fall die oben verknotete oder die Overlock-Nähweise, die normal-gerade Nähweise und ähnliche Nähweisen angewandt werden.

Da die faserige Hülle nach der Erfindung der Regenerierungsbehandlung der Viskose und der Spül- und Neutralisierungsbehandlung bei ihrer Herstellung dann unterworfen wird, wenn sie noch die Form der Bahn aufweist, ergibt sich keine Gefahr, daß sich Gas in der zylindrischen Hülle ansammelt.

Da die faserige Hülle nach der Erfindung einen Doppelschichtaufbau oder einen Dreifachschichtaufbau hat, ist sie zäher als übliche einschichtige Hüllen, während sie sich durch gute Gasdurchlässigkeit auszeichnet. Besteht die Hülle aus dem Laminat aus Batist und Japanpapier, und ist der Batist an der Innenseite angeordnet, so können die Hafteigenschaften der Hülle am eingefüllten Fleisch verbessert sein, während im Fall, daß das Japanpapier an der Innenseite angeordnet ist, die Schälbarkeit der Hülle vom darin eingefüllten Fleisch verbessert sein kann.

Beispiel 1

Zwei Teile von Japanpapier mit 23 g/m² und einer Breite von 980 mm werden mit einer Viskoselösung von 800 cps in einer Menge 400 g/m² versehen, wobei diese Lösung 8% alpha-Zellulose enthält. Die beiden Teile werden so aufeinandergeschichtet, woraufhin sie den Behandlungen der Regeneration, des Spülens und der Neutralisation unterworfen werden. Sodann werden sie in Längsrichtung und Breitenrichtung mit Hilfe eines Spannrahmens gestreckt und während des Streckens getrocknet. Nach der Vollendung des Trocknungsvorgangs werden die beiden Teile einer Erweichungsbehandlung unterworfen, um zu einer Laminatbahn aus den Bahnen des Japanpapiers gebildet zu werden. Die so hergestellte Bahn wird in Einheitsbögen von jeweils 250 mm Breite geschnitten. Die Einheitsbögen werden halbgefaltet, wobei sich eine Breite von etwa 120 mm ergibt, und werden an gegenüberliegenden Rändern zur Bildung eines rohrförmigen Körpers zusammengenäht. Der so erhaltene rohrförmige Körper wird zu einer Länge von 600 mm zurechtgeschnitten und jeweils an einem seiner Enden mit einer Aluminiumklammer verschlossen, wodurch die Hülle entsteht. In die so hergestellte Hülle wird dann mit einem Fülldruck von etwa 30 N/cm² (3 kp/cm²) eingesalzte Rindslende eingefüllt. Nach erfolgtem Einfüllen des Fleichs in die Hülle wird das andere Ende, nämlich der noch offene Teil der Hülle, mit einer weiteren Aluminiumklammer verschlossen. Die so gefüllte Hülle wird nun einer Räucherbehandlung unterworfen, dann in Wasser von 85°C eine Stunde lang eingetaucht und schließlich getrocknet. Das so hergestellte Produkt hat einen Durchmesser von 88 mm und eine Länge von 450 mm, und seine Hülle schrumpft, wobei es dem Schrumpfen des in die Hülle eingefüllten Fleisches folgt, so daß in der Hüllenoberfläche keine Falten auftreten.

Beispiel 2

Victoria-Batist und Japanpapier von 23 g/m² werden zum Herstellen eines doppelschichtigen Laminats in gleicher Weise wie beim Beispiel 1 verwendet. Es entsteht eine Laminatbahn, die in Einheitsbögen einer Breite von 210 mm zerschnitten wird. Die Einheitsbögen werden in der Mitte gefaltet, um eine Breite von etwa 100 mm zu erzielen, und zwar so, daß der Batist innen liegt. Die Bögen werden dann an gegenüberliegenden Randteilen zur Bildung eines rohrförmigen Körpers zusammengenäht. Der resultierende rohrförmige Körper wird in Längenstücke von 450 mm geschnitten und jeweils ein Ende der Längenstücke wird mit einer Aluminiumklammer zur Bildung einer Hülle geschlossen, woraufhin Wurstbrät in die rohrförmige Hülle eingefüllt wird. Nach Vollendung des Füllvorgangs des Fleischs in die Hülle wird das andere Ende, also die Öffnung der Hülle, mit einer weiteren Aluminiumklammer verklammert. Die so gefüllte Hülle wird eine Stunde lang in Wasser von 85°C eingetaucht und dann getrocknet, wobei ein Produkt erhalten wird, bei dem der Wurstbrät gut an der Hülle anhaftet und es an der Außenseite der Hülle, die einen Durchmesser von 76 mm und eine Länge von 300 mm aufweist, keine Falten gibt.

Stellt andererseits der Batist die Außenschicht der Hülle und das Japanpapier die Innenschicht der Hülle dar, und wird Wurstbrät in die rohrförmige Hülle mit dem gleichen Vorgang wie dem nach Beispiel 1 eingefüllt, so kann sich eine teilweise Loslösung des eingefüllten Bräts von der Hülle ergeben.

Beispiel 3

Eine Laminatbahn mit Dreifachschichtung wird in gleicher Weise wie nach Beispiel 1 hergestellt, wobei ein Netz mit Rautnstruktur einer Teilung von 20 mm, nämlich aus kett-gestricktem Russel-Gewebe, weiterhin Japanpapier mit 23 g/m² und Victoria-Batist entsprechend Beispiel 2 verwendet werden. Die so hergestellte dreischichtige Laminatbahn wird in Einheitsbögen einer Breite von 210 mm geschnitten. Der einzelne Einheitsbogen wird in der Mitte gefaltet, um eine Breite von etwa 100 mm zu geben, und wird an gegenüberliegenden Rändern zur Bildung eines Rohrkörpers zusammengenäht. Dieser resultierende Rohrkörper wird in Längen von 450 mm geschnitten und ein Ende davon wird zur Bildung der Hülle mit einer Aluminiumklammer verschlossen, woraufhin Wurstbrät in die rohrförmige Hülle eingefüllt wird. Nach Abschluß des Füllvorgangs des Bräts in die Hülle wird das andere Ende, nämlich die Öffnung der Hüle, mit einer weiteren Aluminiumklammer geschlossen. Die so hergestellte fleischgefüllte Hülle wird dann eine Stunde lang in 85°C warmes Wasser eingelegt und sodann getrocknet, wodurch ein vollständiges Produkt erhalten wird, bei dem die Hülle fest am Wurstbrät haftet. Die Netz-Außenschicht ist integral in die Hülle einbezogen und das Netzmuster ist an der fertigen Wurst nicht deformiert, so daß deren Aussehen ordentlich ist. Das erhaltene Produkt, nämlich die Wurst, hat einen Durchmesser von 76 mm und eine Länge von 300 mm.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Hülle für ein Fleischprodukt aus einem Hüllenmaterial, das als wesentlichen Bestandteil Japanpapier enthält, wobei man das Hüllenmaterial regeneriert, spült und neutralisiert, daraus Bögen schneidet und jeweils einen Bogen faltet oder zwei Bögen aufeinanderlegt und die Ränder so verbindet, daß ein zylindrischer oder sackartiger Körper entsteht, der als Hülle verwendbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß man das Hüllenmaterial aus einem zweischichtigen Laminat herstellt, das entweder aus zwei Schichten Japanpapier oder aus einer Schicht Japanpapier (2) und einer Schicht Batist (1) besteht, und die Schichten mit Hilfe einer Viskoselösung verbunden werden und die Batistschicht innen angeordnet wird.

2. Verfahren zum Herstellen einer Hülle für ein Fleischprodukt aus einem Hüllenmaterial, das als wesentlichen Bestandteil Japanpapier enthält, wobei man das Hüllenmaterial regeneriert, spült und neutralisiert, daraus Bögen schneidet und jeweils einen Bogen faltet oder zwei Bögen aufeinanderlegt und die Ränder so verbindet, daß ein zylindrischer oder sackartiger Körper entsteht, der als Hülle verwendbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß man das Hüllenmaterial aus einem zweischichtigen Laminat herstellt, das entweder aus zwei Schichten Japanpapier oder aus einer Schicht Japanpapier (2) und einer Schicht Batist (1) besteht, und die Schichten mit Hilfe einer Viskoselösung verbunden werden und die Batistschicht außen angeordnet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein dreischichtiges Laminat aus einem Netz (3), dem Japanpapier (2) und dem Batist (1) herstellt, wobei das Japanpapier zwischen dem Netz und dem Batist angeordnet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Laminat zur Erzielung erweiterter Länge und Breite erweicht und streckt.