DE3635737A1 - Verfahren zum fixieren einer mehrschichtigen reliefdruckform fuer den flexodruck - Google Patents
Verfahren zum fixieren einer mehrschichtigen reliefdruckform fuer den flexodruckInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fixieren einer mehrschichtigen
Reliefdruckform für den Flexodruck auf einem Druckzylinder.
Es ist bekannt, mehrschichtige Reliefdruckformen für den Flexodruck auf
Metallzylinder von Druckmaschinen unter Verwendung doppelseitiger
Klebefolien zu fixieren (vgl. z.B. DE-A 22 15 090 und GB-A 13 66 769).
Derartige Klebefolien sind im allgemeinen 100 bis 500 µm dick, so daß man
mit Toleranzen von bis zu 50 µm rechnen muß, die einen sauberen Druck
verhindern.
Die Montage von Reliefdruckformen unter Verwendung derartiger
doppelseitiger Klebefolien erfolgt im allgemeinen so, daß zunächst die
Klebefolie einseitig auf den Metallzylinder geklebt und dann auf die freie
Klebefläche die Flexodruckform mit der Hand passergenau aufgelegt und
fixiert wird, was ziemlich zeitaufwendig sein kann.
Bei der Demontage wird die Reliefdruckform vom Zylinder abgezogen und
aufbewahrt, um bei Bedarf wiederverwendet und dabei wiederum auf einen mit
doppelseitiger Klebefolie versehenen Metallzylinder aufgebracht zu werden.
Derart gebrauchte Klebefolien sind in der Regel nicht wiederzuverwenden
und der Zylinder muß von noch anhaftendem Klebstoff gereinigt werden. Da
bei der Demontage zum Abziehen der Druckform von der Klebefolie ziemlich
große Kräfte benötigt werden, besteht die Gefahr, daß dabei die Druckform
durch Knicke in der Stabilisierungsschicht (= Zwischenschicht Z)
beschädigt bzw. zerstört wird.
Ziel der vorliegenden Erfindung war es, die oben geschilderten Nachteile
zu vermeiden und ein Verfahren zum Fixieren mehrschichtiger
Reliefdruckformen auf Druckzylinder aufzuzeigen, das das bisher übliche
Arbeiten mit auf dem Zylinder montierter doppelseitiger Klebefolie
überflüssig macht und ein toleranzgenaues Drucken mit Toleranzen < ± 10 µm
ermöglicht. Außerdem sollte bei der Demontage der Druckform mit möglichst
geringem Kraftaufwand ein einwandfreies Ablösen der Druckform ohne deren
Beschädigung und ohne Zerstörung des Verbundes Klebschicht/Druckform,
sowie rückstandfreies Ablösen der Druckform ohne Verschmutzung des
Druckzylinders erreicht werden.
Überraschenderweise ließ sich dieses Ziel durch Aufbringen einer
Haftkleberschicht mit einer Klebkraft von 1 bis 6 N/25 mm auf die
Unterschicht der mehrschichtigen Reliefdruckform erreichen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Fixieren einer
mehrschichtigen Reliefdruckform für den Flexodruck auf einen
Druckzylinder, wobei die Reliefdruckform aus einer Unterschicht (U) aus
einem elastomeren Material, einer Reliefschicht (P) aus einer durch
Bestrahlung mit aktinischem Licht photovernetzten Mischung, die vor der
Photovernetzung eine Mischung aus 50 bis 99 Gew.% eines Elastomeren und
bis 50 Gew.% mindestens eines mit dem Elastomeren weitgehend verträglichen
photopolymerisierbaren olefinisch ungesättigten Monomeren enthalten hat,
sowie einer zwischen Unterschicht (U) und Reliefschicht (P) jeweils
mittels dünner Haftschichten angebrachten Zwischenschicht (Z), die in dem
bei der Reliefherstellung benutzten Entwicklerlösungsmittel sowie in den
Druckfarbenlösungsmitteln nicht löslich ist und diese nicht durchläßt,
zusammengesetzt ist, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die von der
Zwischenschicht (Z) abgewandte Seite der Unterschicht (U) mit einer für
aktinisches Licht durchlässigen Haftkleberschicht versehen ist, die auf
der einen Seite mit der Unterschicht (U) fest verbunden ist, auf der
anderen Seite eine Klebkraft von 1 bis 6 N/25 mm aufweist und die
Reliefdruckform damit auf dem Druckzylinder fixiert wird.
Eine bevorzugte Arbeitsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht
darin, als Haftkleberschicht eine doppelseitige Klebefolie zu verwenden,
die auf der mit der Unterschicht (U) verklebten Seite eine höhere
Klebkraft aufweist als auf der dem Druckzylinder zugewandten Seite.
Bevorzugt ist außerdem, daß die Haftkleberschicht eine Dicke zwischen 5
und 100, insbesondere zwischen 10 und 50 µm aufweist.
Mehrschichtige Druckplatten sowie mehrschichtige Reliefdruckformen für den
Flexodruck sind beispielsweise in der DE-A 23 00 371, in der
DE-A 23 01 175, in der US-A 35 56 791 sowie in der DE-A 24 44 118
beschrieben.
Zum Aufbau mehrschichtiger Druckplatten und der daraus erhältlichen
Reliefdruckformen sei im einzelnen folgendes ausgeführt.
Geeignete elastomere Materialien für die Unterschicht (U) sind z.B.
Naturkautschuk, Polybutadiene, Butadien-Acrylnitril-Copolymere,
Butadien-Styrol-Copolymere, Silikonkautschuk, Polysulfid-Kautschuk,
Vinylidenchlorid-Hexafluorpropylen-Copolymere, Isopren-Styrol- und
Butadien-Styrol-Blockcopolymere sowie insbesondere Polyurethan-Elastomere,
die in bekannter Weise aus hohermolekularen Polyhydroxylverbindungen, wie
Polyestern oder Polyethern, gegebenenfalls niedermolekularen Polyolen,
sowie Polyisocyanaten, insbesondere Diisocyanaten, gewonnen werden können.
Verwiesen sei z.B. auf die Angaben in dem Buch Saunders-Frisch
"Polyurethanes", Part II, Kapitel IX, Interscience Publishers Inc.,
New York, 1964. Die Materialien für die Schicht (U) sollen
zweckmäßigerweise zu toleranzarmen Schichten verarbeitbar sein, z.B. durch
Gießen und Härten in Formen oder heizbaren Zentrifugen oder im Fall
thermoplastischer Materialien z.B. durch Kalandrieren. Es ist ferner
möglich, die Schicht (U) aus schaumstoffartigen Materalien herzustellen
bzw. Schaumstoffe dafür zu verwenden, sofern diese die geeignete
Elastizität aufweisen und sie keine Schwammwirkung (Aufsaugwirkung) auf
die Druckfarben- oder Entwicklerlösungsmittel ausüben. Bevorzugt sind die
Materialien der Schicht (U) in den Entwicklerlösungsmitteln für die
Reliefschicht nicht oder nur schwer löslich.
Für die Unterschicht (U) kann man im allgemeinen Schichtstärken von 0,5
bis 6 mm wählen. Bevorzugt sind hierfür Materialien, die einen
Elastizitätsmodul von 1 bis 20 N/mm2 aufweisen.
Als Zwischenschicht bzw. Sperrschicht (Z) eignen sich Kunststoffolien,
Metallfolien oder vernetzte Lackschichten, die auch durch Gewebe, z.B.
Textilgewebe oder Glasfasergewebe, verstärkt sein können.
Zwischenschichten (Z) lassen sich so durch Imprägnieren von
Glasfasergeweben mit vernetzbaren Polymeren oder Monomeren oder Gemischen
derselben, z.B. durch Imprägnieren mit ungesättigten Polyesterharzen und
Vernetzung derselben nach oder unter Formgebung herstellen. Die
Zwischenschichten (Z) können beispielsweise eine Stärke von etwa 5 bis
500 µm und insbesondere 10 bis 200 µm und einen Elastizitätsmodul von
1×102 bis 2,1×105 N/mm2 aufweisen. Ferner sollen die
Zwischenschichten (Z) in dem oder den für die Entwicklung des Reliefs nach
der Belichtung verwendeten Lösungsmitteln sowie in den in Druckfarben
üblicherweise enthaltenen organischen Lösungsmitteln nicht löslich sein
und in ihnen möglichst wenig quellen als auch eine möglichst geringe
Permeabilität für diese Farb- und Entwicklerlösungsmittel aufweisen.
Typische Lösungsmittel dieser Art sind Alkohole, wie Ethanol oder
Isopropanol, Ester, wie Ethylacetat, Kohlenwasserstoffe und Ketone, wie
Aceton oder Methylethylketon.
Bevorzugt werden für die Zwischenschicht (Z) Polymerfolien und
insbesondere Folien aus Polyestern verwandt, wie Polyethylenterephthalat-
Folien, vor allem biaxial gereckte Poyethylenterephthalat-Folien.
Insgesamt sind solche Zwischenschichten (Z) bevorzugt, die für sichtbares
Licht transparent sind, um so die Montage der Platten auf dem
Plattenzylinder zu erleichtern, und insbesondere solche, die auch noch für
das für die photovernetzbare Schicht bzw. den Photoinitiator darin
wirksame aktinische Licht (im allgemeinen für Licht bis herab zu einer
Wellenlänge von etwa 320 µm) durchlässig sind und es so möglich machen,
z.B. eine Vorbelichtung der photovernetzbaren Schicht von der Rückseite
der Platte her durchzuführen.
Als Materialien für die photovernetzbare Schicht bzw. als Ausgangsstoffe
für die Herstellung der Reliefschicht (P) können die an sich für
Photopolymerdruckplatten für den Flexodruck bekannten Elastomer-
Monomeren-Mischungen verwandt werden, soweit sie nach einer
Volltonbelichtung im photovernetzbaren Zustand im Entwicklerlösungsmittel
nicht mehr löslich sind. Vorzugsweise weist die photovernetzte Schicht (P)
(Reliefschicht P) einen gleichen oder bevorzugt höheren Elastizitätsmodul
auf als die Unterschicht (U). Der Elastizitätsmodul der Reliefschicht (P)
(d.h. der photovernetzten Schicht (P)) kann beispielsweise im Bereich von
3 bis 200, bevorzugt von 3 bis 50 N/mm2 liegen. Dies läßt sich durch
wenige Vorversuche leicht feststellen. Als Elastomere für die
photovernetzbare Schicht sind ein großer Teil der oben für die Schicht (U)
genannten Elastomer-Materialien sowie Abmischungen derselben geeignet,
soweit sie im Entwicklerlösungsmittel löslich sind. Sehr geeignet sind
elastomere Butadien- oder Isopren-Blockcopolymere sowie elastomere
Polyether- und Polyesterurethane und von diesen besonders Polyurethan-
Elastomere, die durch Umsetzung eines aliphatischen gesättigten
Polyesterglykols mit einem Molekulargewicht von 400 bis 4000 mit einem
organischen Diisocyanat und gegebenenfalls einem aliphatischen Diol mit 2
bis 10 C-Atomen als Kettenverlängerer hergestellt wurden.
Die Monomeren für die photovernetzbare Schicht sollen mit dem verwandten
Polymermaterial weitgehend verträglich sein, d.h. auch bei längerem Stehen
der Mischung bzw. Lagern der Schicht sich nicht entmischen und durch
Bestrahlen mit aktinischem Licht in Gegenwart von Photoinitiator gut
photopolymerisierbar sein. Beispiele sehr geeigneter Monomerer sind die
Acrylate und insbesondere die Diacrylate und Polyacrylate sowie die
entsprechenden Methacrylate von aliphatischen oder cycloaliphatischen
Diolen und Polyolen mit im allgemeinen 2 bis 20 C-Atomen, z.B.
Butandiol-1, 4-diacrylat, die praktisch isocyanatgruppenfreien
Reaktionsprodukte aus Polyisocyanaten und insbesondere aliphatischen
Diisocyanaten mit 6 bis 36 C-Atomen und (Meth)acrylsäureestern, die eine
Hydroxylgruppe im Alkoholrest haben, wie Butandiol-1, 4-monoacrylat, sowie
auch N-Vinylverbindungen, insbesondere N-Vinylpyrrolidon.
Die photovernetzbare Schicht enthält ferner üblicherweise einen
Photoinitiator, im allgemeinen in einer Menge von 0,01 bis 10 und
insbesondere 0,01 bis 5 Gew.%, wie Benzoin oder Benzoinderivate, z.B.
Benzoinmethyl- oder -isopropylether, Ketale, wie z.B. Benzildimethylketal
sowie Acylphosphinoxid-, Diacylphosphinoxid- oder
Acylphosphinsulfidverbindungen. Die photovernetzbare Schicht kann ferner
auch weitere übliche Zusätze enthalten, wie Inhibitoren der thermischen
Polymerisation, wie p-Methoxyphenol, Hydrochinon oder Salze des
N-Nitrosocyclohexylhydroxylamins, Farbstoffe oder Weichmacher (zur
besseren Verarbeitbarkeit der Mischung der Schicht).
Es ist oft von Vorteil für die mehrschichtigen Druckplatten, auf die
photovernetzbare Schicht noch eine haftfest verbundene dünne klebfreie
Überzugsschicht aufzubringen, die aus einem harte, klebefreie,
transparente und reißfeste Filme bildenden Polymeren, z.B. einem im
Entwicklerlösungsmittel löslichen Polyamid bzw. Copolyamid oder aus einem
Gemisch eines solchen Polymeren mit einer geringen Menge ( 10 Gew.%)
eines photopoylmerisierbaren Monomeren sowie Photoinitiator und
gegebenenfalls Inhibitor bestehen kann.
Durch diese Überzugsschicht ist eine klebfreie blasenfreie Negativauflage
bei der Reliefdruckform-Herstellung aus den mehrschichtigen Druckplatten
möglich, die in manchen Fällen ohne diese wegen der Oberflächenklebrigkeit
der photovernetzbaren Schicht nicht möglich ist. Bei der Entwicklung der
belichteten Anteile der Schicht zur Reliefschicht (P) wird die
Überzugsschicht mit den unvernetzten Schichtanteilen zusammen
weggewaschen.
Es ist ferner oft vorteilhaft, die Überzugsschicht noch mit einer
abziehbaren Schutzschicht wie einer Polyesterfolie zu versehen, wobei
diese auch zusammen mit der Überzugsschicht auf die photovernetzbare
Schicht aufgebracht werden kann. Diese Schutzschicht wird im allgemeinen
vor der bildmäßigen Belichtung der photovernetzbaren Schicht abgezogen,
während im allgemeinen die Überzugsschicht dabei auf der photovernetzbaren
Schicht verbleibt.
In vielen Fällen hat sich auch bewährt, wenn die elastomere
Unterschicht (U) auf der der Zwischenschicht (Z) abgewandten Seite eine
0,1 bis 20 und insbesondere 0,2 bis 10 µm starke Überzugsschicht auf der
Basis eines klebfreien Polymeren aufweist. Es eignen sich hierfür oft die
gleichen Polymeren, wie sie für die Herstellung der Überzugsschicht
verwendet werden können. Auch die Überzugsschicht soll bevorzugt für
aktinisches Licht durchlässig sein.
Die Schichten (U), (Z) und (P) sind haftfest miteinander verbunden. Die
haftfeste Verbindung zwischen den jeweiligen Schichten wird durch
ein- oder beidseitiges Auftragen dünner Schichten von Haftvermittlern bzw.
Klebstoffen und festes Verkleben der Schichten hergestellt, wodurch dann
dünne Haftschichten zwischen den Schichten (U) und (Z) und zwischen den
Schichten (Z) und (P) entstehen, die jedoch weniger als 100 µm und
bevorzugt weniger als 30 µm stark sind. Für die Haftschichten können
handelsübliche Ein- und Zweikomponentenkleber verwendet werden, deren Art
sich nach dem Typ der für die Schichten (U) und (Z) sowie (Z) und (P)
verwendeten Materialien bzw. Polymertypen richtet. Als häufig geeignete
Kleber seien die handelsüblichen Reaktionskleber auf Polyurethan- und auf
Polychloropren-Basis genannt, die durch Subtrieren oder Gießen in
geeigneter Schichtdicke auf die zu verbindenden Schichten aufgebracht
werden können.
Als besonders geeignet haben sich Reliefdruckformen erwiesen, bei denen
die Unterschicht (U) 1000 bis 5000 µm stark ist und einen
Elastizitätsmodul von 1,5 bis 10 N/mm2 hat, die Zwischenschicht eine
Stärke von 20 bis 125 µm und einen Elastizitätsmodul von 2,5×103 bis
104 N/mm2 und die photovernetzte Reliefschicht (P) eine Stärke von 400 bis
1000 µm und einen Elastizitätsmodul von 3 bis 50 N/mm2 aufweist.
Erfindungsgemäß wird die von der Zwischenschicht (Z) abgewandte Seite der
Unterschicht (U) mit einer Haftkleberschicht versehen, die auf der einen
Seite mit der Unterschicht (U) fest verbunden ist, auf der anderen Seite
eine Klebkraft von 1 bis 6 N/25 mm aufweist. Diese Haftkleberschicht weist
im allgemeinen eine Dicke zwischen 5 und 100, vorzugsweise zwischen 10 und
50 µm auf.
Geeignete Haftkleber sind insbesondere sogenannte wiederabziehbare
(peelable) Haftkleber, beispielsweise solche auf Basis Polyisobutylen,
Polyacrylat, Polyacrylatdispersionen, Kautschuke u.a..
Derartige Haftkleber können beispielsweise durch direkten Auftrag einer
gleichmäßigen Schicht der oben genannten Dicke auf die Unterschicht (U)
der Druckform oder der zugrundeliegenden noch zu belichtenden Druckplatte
aufgebracht werden, wobei im letzteren Fall die Haftkleberschicht
zweckmäßigerweise mit einer für aktinisches Licht durchlässigen
Schutzfolie abgedeckt wird und beim Auswaschen und Nachbehandeln nach der
bildmäßigen Belichtung der Druckplatte entweder solche Lösungsmittel zu
verwenden sind, die die Haftkleberschicht nicht beeinträchtigen oder
entsprechende Vorsichtsmaßnahmen gegen ein Eindringen dieser Lösungsmittel
in die Haftkleberschicht zu treffen sind.
Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit, eine Haftkleberschicht mit einer
Klebkraft zwischen 1 und 6 N/25 mm auf der Unterschicht (U) der
mehrschichten Reliefdruckform anzubringen, besteht darin, eine
doppelseitige Klebefolie mit der einen Klebeschicht auf der
Unterschicht (U) zu fixieren, wobei diese Klebeschicht im allgemeinen eine
höhere Klebkraft hat als die auf der anderen Seite der Klebfolie
vorhandene Haftkleberschicht, die eine Klebkraft zwischen 1 und 6 N/25 mm
aufweist und zur Fixierung der Reliefdruckform auf dem Druckzylinder
dient. Die mit der Unterschicht (U) zu verklebende Seite der Klebeschicht
des doppelseitigen Klebebandes kann sowohl aus Klebstoffen der oben
genannten Art als auch aus anderen Klebstoffen, wie z.B.
Zweikomponentenklebern, strahlungshärtenden Klebern, härtbaren
Polyurethanklebstoffen und Celluloseesterklebstoffen bestehen, die mit der
Unterschicht (U) einen festen Verbund eingehen.
Für die Lagerung der mit der Haftkleberschicht versehenen Druckplatte oder
Druckform kann es von Vorteil sein, die Haftkleberschicht mit einer
Schutzfolie oder mit silikonisiertem Papier abzudecken.
Die in den nachstehenden Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen
sich auf das Gewicht. Der Elastizitätsmodul wird bestimmt nach DIN 53 457,
die Klebkraft nach AFERA Testnorm Nr. 4001 (Schälfestigkeit) des Verbandes
der Klebefolienhersteller.
Eine mehrschichtige Druckplatte, aufgebaut aus einer 2 mm starken
Unterschicht (U) eines Polyurethan-Elastomeren aus einem Polyester und
2,4-Toluylendiisocyanat mit einem Elastizitätsmodul von 2,5 N/mm2, einer
mit einem handelsüblichen Polyurethankleber mit der Unterschicht (U)
einerseits und der photovernetzbaren Schicht andererseits verklebten
biaxial gereckten Polyethylenterephthalatfolie von 75 µm Stärke und einem
Elastizitätsmodul von 4,5×103 N/mm2 als Zwischenschicht (Z) und einer
0,7 mm starken photovernetzbaren Schicht, bestehend aus einem Gemisch aus
80 Teilen eines handelsüblichen thermoplastisch verarbeitbaren
isocyanatgruppenfreien Polyurethan-Elastomeren (Umsetzungsprodukt
Adipinsäure-Ethylenglykol-Polyester/Diphenylmethandiisocyanat/-
Ethylenglykol), 10 Teilen Butandiol-1, 4-diacrylat und 10 Teilen
isocyanatgruppenfreiem Reaktionsprodukt aus 2 Mol Butandiol-1, 4-
monoacrylat und 1 Mol Hexamethylendiisocyanat sowie 1 Teil
Benzoinisopropylether, wird auf übliche Weise bildmäßig durch ein Negativ
von der Seite der photovernetzbaren Schicht her belichtet, in üblicher
Weise ausgewaschen, getrocknet, nachbehandelt und nachbelichtet. Die so
hergestellte Reliefdruckform mit den Schichten (P), (Z) und (U) wird mit
der von der Zwischenschicht (Z) abgewandten Seite der Unterschicht (U) auf
eine Seite (Haftkraft 7 N/25 mm) einer doppelseitigen Klebefolie einer
Gesamtstärke von 25 µm gelegt und festgedrückt. Nach dem Zuschneiden wird
die Druckform mit der Reliefschicht (P) nach unten gelegt, die Schutzfolie
(silikonisiertes Papier) von der Klebschicht, die eine Haftkraft von
1,5 N/25 mm aufweist, abgezogen und die Druckform unter Verwendung eines
im graphischen Gewerbe üblichen Montagegeräts passergenau auf einem
Druckzylinder montiert. Mehrmaliges Abziehen und Anlegen der
Reliefdruckform vom bzw. auf den Druckzylinder gelingt leicht und
problemlos. Nach dem Auflagendruck (Auflage über 1,2 Million) in der
Druckmaschine wird die Reliefdruckform zum Zwecke der Lagerung und
Wiederverwendung vom Druckzylinder gelöst. Das Abziehen vom Druckzylinder
gelingt leicht, wodurch eine Beschädigung bzw. eine Zerstörung der
Reliefdruckform durch Knicke oder Überdehnung vermieden wird. Für die
Lagerung kann die Klebeschicht der Druckform mit silikonisiertem Papier
oder einer Schutzfolie abgedeckt werden. Auch beim zweiten, dritten und
vierten Montage- und Druckprozeß reicht die Haftkraft der Unterschicht der
mehrschichtigen Reliefdruckform aus, um einwandfreie Druckbedingungen und
problemloses Ablösen und Wiederverwenden der Druckform zu gewährleisten.
Eine mehrschichtige Druckplatte des in Beispiel 1 beschriebenen Aufbaus
wird an der von der Zwischenschicht (Z) abgewandten Seite der
Unterschicht (U) mit einer 10 µm starken Klebschicht versehen. Diese
Klebschicht weist eine Klebkraft von 4 N/25 mm auf und wird mit einer für
aktinisches Licht durchlässigen Schutzfolie abgedeckt. Nach der Belichtung
der photovernetzbaren Schicht, Auswaschen, Trocknen und Nachbehandeln wird
die Schutzfolie von der Klebschicht des Druckklischees abgezogen und
letzteres, wie in Beispiel 1 beschrieben, auf dem Druckzylinder fixiert.
Auch in diesem Falle erfolgt Montage und Demontage ohne Beschädigung der
Druckform. In der Druckmaschine verhält sich die Druckform einwandfrei,
ohne daß ein Ablösen der Druckform vom Druckzylinder während des Druckens
(Auflagenhöhe < 800 000 Drucke) zu beobachten wäre. Nach Abziehen der
Druckform vom Druckzylinder wurde die Klebschicht wieder mit Schutzfolie
oder Schutzpapier abgedeckt und 4 Monate gelagert. Die Wiederverwendung
zum Drucken erfolgte auch nach dieser Zeit problemlos.
Es wurde wie in Beispiel 1 unter Verwendung einer doppelseitigen
Klebefolie mit unterschiedlicher Klebekraft der Klebschichten, bzw. wie in
Beispiel 2 durch produktionsseitiges Aufbringen einer Klebschicht auf die
Unterschicht (U) verfahren, die Klebkraft der mit dem Druckzylinder zu
verklebenden Klebschicht beträgt jedoch jeweils 6 N/25 mm.
Die Klischees wurden auf Toleranzgenauigkeit gemessen: Auf die
Klischeefläche von 762×1200 mm ergibt sich eine Schwankungsbreite von
± 10 µm. Nach der Montage auf den Druckzylinder wird ein praxisüblicher
Graukeil, der als Kopiervorlage diente, über das gesamte Klischee
verteilt, mit geringstmöglichem Anpreßdruck gedruckt. Das Druckbild zeigt
ausgezeichnte Qualität; Löcher oder Fehlstellen, die einen erhöhten
Anpreßdruck und damit eine Deformation feiner Druckelemente nach sich
ziehen, waren nicht erkennbar.
Zunächst wurde eine Mehrschichtenplatte mit dem in Beispiel 3 angeführten
Graukeil kopiert, ausgewaschen, getrocknet, nachbelichtet und
nachbehandelt. Das so erhaltene Druckklischee weist eine
Toleranzgenauigkeit von ± 10 µm auf. Der Druckzylinder wird mit einer
üblicherweise verwendeten doppelseitigen Klebefolie (Gesamtstärke 0,5 mm;
Klebkraft: 15 N/25 mm; Toleranzgenauigkeit: ± 25 µm) belegt. Beim
passergenauen Anlegen des Klischees mit dem Montagegerät ist das
gelegentlich nötige Abziehen und Andrücken des Klischees nur mit hohem
Kraftaufwand möglich. Ein Druck von 1,2 Millionen Auflagenhöhe ließ sich
zwar ohne weiteres durchführen, der gedruckte Graukeil zeigte jedoch als
Folge der größeren Toleranzen der Klebefolie und als Folge der
Unebenheiten des Plattenverbundes ein ungleichmäßiges Druckbild, so daß
mit erhöhtem Anpreßdruck gearbeitet werden mußte, der sich
qualitätsmindernd auswirkte.
Bei Demontieren der Druckform vom Druckzylinder war ein einwandfreies
Ablösen nicht möglich. Die Druckform wurde überdehnt; so daß in der
Zwischenschicht (Z) Knicke sichtbar wurden und eine Wiederverwendung nicht
möglich war.
Claims (3)
1. Verfahren zum Fixieren einer mehrschichtigen Reliefdruckform für den
Flexodruck auf einen Druckzylinder, wobei die Reliefdruckform aus
einer Unterschicht (U) aus einem elastomeren Material, einer
Reliefschicht (P) aus einer durch Bestrahlung mit aktinischem Licht
photovernetzten Mischung, die vor der Photovernetzung eine Mischung
aus 50 bis 99 Gew.% eines Elastomeren und 1 bis 50 Gew.% mindestens
eines mit dem Elastomeren weitgehend verträglichen
photopolymerisierbaren olefinisch ungesättigten Monomeren enthalten
hat, sowie einer zwischen Unterschicht (U) und Reliefschicht (P)
jeweils mittels dünner Haftschichten angebrachten Zwischenschicht (Z),
die in dem bei der Reliefherstellung benutzten Entwicklerlösungsmittel
sowie in den Druckfarbenlösungsmitteln nicht löslich ist und diese
nicht durchläßt, zusammengesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die
von der Zwischenschicht (Z) abgewandte Seite der Unterschicht (U) mit
einer für aktinisches Licht durchlässigen Haftkleberschicht versehen
ist, die auf der einen Seite mit der Unterschicht (U) fest verbunden
ist, auf der anderen Seite eine Klebkraft von 1 bis 6 N/25 mm aufweist
und die Reliefdruckform damit auf dem Druckzylinder fixiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Haftkleberschicht eine doppelseitige Klebefolie verwendet wird, die
auf der mit der Unterschicht (U) verklebten Seite eine höhere
Klebkraft aufweist als auf der dem Druckzylinder zugewandten Seite.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Haftkleberschicht eine Dicke zwischen 5 und 100 µm aufweist.
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Publications (1)
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|---|---|
| DE3635737A1 true DE3635737A1 (de) | 1988-04-28 |
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ID=6312128
Family Applications (2)
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