DE3633450C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Serienherstellung einer Isolierummantelung von Rohrbögen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, und auf ein Verfahren zur Herstellung einer Schablone zum Ausschneiden von Isolierummantelungen von Rohrbögen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 4.

Aus einem Montagehandbuch der Firma Armstrong mit dem Titel "AF/Armaflex" (eingetragenes Warenzeichen der Firma Armstrong) ist bekannt, Rohrbögen wie folgt mit flexiblem Isoliermaterial zu ummanteln: auf einer Platte des Isoliermaterials werden ausgehend von einer Ecke der Innenradius des Rohrbogens und ein weiterer Radius, dessen Länge der Summe aus Innenradius plus halbem Rohrumfang entspricht, mit einem Zirkel aufge­ tragen (S. 12 und 13). Sodann wird das Plattenmaterial längs dieser aufgetragenen Kreisbögen ausgeschnitten, womit man eine Bogenhälfte erhält. Diese verwendet man als Modell für eine weitere gleich große Bogen­ hälfte. Zwei dieser Bogenhälften werden dann an ihren Außenradien miteinander verklebt, nach dem Aushärten des Klebers über den Rohrbogen gelegt und dann an den Innenradien ebenfalls verklebt. An beiden Bogenenden wird dann rechtwinklig zum Rohrverlauf jeweils eine Schnittlinie markiert und die Bogenummantelung durch Abschneiden längs dieser Linie begradigt.

Dieses Verfahren hat folgende Nachteile:

• - Die Rohrbögen werden an der Montagestelle gefer­ tigt, wo oftmals ungünstige Arbeitsbedingungen herrschen;
• - das Begradigen der Bogenenden erfolgt unmittel­ bar am Rohr, das oftmals schlecht zu erreichen ist;
• - liegen - wie es oft vorkommt - mehrere Rohrbögen dicht nebeneinander, so ist es oft gar nicht mög­ lich, mit dem Messer einen sauberen Rundumschnitt auszuführen;
• - bei jedem Rohrbogen fällt beträchtlicher Ver­ schnitt des recht teuren Isoliermaterials an;
• - aufgrund der ungünstigen Arbeitsbedingungen auf der Baustelle ist dieses Verfahren recht zeit­ intensiv und bringt gleichwohl keine wirklich saubere Ummantelung von Rohrbögen hervor, vielmehr erhält man doch Ummantelungen mit einer Wellig­ keit.

Versuche, die Bogenhälften nach einer mathematischen Abwicklung vorzufertigen, führten nicht zu befriedigenden Resultaten, da erstaunlicherweise auch hierbei die Ummantelung der Rohrbögen Welligkeiten aufwies und die Bogenenden keine glatten, d. h. senk­ recht zur anschließenden Rohrachse liegenden Schnitt­ flächen hatte. Dies läßt sich dadurch erklären, daß sich das Isoliermaterial ungleichförmig verformt, d.h. die sog. neutrale Faser (in der weder Dehnung noch Stauchung auftritt) nicht in der Mitte der Material­ dicke liegt. Dies gilt insbesondere bei solchen Isoliermaterialien, die von außen nach innen eine sich ändernde Dichte und damit auch sich ändernde elastische Eigenschaften haben.

Gegenüber diesem Stand der Technik liegt der vorlie­ genden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Serienherstellung einer Isolierummantelung von Rohrbögen sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Schablone zum Ausschneiden von Isolierummantelun­ gen von Rohrbögen in der Weise weiterzubilden, daß absolut glatte, also dem genauen Verlauf des Rohrbogens folgende Ummantelungen in kurzer Zeit hergestellt werden können, wobei wesentliche Vorarbeiten für die Isolierummantelung der Rohrbögen in einer Werk­ statt ausführbar sein sollen und wobei ferner der Verschnitt an Isoliermaterial verringert werden soll.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Serienher­ stellung einer Isolierummantelung nach dem Ober­ begriff des Anspruchs 1 durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale sowie bei einem Verfahren zur Herstellung einer Schablone zum Ausschneiden von Isolierummantelungen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4 durch die im kennzeichnen­ den Teil des Anspruchs 4 angegebenen Maßnahme gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Kurz zusammengefaßt verwendet die Erfindung eine Schnittschablone für das Isoliermaterial, die aus einer vorher sehr präzise gefertigten Bogenummante­ lung hergestellt ist. Im Gegensatz zur mathematischen Abwicklung werden dabei dann auch ungleichförmige Ver­ formungen des Isoliermateriales ausgeglichen. Mit einer solchen Schablone kann man dann in einer Werk­ statt, also bei günstigen Arbeitsbedingungen die ge­ wünschten Bogenummantelungen bereits weitestgehend vor­ fertigen, womit dann auf der Baustelle nur noch das Verkleben des Innenradius durchgeführt werden muß und natürlich auch das Ankleben der Ummantelung der gerad­ linigen Rohrabschnitte an beiden Seiten der Rohrbogen­ ummantelung. Diese Arbeitsschritte lassen sich dann auf der Baustelle in kurzer Zeit durchführen und auch unter erschwerten Arbeitsbedingungen (z.B. Überkopf­ arbeiten) wobei man trotzdem exakte Ummantelungen erhält. Es fällt auch weniger Verschnitt an, da das beim Stand der Technik erforderliche Begradigen der Bogenenden entfällt und die Schablonen beim Ausschnei­ den des plattenförmigen Materials so eingesetzt werden können, daß weniger Verschnitt anfällt.

Dem Fachmann ist klar, daß für jeden Rohrdurchmesser und jede Isoliermaterialdicke eine eigene Schablone ge­ fertigt werden muß. Da die im Heizungs- und Lüftungs­ bau verwendeten Rohrdurchmesser genormt sind und da auch nur - je nach Anwendungszweck - wenige Isoliermaterial­ dicken verwendet werden, hält sich die Zahl der benötigten Schablonen jedoch in engen Grenzen.

Weiterhin sei darauf hingewiesen, daß man im Heizungs- und Lüftungsbau unter Bogen normalerweise einen Bogen von 90° versteht, während man bei anderen Winkeln von einer Schmiege spricht. Dem Fachmann ist jedoch klar, daß die vorliegende Erfindung auch für die Herstellung von Ummantelungen von Schmiegen verwendet werden kann. Für weitere Einzelheiten wird auf die nachfolgende Beschreibung verwiesen.

Anhand eines Ausführungsbeispieles wird im folgenden die Erfindung im Zusammenhang mit der Zeichnung aus­ führlicher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines zu isolierenden Rohrbogens in verkleinertem Maßstab;

Fig. 2 eine Draufsicht eines Zwischenproduktes für die erste Teilschablone;

Fig. 3 eine Draufsicht eines Zwischenproduktes der zweiten Teilschablone;

Fig. 4 eine Seitenansicht eines ummantelten Rohr­ bogens, wobei die Ummantelung mit der Schab­ lone nach Fig. 2 geschnitten wurde;

Fig. 5 eine Draufsicht der Teilschablone nach Fig. 2 mit aufgelegtem Zuschnitt für eine halbe Bogenummantelung;

Fig. 6 eine Draufsicht der fertigen ersten Teil­ schablone;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht der zweiten Teilschablone zur Erläuterung deren Fertig­ stellung; und

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht der fertigen Schablone.

Es sei darauf hingewiesen, daß die einzelnen Zeich­ nungen nicht maßstäblich sind und teilweise auch im Maßstab voneinander abweichen.

In Fig. 1 ist ein Rohrbogen 1 in Seitenansicht darge­ stellt. Von einem Mittelpunkt M ausgehend hat der Rohr­ bogen den Innendurchmesser R _Bi und den Außendurchmesser R _Ba. Für die jeweiligen Rohrweiten W sind derartige Rohrbögen genormt.

Zur Durchführung der Verfahrensschritte nach der Erfin­ dung sowie zur Herstellung der Schablone nach der Er­ findung wird in einem ersten Arbeitsschritt (vgl. Fig. 2) aus einem ebenen Blech eine erste Teilschablone 2 als Viertelkreissegment ausgeschnitten, wobei deren Innen­ radius R _i dem Innenradius R _Bi des zu ummantelnden Rohrbogens 1 entspricht. Der Außenradius R _a der Teil­ schablone 2 entspricht der Summe aus Innenradius R _i plus dem halben Umfang des zu ummantelnden Rohrbogens, also rechnerisch R _i +π×W/2. Bei dem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird allerdings der Außenumfang des zu isolierenden Bogens mittels eines Materialstreifens des Isoliermaterials (also mit gleicher Materialdicke) und einer Breite von ca. 10 cm über einem Rohr des gleichen Durchmessers wie der Rohrbogen 1 ermittelt. Bei einem Rohrdurchmesser von 48 mm und einer Isoliermaterialdicke von 19 mm ergibt sich dann aufgrund der Elastizitätseigen­ schaften des Isoliermateriales ein Umfang von ca. 250 mm. Nach fertiger Montage hat die Rohrleitung dann trotzdem einen Umfang von ca. 280 mm.

Für die Blechschablone wird Aluminium mit relativ großem Härtegrad von ca. 1 bis 1,2 mm Dicke bevorzugt. Auf der noch nicht fertigen Teilschablone 2 trägt man dann mit dem Zirkel mehrere Hilfslinien 3 bis 7 um den Mittelpunkt M auf das Blech auf und zusätzlich eine gerade Mittellinie 8, die zu den geraden Rändern 9 und 10 also jeweils einen Winkel von 45° bildet.

In der nachfolgenden Beschreibung wird der Rand mit dem Innenradius R _i als "Innenradius" 11 und die mit dem Außenradius R _a mit "Außenradius" 12 bezeichnet.

Mit dieser Teilschablone nach Fig. 2 werden dann mit senkrechter Messerführung zwei Isolierbogenhälften aus dem später zu verwendenden Isoliermaterial ausgeschnit­ ten.

Fig. 3 zeigt die Herstellung eines Zwischenproduktes für die zweite Teilschablone 13. Diese wird ebenfalls aus einem Blech ausgeschnitten, allerdings nicht als Viertelkreissegment. Vielmehr werden beidseitig über den Viertelkreis hinaus Randstreifen 14 und 15 hinzu­ gefügt, deren Breite etwa der Dicke des Iso­ liermaterials entspricht. Der Außenradius 16 ent­ spricht dem Außenradius 12. Auch hier werden ausgehend vom Mittelpunkt M Hilfslinien 3′ bis 8′ gezogen, die hinsichtlich ihrer räumlichen Lage den Hilfslinien 3 bis 8 der Fig. 2 entsprechen. Zusätzlich werden diese Hilfslinien allerdings auch über die Randstreifen 14 und 15 gezogen, wo sie geradlinig verlaufen und recht­ winklig auf den Außenkanten der Randstreifen stehen. Der Innenradius wird hier vorläufig noch nicht ausge­ schnitten. Die Randstreifen 14 und 15 werden dann allerdings rechtwinklig nach oben abgekantet, wie mit den Bezugszeichen 14′ und 15′ dargestellt.

Die mit der Teilschablone gemäß Fig. 2 geschnittenen beiden Isolierbogenhälften werden dann in die Form gemäß Fig. 3 gelegt, so daß ihre geradlinig verlaufenden Ränder plan an den abgewinkelten Streifen 14′ und 15′ anliegen. Dabei ist die spätere Außenseite der Isolier­ bogenhälfte nach unten gerichtet, sie liegt also auf der Blechform der Fig. 3 auf. Die an den Seiten sicht­ baren Hilfslinien 3′ bis 7′ an den abgekanteten Rand­ streifen 14′ und 15′ werden dann auf die spätere Innen­ seite der Isolierbogenhälfte übertragen, beispielsweise mit einer weißschreibenden Mine. Sodann werden mit einem Zirkel den Hilfslinien 3′ bis 7′ entsprechende Hilfslinien auf beide Seiten der Isolierbogenhälfte auf­ getragen. Danach wird auch der Bereich des Innenradius (der Textschablone) abgeschnitten.

Nach diesem Vorgang werden die beiden Isolierbogenhälf­ ten an ihren Außenradien aneinander geklebt, um den Rohr­ bogen 1 gelegt und dann auch an ihren Innenradien mit­ einander verklebt. Die so gebildete Bogenummantelung 18 wird nun präzise auf dem Rohrbogen ausgerichtet und kleinflächig mit dem Rohrbogen 1 verklebt. Hierzu mar­ kiert man zuvor den losen Rohrbogen 1 an seinen Stirn­ seiten an den Stellen, an denen die Klebenähte, an denen die beiden Isolierbogenhälften miteinander ver­ bunden sind, ausgerichtet werden. In der Praxis erfolgt diese Markierung so, daß man den Rohrbogen 1 plan auf einen Untergrund stellt und einen Anschlagwinkel in Richtung des Durchmessers des Bogens ausrichtet und diesen dann bis zur Mittelebene der Bogenöffnung schiebt. Die Verklebung dient dazu, die Bogenummante­ lung während eines nachfolgenden Abschneidevorganges zu stabilisieren. Aus Fig. 4 ist nämlich zu erkennen, daß die nach den bisherigen Schritten gefertigte Bogenum­ mantelung 18 ausgehend vom Mittelpunkt M einen Bereich von mehr als 90° überdeckt. Die über die Stirnränder 19 und 20 des Rohrbogens 1 hinausragenden Teile 21 und 22 müssen dann abgeschnitten werden. Hierbei genügt es, eine Isolierbogenhälfte präzise ab­ zuschneiden, also beispielsweise die eine Hälfte des Teiles 21. Zuerst wird also die andere Hälfte von der Außennaht zur Innennaht recht großzügig abgeschnitten, so daß die Stirnseite des Rohrbogens 1 dort bloßliegt. Diese bloßliegende Hälfte des Rohrbogens 1 dient dann als Messerführung für das Abschneiden der anderen Iso­ lierbogenhälfte. Damit erhält man einen sehr präzisen Schnitt, der genau mit der Stirnseite des Rohrbogens 1 ausgerichtet ist. Die derart abgeschnittene Bogenumman­ telung 18 wird dann an den beiden Klebenähten (am Innen- und Außendurchmesser) wieder sauber aufgetrennt. Hier­ bei stellt man fest, daß die dann wieder getrennte Isolierbogenhälften an den ehemals geradlinig verlau­ fenden Rändern (entsprechend den Rändern 9 und 10 der Fig. 2) nun einen S-förmigen Verlauf haben, wobei die Schnittfläche auch einen sich fortlaufend ändernden Winkel gegenüber der Ebene der Isolierstoffbögen auf­ weist. Sodann zieht man an diese Schnittflächen jeweils in Verlängerung der auf den Innenseiten verlaufenden Einteilungslinien (entsprechend den Linien 3′ bis 7′ der Fig. 3) Querstriche. Mit einem Bandmaß ermittelt man an den beiden Radien jeweils die Mitte und markiert auch diese Punkte mit einem Querstrich (entsprechend der Mittellinie 8′ der Fig. 3).

Die so markierte Isolierbogenhälfte legt man nun mit der Außenseite nach unten auf die Teilschablone der Fig. 2, wobei die Mittellinie 8′ mit der entsprechenden Mittellinie der Isolierbogenhälfte ausgerichtet ist. Die unmittelbar auf der Blechschablone der Fig. 2 auf­ liegende Schnittfläche in der S-Form wird dann auf das Blech übertragen. Zur Berücksichtigung der Schweißnaht zwischen dem Rohrbogen 1 und dem daran anschließenden geraden Rohrabschnitten 19 und 20 verbreitert man die so übertragene S-Kurve beidseitig um ca. 3 mm; bei größeren Bögen auch bis zu 6 mm.

Diese Arbeitsschritte sind aus Fig. 5 zu erkennen. Die unmittelbar auf der Blechschablone 2 aufliegende Schnitt­ fläche mit S-förmigem Verlauf ist dort mit dem Bezugs­ zeichen 23 gekennzeichnet, während die auf der anderen Seite des Isolierstoffbogens liegende Fläche mit S-för­ migem Verlauf mit 24 bezeichnet ist. Aus Fig. 5 ist auch der S-förmige Kurvenverlauf und der sich konti­ nuierlich ändernde Schnittwinkel deutlich zu erkennen. Je nach Elastizitätseigenschaften des Isoliermaterials liegt dann die Schnittlinie mit senkrechter Messerfüh­ rung etwa in der Mitte, d. h. also im Bereich der Hilfs­ linie 5.

Wie erwähnt, gibt man ausgehend von der Linie 23 jeweils noch einen gewissen Betrag nach außen zu und schneidet dann entlang der so gewonnenen Linie ab, womit man die fertige erste Teilschablone 25′ gemäß Fig. 6 enthält. Ihr Außenradius entspricht dem Außenradius 12 der Fig. 2, ihr Innenradius entspricht dem Innenradius 11 der Fig. 2, während ihre beiden S-förmig verlaufenden Seitenlinien 25 und 26 entsprechend den Linien 23 der Fig. 5 plus der Schweißnahtzugabe verlaufen.

Zusätzlich kann man noch im Bereich der Innen- und Außen­ radien Gradeinteilungen aufbringen, wenn man die Schab­ lone auch zum Schneiden von Ummantelungen für Schmiegen verwenden will.

Die erste Teilschablone gemäß Fig. 6 wird dann auf die Teilschablone 13 (gemäß Fig. 3) aufgelegt und an den Mittellinien 8 bzw. 8′ (Fig. 2 und 3) ausgerichtet. Der Verlauf der Seitenlinien 25 der ersten Teilschablone 25′ ist in Fig. 7 in gestrichelten Linien dargestellt. Um den Verlauf der S-förmigen Seitenlinien 27 und 28 für die zweite Teilschablone zu erhalten, geht man wie folgt vor:

Mit einem Stahlmeßband mißt man die Länge der auf beiden Seiten des Isoliermaterialbogens aufgetragenen Hilfslinien 3 bis 7. Die Differenz dieser Längen zwischen den über­ einanderliegenden Hilfslinien auf der Ober- und Unter­ seite stellt dann den zweifachen Abstand zwischen den Linien 23 und 24 (Fig. 5) längs der jeweiligen Hilfs­ linie dar. Hieraus bestimmt man dann den einfachen Ab­ stand. Die so erhaltenen Abstände (z.B. den Abstand 29 längs der Hilfslinie 3 zwischen den S-förmigen Schnitt­ linien 23 und 24) multipliziert man mit einem konstanten Faktor und überträgt diesen so ermittelten Abstand mit umgekehrten Vorzeichen auf die zweite Teilschablone 13. Die Größe des genannten Faktors hängt von dem Verhältnis zwischen Isoliermaterialdicke und späterem Abstand der beiden Teilschablonen ab. Ist der Abstand der beiden Teilschablonen gleich der Isoliermaterialdicke, so wird der Faktor zu 1. Ist der Abstand der beiden Teilschab­ lonen dagegen gleich der Hälfte der Isoliermaterialdicke, so ist der Faktor 0,5, usw.

Umgekehrtes Vorzeichen bedeutet, daß die Richtung (nach innen oder außen) berücksichtigt wird. Ist bei­ spielsweise die Richtung von der Linie 23 zur Linie 24 (Fig. 5) nach innen gerichtet, so wird der Abstand 29 (multipliziert mit dem erwähnten Faktor) ausgehend von der Linie 25 (die der Linie 23 plus Zugabe für Schweiß­ naht entspricht) nach außen gerichtet sein. An den Hilfslinien 3′ bis 7′ verfährt man in entsprechender Weise. Verbindet man die so übertragenen Punkte, so erhält man dann die Linien 27 und 28. Längs dieser Linien schneidet man dann die Teilschablone 13 (gemäß Fig. 3) aus, womit man die fertige zweite Teilschablone 29 erhält, deren Außen- und Innenradius 12 bzw. 11 mit den entsprechenden Radien der ersten Teilschablone 25′ übereinstimmt und deren Seitenlinien durch die Linien 27 und 28 gebildet sind.

Die beiden fertigen Teilschablonen 25′ und 29 werden dann parallel zueinander in konstantem Abstand zuein­ ander befestigt, wobei dieser Abstand - wie erwähnt bereits bei Festlegung des obigen Multiplikationsfaktors bestimmt wurde. Um eine gute Stabilität zu erhalten, empfiehlt sich beispielsweise das in Fig. 8 gestrichelt dargestellte Rahmengestell 30, das aus Aluminium-Pro­ filen aufgebaut ist, wobei die beiden Teilschablonen 25′ und 29 an dieses Rahmengestell 30 angeklebt, ange­ schraubt oder angenietet werden können.

Vorzugsweise wählt man den Abstand der beiden Teil­ schablonen 25′ und 29 immer entsprechend der jeweiligen Isoliermaterialdicke, womit Verwechslungen vermieden werden und es unnötig ist, die fertige Schablone noch mit der Isoliermaterialdicke zu kennzeichnen. Es ge­ nügt dann eine Kennzeichnung für den Rohrdurchmesser.

Statt des Rahmengestelles 30 der Fig. 8 können die Teilschablonen natürlich auch durch Distanzhülsen oder sonstige bekannte Mittel im konstanten Abstand gehalten werden.

Mit der so hergestellten Schnittschablone können dann sehr einfach und präzise Isolierbögen geschnitten werden, wobei sämtliche umlaufenden Kanten der beiden Teilschablonen 25′ und 29 gemeinsam als Messerführung dienen und insbesondere für den kritischen S-förmigen Schnittverlauf, wo sie auch den sich kontinuierlich ändernden Neigungswinkel des Messers sicherstellen.

Claims (8)

1. Verfahren zur Serienherstellung einer Isolierum­ mantelung von Rohrbögen, bei dem folgende Schritte durchgeführt werden:

• 1) Aus einem Isoliermaterial wird mit senkrechtem Schnitt ein Viertelkreissegment ausgeschnit­ ten mit einem Außenradius R _a =R _i +½ U, wobei R _i der Innenradius des Rohrbogens und ½ U der halbe Umfang des Rohres ist und wobei der Innenradius R _i ebenfalls mit senk­ rechtem Schnitt abgeschnitten wird, womit man eine Isolierbogenhälfte erhält,
• 2) zwei Isolierbogenhälften gemäß Schritt 1 werden an ihren Außenradien miteinander ver­ bunden,
• 3) die Isolierbogenhälften nach Schritt 2 werden um den Rohrbogen gelegt und an ihren Innen­ radien verklebt,
• 4) beide Bogenenden des so gebildeten Isolier­ bogens werden mit einem Schnitt, der senkrecht zur Rohrachse verläuft, begradigt,

gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• 5) die beiden Isolierbogenhälften werden nach dem Begradigen an beiden Klebeflächen wieder voneinander getrennt,
• 6) die Schnittkontur (23) an der Oberseite der Isolierbogenhälften wird auf ein erstes Metallblech (12) übertragen und ausgeschnit­ ten,
• 7) der Abstand (29) gemessen längs kreisförmiger Linien (3-7) zwischen der oberen und der unteren Schnittkontur (23 und 25) wird mit einem konstanten Faktor, der dem Verhältnis zwischen der Dicke des Isoliermaterials und einem vorbestimmten Abstand des ersten Metallblechs (12) von einem zweiten Metall­ blech (13) entspricht, multipliziert, darauf­ hin mit umgekehrtem Vorzeichen auf das zweite Metallblech (13) zum Bilden einer weiteren Schnittkontur übertragen, entlang derer das zweite Metallblech (13) daraufhin ausge­ schnitten wird,
• 8) beide Metallbleche (12, 13) werden in dem vorbestimmten Abstand parallel zueinander befestigt, wobei die Außenkontur der beiden Metallbleche als Schablone zum Ausschneiden weiterer Isolierbogenhälften dient.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Schritt 6 die Schnittkontur (Linie 23) um eine vorgegebene Strecke (ca. 3 bis 6 mm je nach Größe der Bögen) vergrößert wird, als Zugabe für eine Schweißnaht zwischen Rohrbogen (1) und gerad­ linig verlaufenden Rohrteilen (19 und 20).

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der konstante Abstand beider Teil­ schablonen (25′, 29) der Dicke des Isoliermaterials entspricht, wobei der Faktor gemäß Schritt 7 gleich 1 ist.

4. Verfahren zur Herstellung einer Schablone zum Ausschneiden von Isolierummantelungen von Rohrbögen, wobei folgende Schritte durchgeführt werden:

• 1) Aus einem Isoliermaterial wird mit senkrechtem Schnitt ein Viertelkreissegment ausgeschnit­ ten mit einem Außenradius R _a =R _i +½ U, wobei R _i der Innenradius des Rohrbogens und ½ U der halbe Umfang des Rohres ist und wobei der Innenradius R _i ebenfalls mit senk­ rechtem Schnitt abgeschnitten wird, womit man eine Isolierbogenhälfte erhält,
• 2) zwei Isolierbogenhälften gemäß Schritt 1 werden an ihren Außenradien miteinander ver­ bunden,
• 3) die Isolierbogenhälften nach Schritt 2 werden um den Rohrbogen gelegt und an ihren Innen­ radien verklebt,
• 4) beide Bogenenden des so gebildeten Isolier­ bogens werden mit einem Schnitt, der senkrecht zur Rohrachse verläuft, begradigt,

gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• 5) aus einem Metallblech wird eine erste Teil­ schablone in Form eines Viertelkreissegmentes mit einem Innenradius R _i und einem Außen­ radius R _a ausgeschnitten,
• 6) sodann wird unter Verwendung der ersten Teil­ schablone der Schritt 1 durchgeführt, worauf die Schritte 2 bis 4 folgen und darauf die Isolierbogenhälften an beiden Klebeflächen wieder voneinander getrennt werden,
• 7) die Außenseite einer Isolierbogenhälfte wird auf die erste Teilschablone gelegt und die Schnittkontur dieser Außenseite wird auf die erste Teilschablone übertragen,
• 8) die übertragene Schnittkontur wird entlang Linien mit konstantem Radius um eine vorge­ gebene Strecke (z.B. 3 bis 6 mm) vergrößert und die erste Teilschablone wird längs der so vergrößerten Schnittkontur ausgeschnitten,
• 9) eine zweite Teilschablone wird entsprechend Schritt 5 vorgefertigt,
• 10) die Kontur der ersten Teilschablone wird auf der vorgefertigten zweiten Teilschablone auf­ gezeichnet,
• 11) der Abstand (gemessen längs Linien konstanten Radius) zwischen oberer und unterer Schnitt­ kontur der Isolierbogenhälfte wird gemessen,
• 12) dieser Abstand wird mit einem konstanten Faktor, der dem Verhältnis der Dicke des Isoliermaterials zu einem vorbestimmten Ab­ stand der ersten Teilschablone von der zweiten Teilschablone entspricht, multipli­ ziert und mit umgekehrten Vorzeichen punkt­ weise von der Kontur gemäß Schritt 10 ausge­ hend auf die zweite vorgefertigte Teilscha­ blone zum Bilden einer zweiten Kontur aufge­ tragen,
• 13) die zweite Teilschablone wird dann längs der zweiten Kontur ausgeschnitten,
• 14) die beiden Teilschablonen werden in konstan­ tem Abstand parallel zueinanderliegend mit­ einander verbunden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer der Teilschablonen eine Gradeintei­ lung aufgebracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Teilschablonen mittels eines Rahmengestelles aus Aluminium-Schienen miteinander verbunden werden.