DE3630769A1 - Verfahren zur herstellung von gemusterten garnen oder textilen flaechengebilden - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her­ stellung von gemusterten Garnen oder textilen Flächenge­ bilden, bei dem man ausgewählte Bereiche des Garnes bzw. Flächengebildes mit einem von einem Laser erzeugten Licht­ strahl bestrahlt und hierdurch die Oberfläche des Garnes bzw. Flächengebildes punktuell, linienförmig oder flächig an-, aufschmelzt und/oder abträgt nach deutscher Patent­ anmeldung P 35 40 411.6.

Ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Pa­ tentanspruchs 1 ist der vorstehend aufgeführten Patent­ anmeldung zu entnehmen. Hierbei wird ein Garn bzw. ein textiles Flächengebilde mit einem Laser derart bestrahlt, daß die Oberfläche des Garnes bzw. Flächengebildes punktuell, linienförmig oder flächig an-, aufgeschmolzen und/oder ab­ getragen wird, wobei bei dem bekannten Verfahren zur Erzeugung von gemusterten Bereichen eine endlose Warenbahn des Gar­ nes bzw. Flächengebildes relativ zu dem Laser bewegt wird.

Ein gezieltes, zeitweises Abdecken der vom Laser erzeugten Strahlung bewirkt bei dem bekannten Verfahren, daß bestimmte Bereiche der relativ zum Laser bewegten endlosen Warenbahn nicht bestrahlt werden und somit hier auch die vorstehend aufgeführte Oberflächenveränderung nicht durchgeführt wird.

Das bekannte Verfahren weist den Nachteil auf, daß hiermit nur bestimmte, überwiegend in der Bewegungsrichtung der Wa­ renbahn orientierte Muster erzeugt werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das vorstehend beschriebene Verfahren gemäß der deutschen Patentanmeldung P 35 40 411.6 weiter zu entwickeln. Insbesondere ist ein Ver­ fahren der angegebenen Art zur Verfügung zu stellen, mit dem eine sich in alle Richtungen über das Garn bzw. Flächengebilde erstreckende Oberflächenmodifikation in gesteuerter Weise besonders einfach durchführbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren beruht auf dem Grundgedanken, nicht, wie bei der vorstehend beschriebenen deutschen Pa­ tentanmeldung, die von einem Laser auf die Oberfläche des Garnes bzw. Flächengebildes gerichtete Strahlung zeitweise derart abzudecken, daß bei der Bewegung einer endlosen Warenbahn des Garnes bzw. Flächengebildes relativ zu dem Laser nicht bestrahlte Bereiche und somit überwiegend in Bewegungsrichtung orientierte Muster erzeugt werden, sondern statt dessen einen von dem Laserstrahl erzeugten Lichtstrahl relativ zu der Oberfläche des Garnes bzw. Flächengebildes nach einem vorgegebenen Muster, das dem zu erzeugenden Muster entspricht, zu bewegen. Somit ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, die Ober­ fläche des Garnes bzw. Flächengebildes von allen Richtungen her zu bestrahlen und somit relativ einfache Muster zu er­ zeugen, die nicht, wie beim eingangs aufgeführten Stand der Technik, eine bevorzugte Orientierung aufweisen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren tritt durch die Bestrahlung in den durch das Muster ausgewählten Bereichen der Ober­ fläche abhängig von der Energie, Wellenlänge und Leistung des Lichtstrahles und der Größe bzw. Form der jeweils bestrahlten Fläche eine im Vergleich zu nicht bestrahlten Bereichen unterschiedliche Oberflächenstrukturierung oder über den Querschnitt gesehen eine Titterverringerung auf. Werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Polwaren verwendet, so besteht ferner hierbei noch die Möglich­ keit, in den bestrahlten Bereichen durch den Licht­ strahl die Länge der Polnoppen zu verkürzen, so daß dreidimensionale Muster entstehen.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren in den ausge­ wählten Bereichen hergestellten Oberflächen der Garne bzw. Flächengebilde sind sehr fein strukturiert, wobei diese Mikrostrukturierung auf ein An-, Aufschmelzen bzw. Abtragen der Oberfläche zurückzuführen ist. Diese Mikro­ strukturierung bewirkt, daß in den bestrahlten Bereichen die hierdurch veränderte Oberfläche im Vergleich zu nicht bestrahlten Bereichen ein unterschiedliches Licht­ reflektionsvermögen besitzt. Ferner bewirkt die Mikro­ strukturierung eine Oberflächenvergrößerung, so daß die bestrahlten Bereiche ein höheres Farbstoffabsorptions­ vermögen aufweisen und sich somit auch entsprechend tiefer und/oder vom Farbton her anders anfärben.

Um das erfindungsgemäße Verfahren auch bei endlosen Waren­ bahnen von Garnen bzw. Flächengebilden anwenden zu können, bestehen zwei Möglichkeiten. So sieht eine Ausführungs­ form des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, daß man die end­ lose Warenbahn jeweils schrittweise über einen bestimmten Abstand transportiert und während des Stillstandes der Warenbahn den Lichtstrahl über den jeweiligen Abschnitt derselben nach dem vorgegebenen Muster bewegt. Bei der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die endlose Warenbahn des Garnes bzw. Flächenge­ bildes relativ zu dem Laser und der Lichtstrahl nach dem vorgegebenen Muster bewegt, wobei die Transportgeschwindig­ keit der Warenbahn und die Bewegungsgeschwindigkeit des Lichtstrahles aufeinander abgestimmt sind. Die zuerst ge­ nannte Ausführungsform ist insbesondere für sich quer zur Warenbahnlaufrichtung erstreckende Muster und die zweite Ausführungsform insbesondere für überwiegend in Warenbahnlaufrichtung orientierte Muster geeignet.

Eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens sieht vor, daß man während der Bewegung des Lichtstrahles dessen Wellenlänge, Energie und/oder Leistung verändert. Eine derartige Ausführungsform erlaubt die Her­ stellung von in sich gemusterten Mustern, da abhängig von der Wellenlänge, Energie und/oder Leistung des Licht­ strahles ein unterschiedliches An-, Aufschmelzen und/oder Abtragen der Oberfläche des Garnes bzw. Flächengebildes herbeigeführt wird. Auch kann man zur Herstellung der­ artiger, in sich gemusterter Muster als Lichtstrahl ein Bündel von Lichtstrahl verwenden, wobei einzelne Licht­ strahlen des Bündels beispielsweise eine unterschiedliche Wellenlänge aufweisen. Ebenfalls gelangt ein Bündel von Lichtstrahlen dann bevorzugt zur Anwendung, wenn relativ großflächige Muster erzeugt werden sollen.

Vorzugsweise richtet man bei dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren einen von einer Reflektionseinrichtung, wie bei­ spielsweise einem dielektrischen Spiegel, reflektierten Lichtstrahl auf das Garn bzw. Flächengebilde und bewegt dabei die Reflektionseinrichtung nach dem vorgegebenen Muster, da eine derartige Reflektionseinrichtung wegen der relativ geringen Masse relativ schnell und unproblematisch bewegt werden kann und somit auch relativ komplizierte, verschlungene Muster erzeugt werden können. Selbstverständ­ lich ist es jedoch auch möglich, den von dem Laser er­ zeugten Lichtstrahl direkt auf den ausgewählten Bereich des Garnes bzw. Flächengebildes zu richten und hierbei den Laser nach dem vorgegebenen Muster zu bewegen, wobei dies jedoch wegen der relativ großen Masse des Lasers eine relativ aufwendige Lagerung desselben erforderlich macht.

Die Auswahl des Lasers richtet sich bei dem erfindungs­ gemäßen Verfahren nach dem zu behandelnden Fasersubstrat, der gewünschten Oberflächenveränderung sowie der hierfür erforderlichen Energie, Wellenlänge und Leistung des von dem Laser erzeugten Lichtstrahls. Grundsätzlich können alle Laser verwendet werden, die in der Lage sind, Licht­ strahlen mit einer entsprechenden Leistung zu erzeugen, die groß genug ist, um das vorstehend beschriebene An-, Aufschmelzen bzw. Abtragen der Oberfläche zu bewerk­ stelligen. Vorzugsweise werden Gaslaser eingesetzt, deren Strahlung eine Wellenlänge zwischen etwa 5-500 nm auf­ weist, wobei der Lichtstrahl sowohl als Lichtstrahlimpuls als auch als Dauerstrahl auf die Oberfläche des Garnes bzw. Flächengebildes gerichtet werden kann. Besonders ge­ eignet erweisen sich hierbei die Excimer-Laser, die bei­ spielsweise als Lasermedium F_2, ArF, KrC1, KrF, XeC1, N₂ und XeF verwenden und Lichtstrahlen bei einer Wellenlänge von 157 nm, 193 nm, 222 nm, 248 nm, 308 nm, 337 nm und 351 nm erzeugen. Besonders gute Ergebnisse werden dann erzielt, wenn beispielsweise die Leistung eines ge­ pulsten Lichtstrahles bei einer Pulsdauer zwischen etwa 10^-3 und 10^-8 Sekunden zwischen etwa 5 und etwa 500 mJ liegt. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Ober­ fläche des Garnes bzw. Flächengebildes in den ausge­ wählten Bereichen mit einer Vielzahl von Lichtstrahl­ impulsen zu behandeln, wobei vorzugsweise die Wieder­ holungsrate derartiger Lichtstrahlimpulse zwischen etwa 200 und etwa 250 Hz liegt.

Um eine unerwünschte chemische Veränderung der Ober­ fläche des bestrahlten Garnes bzw. Flächengebildes zu verhindern, empfiehlt es sich, diese während der Be­ strahlung mit einer Schutzgasatmosphäre zu umgeben. Hierfür verwendet man beispielsweise Stickstoff oder Kohlendioxid. Eine derartige Verfahrensweise ist insbe­ sondere bei solchen Substraten erforderlich, die auf­ grund ihres chemischen Aufbaues bei erhöhten Temperatu­ ren leicht oxidierbar sind, wie dies beispielsweise auf Polyamide oder Polypropylene zutrifft.

Selbstverständlich ist es möglich, bei dem erfindungsge­ mäßen Verfahren anstelle eines einzelnen Lichtstrahles auch ein Bündel von Lichtstrahlen zu verwenden, das durch geeignete, in dem Lichtstrahlengang angeordnete Einrichtungen aufgeweitet oder fokussiert ist, wodurch im ersten Fall ein größerer Bereich mit einer relativ geringeren Leistung bzw. Energie und im zweiten Fall ein entsprechend kleinerer Be­ reich mit einer erhöhten Leistung bzw. Energie bestrahlt werden können. Durch Variation des Abstandes zwischen der Aufweitungs- bzw. Fokussiereinrichtung und des Lasers kann in besonders einfacher Weise der Grad der Oberflächenver­ änderung sowie die jeweils bestrahlte Fläche gesteuert wer­ den, so daß hierdurch zusätzlich eine Mustermöglichkeit inner­ halb des Musters gegeben ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich in vielfacher Weise verwenden. Wird beispielsweise hierfür eine Polware ausge­ wählt und diese Polware von der rechten Warenseite, d.h. von ihrer Polseite, mit einer relativ hohen Energie oder Leistung des Lichtstrahles bestrahlt, so können auf diese Weise besonders einfach gemusterte Polartikel hergestellt werden, die in den bestrahlten Bereichen im Vergleich zu den nicht bestrahlten Bereichen verkürzte Polnoppen auf­ weisen. Eine derartig gemusterte Polware läßt sich nach dem derzeitigen Stand der Technik entweder nur sehr auf­ wendig durch spezielle webtechnische Verfahren oder durch Prägung herstellen, wobei geprägte Polartikel mit zunehmendem Gebrauch, insbesondere nach wiederholter Wäsche, ihre Prägung vielfach verlieren. Dies kann jedoch bei den nach dem er­ findungsgemäß hergestellten gemusterten Polwaren nicht auf­ treten, da die vorstehend beschriebene Verkürzung der Pol­ noppen infolge ihres partiellen Abtragens irreversibel ist. Wird ein derartiges Verfahren an der bereits gefärbten Pol­ ware durchgeführt, so erhält man einen Ton-in-Ton gemusterten Polartikel, wobei das unterschiedliche Lichtreflektions­ verhalten zwischen den bestrahlten und nicht bestrahlten Bereichen die auf die Verkürzung der Polnoppen zurückzu­ führenden Mustereffekte noch verstärkt. Führt man hingegen die Bestrahlung der Polware vor dem Färben durch, so tritt zusätzlich noch eine unterschiedliche Anfärbbarkeit, die sich beispielsweise in einer Farbtiefendifferenz und/ oder Farbtonverschiebung ausdrückt, auf. Auch besteht die Möglichkeit, durch Variation der Wellenlänge, Energie oder Leistung des Lichtstrahles ein in sich gemustertes Muster dadurch zu erzeugen, daß innerhalb des Musters die Polnoppen unterschiedlich angetragen werden und so­ mit eine unterschiedliche Länge aufweisen. Ist dies nicht erwünscht, so empfiehlt es sich, die Polware während der Bestrahlung, z.B. an einer Kante, derart umzulenken, daß der Lichtstrahl bzw. das Bündel der Lichtstrahlen unge­ hindert von benachbarten Polnoppen unmittelbar auf die abzutragenden Polnoppen gerichtet werden kann. Besonders gute Ergebnisse erzielt man hierbei, wenn man die Pol­ ware in einem Winkel zwischen etwa 120° und etwa 160° um­ lenkt.

Auch können durch das erfindungsgemäße Verfahren in be­ sonders einfacher Weise Ausbrennartikel, beispielsweise aus Polyester-Baumwollgarnen, hergestellt werden. Hierbei wird in den durch das vorgegebene Muster bestimmten Be­ reichen des Flächengebildes der Polyesteranteil des Garnes durch die Bestrahlung abgetragen, so daß die be­ strahlten Bereiche im Vergleich zu nicht bestrahlten Be­ reichen infolge der Entfernung des Polyestergarnanteils eine wesentlich geringere Materialdichte aufweisen, die sich deutlich als Muster von den übrigen Bereichen abhebt.

Ein derartiger Ausbrenneffekt ist mit den bisher bekannten Verfahren nicht möglich, da hierbei stets der Baumwollgarn­ anteil oxidativ entfernt wird. Darüberhinaus weist das er­ findungsgemäße Verfahren bei Ausbrennartikeln im Vergleich zu dem bekannten Verfahren den Vorteil auf, daß hierbei für die Entfernung des Polyestergarnanteils keine Chemikalien und aufwendige Spülbäder erforderlich sind, da hierbei der Polyestergarnanteil durch die von dem Laserstrahl zuge­ führte Energie abgetragen wird und die hierbei entstehenden Abbauprodukte aus der Abluft mit einem relativ geringen Aufwand, beispielsweise durch entsprechend ausgebildete Filter oder Kondensatoren, abgeschieden werden können.

Ebenso kann das erfindungsgemäße Verfahren auf Flächenge­ bilde angewendet werden, die eine einseitige Beschichtung aufweisen. Hierbei handelt es sich beispielsweise um die üblichen Beschichtungen auf Basis von synthetischen Poly­ meren, wie beispielsweise Polyvinylchlorid, Polyvinyl­ acetaten, Polyvinyläthern, Polyurethanen, u.ä., oder natürlichen Polymeren, wie beispielsweise Naturkautschuk. Derartige beschichtete Flächengebilde weisen den Nachteil auf, daß die hieraus hergestellten Bekleidungsstücke, wie beispielsweise Schuhe, Wetterschutzkleidung etc., sehr schlechte Trageeigenschaften besitzen, da die Wasser­ undurchlässigkeit der Beschichtung keinen Wasserdampf­ austausch zwischen dem Körper des Benutzers und der Um­ gebungsatmosphäre erlaubt. Wird ein derartiges be­ schichtetes Flächengebilde von seiner Beschichtungsseite nunmehr mit einem von einem Laserstrahl erzeugten Licht­ strahl derart bestrahlt, daß nach einem vorgegebenen Muster vorzugsweise punktuell die Beschichtung in den bestrahlten Bereichen abgetragen wird, so führt dies zu einem mit Mikroporen durchsetzten beschichteten Flächen­ gebilde, wobei die Mikroporen eine Wasserdampfdurch­ lässigkeit, jedoch keine Wasserdurchlässigkeit bewirken. Ferner besteht bei einer derartigen Anwendung des er­ findungsgemäßen Verfahrens noch die Möglichkeit, in aus­ gewählten Bereichen des Flächengebildes eine besonders hohe Anzahl von derartigen Mikroporen vorzusehen, so daß diese Bereiche bei der späteren Konfektion zur Herstellung von Bekleidungsstückabschnitten, wie beispielsweise Achselhöhlenbereiche, in denen ein erhöhter Wasserdampf­ austausch wegen der erhöhten Transpiration zweckdienlich ist, verwendet werden können. Somit können durch das er­ findungsgemäße Verfahren besonders gut beschichtete Flächen­ gebilde hergestellt werden, die über ihre Fläche gesehen eine abgestufte Wasserdampfdurchlässigkeit besitzen.

Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, anstelle von vorstehend aufgeführten einseitigen Bestrahlungen eine beidseitige Bestrahlung von Flächengebilden vorzunehmen, wobei diese jedoch nur in solchen Fällen durchgeführt wird, bei denen beide Seiten des Flächengebildes dessen Eigen­ schaften beeinflussen. So können beispielsweise durch das erfindungsgemäße Verfahren schaftgemusterte Webwaren der­ art behandelt werden, daß die über eine größere Strecke beidseitig des Flächengebildes verlaufenden Schußfäden, die außerhalb des Musters nicht in dem Grundgewebe einge­ bunden sind, durch den von dem Laser erzeugten Lichtstrahl unmittelbar am Rande des Musters durchgetrennt werden. Hierfür wählt man zweckmäßigerweise einen Lichtstrahl aus, dessen Energie, Leistung bzw. Wellenlänge so groß ist, daß dieser linienförmig mehrere Schußfäden gleich­ zeitig über deren Querschnitt abträgt und dabei die Schuß­ fäden an ihrem unteren Ende mit dem Grundgewebe verklebt, wodurch eine besonders gute Befestigung der nur in dem Muster über eine relativ kurze Strecke eingebundenen Schuß­ fäden erreicht wird.

Wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von gemusterten Garnen eingesetzt, so werden die Garne vor­ zugsweise über ihren Umfang gesehen von allen Seiten be­ strahlt. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß man die Oberfläche des Garnes gleichzeitig aus ver­ schiedenen Richtungen mit mehreren Lichtstrahlen, die von einer entsprechenden Anzahl von Lasern erzeugt werden, bestrahlt, wobei vorzugsweise die Lichtstrahlen mittels konzentrisch um das Garn angeordneten Reflektionsein­ richtungen, die nach dem vorgegebenen Muster bewegt werden, auf die Garnoberfläche reflektiert werden.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Ver­

fahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbei­ spielen näher erläutert.

Beispiel 1

Eine Polyesterwebware mit einem Quadratmetergewicht von 99 g und einer Kettdichte von 375 Fäden/dm und einer Schuß­ dichte von 340 Fäden/dm wurde nach den bekannten Verfahren gewaschen und anschließend bei 190°C fixiert. Hierbei wie­ sen die Kettfäden 76 Einzelfilamente und einen Titer von l50 dtex und die Schußfäden ebenfalls 76 Einzelfilamente und einen Titer von 156 dtex auf.

Ein Abschnitt des vorstehend genannten Polyestergewebes wurde mit zwei von einem ArF-Excimer-Laborlaser erzeugten Lichtstrahlenimpulsen bestrahlt, wobei die Leistung der Lichtstrahlenimpulse 57 mJ/cm² und die Wellenlänge 193 mm betrug. Nachdem die beiden Strahlenimpulse auf die Ober­ fläche des Abschnittes des Polyestergewebes gerichtet worden waren, wurde der Lichtstrahl nach einem vorgegebe­ nen, geometrischen Muster derart bewegt, daß ein zu dem Abschnitt benachbarter Bereich ebenfalls mit zwei Licht­ strahlimpulsen behandelt wurde.

Anschließend wurde das so bestrahlte Polyestergewebe auf einer Laborfärbeanlage in einem Flottenverhältnis von etwa 1:15 gefärbt, wobei die Färbeflotte die folgende Zusammensetzung aufwies:

1%C. I. Disperse Blue 79, 200%ig 0,5 g/leines Dispergiermittels auf Basis eines Kondensationsproduktes aromatischer Sulfonsäuren 0,25 ml/lEssigsäure

Die Farbstoffe wurden in bekannter Weise angeteigt und die Färbung wurde bei einer Starttemperatur von 60°C begonnen. Anschließend wurde die Färbeflotte mit einem Grad C/min auf 130°C erhitzt. Nach einer Verweilzeit von 30 Minuten bei der vorstehend aufgeführten Temperatur wurde mit 1°C/min auf 80°C abgekühlt. Hieran schloß sich eine alkalische reduk­ tive Nachreinigung mit Natriumhydrosolfid in der üblichen Konzentration an.

Nach dem Färben und Trocknen wurde die Probe zunächst visuell beurteilt. Hierbei konnte man feststellen, daß die gemusterten Bereiche wesentlich dunkler angefärbt wa­ ren. Das durch die Bewegung des Lichtstrahles erzeugte geometrische Muster war deutlich sichtbar und besaß eine scharfe Kontur.

Aus den bestrahlten und nicht bestrahlten Bereichen des Polyestergewebes wurden Abschnitte entnommen, deren Farb­ stoffkonzentration nach Auflösen des Fasersubstrates fotometrisch quantitativ bestimmt wurde, Hierbei wurde festgestellt, daß die bestrahlte Probe im Vergleich zu der nicht bestrahlten Probe eine um 8% höhere Farbstoffauf­ nahme aufwies.

Hinsichtlich der Reibechtheit, der Schweißechtheit, der Lichtechtheit und der Trockenhitzefixierechtheit bestanden keine Unterschiede zwischen den Färbungen der bestrahlten und nicht bestrahlten Bereiche.

Beispiel 2

Das vorstehend beschriebene Polyestergewebe wurde analog zu Beispiel 1 bestrahlt, wobei jedoch 10 Lichtstrahlen­ impulse mit einer Leistung von 85,2 mJ/cm² auf den ausge­ wählten Bereich der Oberfläche gerichtet wurden. An­ schließend wurde der Lichtstrahl nach dem vorgegebenen geometrischen Muster auf einen benachbarten Bereich bewegt und hierauf erneut die 10 Lichtstrahlenimpulse abgeschos­ sen.

Die so behandelte Probe des Polyestergewebes wurde wie vorstehend beschrieben gefärbt und nachbehandelt.

Nach dem Färben und Trocknen wurde die Probe visuell beur­ teilt, wobei hierbei festzustellen war, daß die bestrahlten Bereiche noch wesentlich tiefer bzw. dunkler angefärbt waren, so daß das geometrische Muster noch deutlicher zum Ausdruck kam. Die anschließend durchgeführte farbmetrische Aus­ wertung ergab, daß die bestrahlten Bereiche im Vergleich zu den nicht bestrahlten Bereichen um 35% dunkler ange­ färbt waren. Die Konturenschärfe des so erzeugten Musters war ausgezeichnet. Auch hierbei wurde festgestellt, daß hinsichtlich der vorstehend aufgeführten Echtheiten der Färbungen keinerlei Unterschiede bestanden.

Beispiel 3

Ein Velourteppichboden mit einer Polyamidpolnoppenschicht von 500 g/m² wurde über eine Kante um 140° umgelenkt. Dabei wurden die an der Kante ungehindert für den Licht­ strahl zugänglichen Polnoppen in ausgewählten Bereichen derart bestrahlt, daß der Lichtstrahl etwa im oberen Drittel der Polnoppen konzentriert und nach einem vorge­ gebenen, willkürlich gewählten Muster bewegt wurde. Gleich­ zeitig hierzu wurde der Velourteppichboden relativ zu dem den Lichtstrahl erzeugenden Laser transportiert, wo­ bei die Bewegungsgeschwindigkeit des Laserstrahles 10 cm/min und die Transportgeschwindigkeit des Velourteppichbodens 5 cm/min betrug. Hierbei wurde ein ArF-Excimer-Labor­ laser verwendet, wobei 100 Strahlenimpulse auf jeden bestrahlten Abschnitt des gemusterten Bereiches abge­ schossen wurden. Die Leistung der Strahlenimpulse betrug 100 mJ/cm².

Durch das Abtragen des oberen Drittels der bestrahlten Pol­ noppen entstand ein dreidimensional gemusterter Velour­ teppichboden, wobei das so hergestellte Muster auch nach intensiver mechanischer Beanspruchung noch deutlich sicht­ bar war.

Beispiel 4

Ein gemäß Beispiel 2 bestrahltes Polyestergewebe wurde nach der Bestrahlung mit folgender Farbstoffkombination gefärbt:

0,7% C. I. Disperse Blue 56
0,7% C. I. Disperse Red 1
0,7% C. I. Disperse Yellow 60

Die Färbung sowie die reduktive Nachreinigung wurde wie vorstehend unter Beispiel 1 durchgeführt.

Nach dem Färben und Trocknen wurde die Probe visuell beur­ teilt. Hierbei konnte festgestellt werden, daß die Farb­ stoffaufnahme in den durch die Bestrahlung hergestellten gemusterten Bereichen deutlich höher war als in den nicht bestrahlten Bereichen, wobei der Farbtiefenunterschied mit etwa 30 bis etwa 40% geschätzt wurde. Daneben bestanden noch eine Farbtondifferenz zwischen den bestrahlten und nicht bestrahlten Bereichen. So war der nicht bestrahlte Bereich des Polyestergewebes in einem oliv-grünen Braun angefärbt, während die bestrahlten Bereiche eine Farbton­ verschiebung zu einem wesentlich volleren rötlich-blauen Braun zeigten.

Zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen Färbung wurde eine weitere Färbung mit der gleichen Farbstoffkombination durchgeführt, wobei die Farbstofflotte zusätzlich noch 0,25 g/l Egalisiermittel auf Basis einer Zubereitung aus Alkylphenol und Fettsäurepolyglykoläthern aufwies.

Der Vergleich zwischen den Färbungen mit und ohne Egalisier­ mittel ergab, daß die Differenz zwischen den bestrahlten und nicht bestrahlten Bereichen bei der Färbung, bei der kein Egalisiermittel verwendet wurde, wesentlich stärker war. Eine Verschlechterung der vorstehend aufgeführten Echtheiten in den bestrahlten Bereichen konnte nicht fest­ gestellt werden. Vergleichende Reißkraftmessungen ergaben, daß keinerlei Unterschiede in der Festigkeit zwischen den bestrahlten und nicht bestrahlten Bereichen bestanden.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung von gemusterten Garnen oder textilen Flächengebilden, bei dem man ausgewählte Bereiche des Garnes bzw. Flächengebildes mit einem von einem Laser erzeugten Lichtstrahl bestrahlt und hierdurch die Ober­ fläche des Garnes bzw. Flächengebildes punktuell, linien­ förmig oder flächig an-, aufschmelzt und/oder abträgt nach deutscher Patentanmeldung P 35 40 411.6, dadurch gekennzeichnet, daß man den Lichtstrahl re­ lativ zur Oberfläche des Garnes bzw. Flächengebildes nach einem vorgegebenen Muster bewegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man während der Bewegung des Licht­ strahles dessen Wellenlänge, Energie und/oder Leistung ver­ ändert.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man als Lichtstrahl ein Bündel von Lichtstrahlen verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mindestens einzelne Lichtstrahlen des Bündels eine unterschiedliche Wellenlänge aufweisen.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß man den Licht­ strahl an einer Reflektionseinrichtung reflektiert und den reflektierten Lichtstrahl auf die Oberfläche des Gar­ nes bzw. Flächengebildes richtet und die Reflektionsein­ richtung nach dem vorgegebenen Muster bewegt.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß man einen von einem Gaslaser erzeugten Lichtstrahl verwendet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man als Gaslaser einen Excimer-Laser verwendet.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß man einen Lichtstrahl von einer Wellenlänge zwischen etwa 5 nm bis etwa 500 nm verwendet.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß man einen KrF- oder ArF-Laser bei einer Wellenlänge des Licht­ strahles von 248 nm oder 193 nm verwendet.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß man einen Lichtstrahlimpuls auf die Oberfläche des Garnes bzw. Flächengebildes richtet.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Lichtstrahl eine Vielzahl von Lichtstrahlimpulsen aufbringt, deren Wieder­ holungsrate zwischen etwa 200 Hz und etwa 250 Hz liegt.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man eine Impulsdauer zwischen etwa 10^-8 Sekunden und etwa 10^-3 Sekunden auswählt.

13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß man Flächen­ gebilde von einer Seite bestrahlt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man als Flächengebilde eine Polware auswählt und diese Polware auf ihrer Polseite derart be­ strahlt, daß in den ausgewählten Bereichen die Polnoppen teilweise abgetragen und in ihrer Länge verkürzt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man als Flächengebilde ein Flächen­ gebilde aus Polyester-Baumwollgarnen auswählt und das Flächengebilde derart bestrahlt, daß in den ausgewählten Bereichen der Polyesteranteil des Polyester-Baumwollgarnes vollständig abgetragen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man als Flächengebilde ein beschichte­ tes Flächengebilde auswählt und dieses zur Erzeugung von Mikroporen auf der beschichteten Seite punktuell bestrahlt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man Garne über ihren Umfang von allen Seiten bestrahlt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13-17, dadurch gekennzeichnet, daß man ein farbfertig vorbe­ handeltes Garn bzw. Flächengebilde bestrahlt und diese anschließend färbt.