DE3628504A1 - Korrosionsinhibitor und diesen enthaltender treibstoff - Google Patents

Korrosionsinhibitor und diesen enthaltender treibstoff

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Korrosionsinhibitor für Treibstoffe aus Alkohol/Kohlenwasserstoff- Mischungen für Viertaktmotoren.
Es ist bekannt, Alkohole und Alkohol/Kohlenwasserstoff- Mischungen als Treibstoffe für Verbrennungsmotoren, insbesondere Otto-Motoren, zu verwenden. Diese Treibstoffe enthalten meist 1 bis 15 Vol.-Teile Alkohol und 85 bis 99 Vol.-Teile Kohlenwasserstoffe. Es sind jedoch auch Treibstoffe bekannt, die überwiegend aus Alkohol bestehen und nur 1 bis 30 Vol.-Teile Kohlenwasserstoff enthalten. Als Alkohole werden dabei Methanol, Ethanol, Isopropanol, N-Propanol, N-Butanol, Isobutanole entweder rein oder in Mischung untereinander verwendet. Die Kohlenwasserstoffe können aus der Kohlehydrierung oder üblicherweise aus der Mineralölverarbeitung stammen. Sie bestehen aus den heute üblicherweise als Treibstoffe verwendeten Benzin- bzw. Mitteldestillatfraktionen mit einem Siedebereich von 30 bis 210°C bzw. 210 bis 350°C. Diese Kraftstoffe werden weitgehend wasserfrei hergestellt. Es treten jedoch Korrosionsprobleme an Eisen- und Nichteisenmetallen, wie Aluminium, Zink, Messing, Kupfer und Bronze auf. Gefährdete Bauteile sind dabei Tanks, Kraftstoffleitungen, Benzinpumpen, Vergaser und Einspritzsysteme an Fahrzeugen sowie Leitungen, Armaturen, Filter und Tanks des Kraftstoffverteilungssystems an Tankstellen, an Zapfsäulen und in Tankwagen. Besonders stark ist die durch die Treibstoffe hervorgerufene Korrosion an Bauteilen, die aus Aluminiumlegierungen bestehen, wie Vergaser und Benzinpumpen. Die Korrosion geht hier teilweise so weit, daß Leitungen, Düsen und Filter durch die herausgelösten Korrosionsprodukte verstopft werden und die genannten Bauteile durch Lochfraß unbrauchbar werden.
Ziel der Erfindung war es daher, ein Mittel zu finden, um die Korrosion durch den Treibstoff zu verhindern und die Weiterkorrosion an schon ankorrodierten Bauteilen zu verhindern. Weiterhin war es Ziel der Erfindung, einen Korrosionsinhibitor zu schaffen, der keine Ablagerungen in den Verbrennungsräumen wie Kolben, Kolbenringen und Zündkerzen sowie den Ansaugsystemen wie Ansaugrohren, Vergaser, Drosselklappen, Einspritzdüsen und Einlaßventilen bildet.
Dieses Ziel konnte erreicht werden durch einen Korrosionsinhibitor für Treibstoffe aus Alkohol/Kohlenwasserstoff- Mischungen für Viertaktmotoren der
I. ein nichtionisches Tensid,
II. Wasser und
III. Alkohol
enthält.
Überraschenderweise wurde festgestellt, daß mit dem erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitor die Korrosion verhindert werden kann. Darüberhinaus kann auch die Weiterkorrosion an schon ankorrodierten Bauteilen weitgehendst gestoppt werden. Auf diese Weise können auch schon mit ankorrodierten Bauteilen ausgerüstete Fahrzeuge mit den erfindungsgemäßen Treibstoffen betankt und betrieben werden. Wenn die Korrosion noch nicht so weit fortgeschritten ist, daß Funktionsstörungen auftreten, brauchen die Bauteile dann auch nicht mehr ausgewechselt zu werden. Die erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitoren haben darüberhinaus nicht nur korrosionsschützende, sondern auch reinigende Eigenschaften, ähnlich wie ein Kraftstoffdetergenz. Die durch die Treibstoffe, sowie die in das Ansaugsystem gelangten Motorenölanteile verursachten Ablagerungen werden bei Verwendung des erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitor verhindert (keep- clean), bzw. Ablagerungen, die sich schon gebildet haben, werden teilweise wieder abgelöst (clean-up).
Die Korrosionsinhibitoren sind für Treibstoffe aus Alkohol und Kohlenwasserstoffen geeignet, die mindestens 5% Alkohol enthalten. Sie werden für Treibstoffe in Viertaktmotoren verwendet. Der erfindungsgemäße Korrosionsinhibitor enthält mindestens ein nichtionisches Tensid. Als nichtionisches Tensid werden bevorzugt Polymere oder Blockcopolymere auf Basis von Ethylenoxid und gegebenenfalls Propylenoxid eingesetzt. Diese Polymeren oder Blockcopolymeren tragen bevorzugt an einer Seite eine Alkyloxy-, Aryloxy-, Alkylaryloxy-, Acyloxy-, Acylamino- oder Alkylaminogruppe.
Besonders bevorzugt wird als nichtionisches Tensid eine Verbindung mit der allgemeinen Formel
verwendet, worin
R1 eine C1- bis C26-Alkylgruppe;
n 2 oder 3;
x 3 bis 15 bedeutet, wobei x auch ein Mittelwert sein kann und damit ein Bruch und bedeutet, wobei
y 3 bis 15 bedeutet, oder worin
R1-Y- für eine C7- bis C26-Alkylaryloxy- oder für eine C6-Aryloxygruppe steht, bedeutet; oder eine Verbindung mit der Formel worin
R1 die oben angegebene Bedeutung hat und
R3 und R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, eine C1- bis C3-Alkylgruppe oder eine C2- bis C3-Alkoholgruppe bedeuten, wobei aber mindestens R3 oder R4 die C2- bis C3-Alkoholgruppe bedeutet.
Besonders geeignet sind als nichtionische Tenside Verbindungen der folgenden Klassen:
1) Verbindungen mit der allgemeinen Formel
worin
R5 Wasserstoff; eine C1- bis C20-Alkylgruppe; eine C6-Arylgruppe; eine C7- bis C26-Alkylarylgruppe oder eine C1- bis C26-Acylgruppe bedeutet, n 2 oder 3 bedeutet und x 3 bis 15 bedeutet. Besonders bevorzugt sind Verbindungen der Formel (II), in denen R5 eine C1- bis C20-Alkylgruppe oder eine C7- bis C26-Alkylarylgruppe bedeutet, n den Wert 2 bedeutet und x 5 bis 12 bedeutet, wobei x auch ein Mittelwert und damit ein Bruch sein kann.
2) Verbindungen der allgemeinen Formel worin R1, n, x und y die oben angegebenen Bedeutungen haben. Bevorzugt werden als Verbindungen der Formel III Verbindungen eingesetzt, in denen R1 eine C14- bis C20-Alkylgruppe bedeutet, n = 2 ist und x und y 5 bis 12 bedeutet.
3) Verbindungen der allgemeinen Formel worin,
R1, n und x die oben angegebenen Bedeutungen haben und R2 eine C2- oder C3-Alkylgruppe bedeutet. Besonders bevorzugt werden Verbindungen der Formel IV eingesetzt, bei denen R1 eine C14- bis C20-Alkylgruppe ist, R2 eine C2-Alkylgruppe bedeutet, n = 2 ist und x 5 bis 12 bedeutet.
4) Verbindungen der allgemeinen Formel in denen R1, n, x und y die oben angegebenen Bedeutungen haben. Bevorzugt werden Verbindungen der Formel V eingesetzt, in denen R1 eine C14- bis C20-Alkylgruppe bedeutet und n = 2 ist und x und y 5 bis 12 bedeuten und
5) Verbindungen der allgemeinen Formel worin R1 die oben angegebene Bedeutung hat, R3 und R4 jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff, eine C1- bis C3-Alkylgruppe oder eine C2- bis C3-Alkoholgruppe bedeuten, wobei aber mindestens einer der beiden Reste R3 oder R4 eine C2- bis C3-Alkoholgruppe bedeutet. Bevorzugt werden Verbindungen der Formel VI eingesetzt, in denen R1 eine C14- bis C20-Alkylgruppe bedeutet und einer der beiden Reste R3 und R4 eine Ethanolgruppe und der andere Wasserstoff bedeutet.
Der Korrosionsinhibitor enthält weiterhin Wasser. Dabei ist es möglich, sowohl Leitungswasser als auch deionisiertes Wasser oder destilliertes Wasser zu verwenden. Wegen der Gefahr der Ablagerung von Salzen und Kalk ist es aber bevorzugt, deionisiertes oder destilliertes Wasser zu verwenden.
Weiterhin ist in dem erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitor Alkohol enthalten. Der Alkohol wird als Lösungsvermittler verwendet. Dabei kann der zur Herstellung des Treibstoffes verwendete Alkohol verwendet werden. Es ist aber auch möglich, einen reinen Alkohol wie Isopropanol, n-Propanol, Ethanol oder Methanol zu verwenden.
Die drei erfindungswesentlichen Komponenten I, II und III sind in dem Korrosionsinhibitor bevorzugt in einem Verhältnis von 100 : 5 : 5 bis 1 : 10 : 10 enthalten. Besonders bevorzugt ist ein Verhältnis von nichtionischem Tensid zu Wasser zu Alkohol von 2 : 1 : 1 bis 2 : 5 : 3.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält der Korrosionsinhibitor noch zusätzlich einen wasserlöslichen Korrosionsschutz gegen Eisen. Dazu werden dem Korrosionsinhibitor bevorzugt Natriumnitrit, N-Acylsarkosine, Alkanolamin- und Alkalisalze der para-tert.-butylbenzoesäure, Alkanolamin- und/oder Alkalisalze der Sulfonamidocarbonsäuren, Borsäurekondensationsprodukte, Alkanolamin- und/oder Alkalisalze der Isononansäure, Alkanolamin- und/oder Alkalisalze der Monophosphorsäureester und/oder Diphosphorsäureester und/oder Alkanolamin- und/oder Alkalisalze der Benzoesäure zugesetzt. Diese Mittel werden verwendet, um den erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitor zusätzlich mit einem Korrosionsschutz für Eisen auszurüsten. Vorzugsweise werden dabei aschefreie Produkte wie die Alkanolaminsalze der Carbonsäuren und modifizierte Carbonsäuren verwendet.
Der Korrosionsinhibitor kann weiterhin noch Buntmetalldeaktivatoren enthalten. Als geeignete Verbindungen werden dazu beispielsweise Benzotrialolverbindungen, Tolyltriazolverbindungen, Merkaptobenzothiazolverbindungen, N,N′-Disalicyliden-1,2-diaminopropan und/oder Salicylaldoxim zugesetzt. Diese Verbindungen sind besonders wirksam in der Verhinderung der Korrosion von Kupfer und seinen Legierungen. Die Wirkung der Buntmetalldeaktivatoren verstärkt in Gegenwart von Kupfer und seinen Legierungen die Wirkung des erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitors synergistisch.
Der erfindungsgemäße Korrosionsinhibitor enthält zweckmäßigerweise noch Mittel zur Regulierung des pH-Wertes. Dazu sind Verbindungen wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat geeignet. Besonders bevorzugt werden Alkanolamine wie Monoethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin, Monopropanolamin, Dipropanolamin und Tripropanolamin verwendet, da sie aschefrei sind.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Treibstoff aus Alkohol/Kohlenwasserstoff-Mischungen für Viertaktmotoren, der außer den Kohlenwasserstoffen
I. ein nichtionisches Tensid,
II. Wasser und
III. mindestens 5% Alkohol, bezogen auf Kohlenwasserstoff
enthält.
Bevorzugt enthält der erfindungsgemäße Treibstoff die drei Komponenten I, II und III in einem Verhältnis von 100 : 5 : 5 bis 1 : 10 : 10.
Als nichtionisches Tensid wird bevorzugt ein Polymeres oder Blockcopolymeres auf Basis von Ethylenoxid und gegebenenfalls Propylenoxid verwendet, das gegebenenfalls an einem Ende durch eine Alkylamino-, Acylamino-, Alkyloxy-, Aryloxy-, Alkylaryloxy-oder Acyloxygruppe substituiert ist.
Besonders bevorzugt wird dem Treibstoff der erfindungsgemäße Korrosionsinhibitor zugesetzt. Die erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitoren können dem Treibstoff direkt zugesetzt werden. Es ist jedoch bevorzugt, den Korrosionsinhibitor zuerst in dem Alkohol zu lösen und dann die erforderliche Kohlenwasserstoffmenge zuzugeben, um die gewünschte Alkohol/Kohlenwasserstoff-Mischung herzustellen.
Die Konzentration des erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitors ist von der Korrosivität des verwendeten Alkohols sowie seiner Konzentration in der verwendeten Alkohol/Kohlenwasserstoff-Mischung abhängig. Die bevorzugte Konzentration des erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitors liegt daher zwischen 100 und 5000 ppm, bezogen auf die Alkohol/Kohlenwasserstoff-Mischung.
Der Treibstoff kann außer den erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitoren noch an sich bekannte Kraftstoffadditive enthalten, z. B. Antiklopfmittel, wie Bleitetraethyl, Bleitetramethyl und/oder Cetanzahlverbesserer, wie organische Nitrate und/oder Antioxidantien wie Phenole, Aminophenole oder Phenylendiamine und/oder Additive gegen Vergaservereisung wie Glykole, Methylformamide, Hexylenglykol oder organische Stickstoff- und Phosphorverbindungen, Fließverbesserer, Farbstoffe und/oder Kraftstoffdetergentien. Der erfindungsgemäße Korrosionsinhibitor verhindert die Korrosion. Darüberhinaus besitzt er auch reinigende Eigenschaften. Er verursacht selbst keine Ablagerungen, sondern verhindert und baut die durch die Treibstoffe sowie die durch die in das Ansaugsystem gelangenden Ölanteile verursachten Ablagerungen ab. Darüberhinaus verhindert er eine Phasentrennung, bei Alkohol/Kohlenwasserstoff-Mischungen, die kleinere Wassermengen enthalten. Diese Wirkung wird erzielt durch die drei erfindungswesentlichen Komponenten, die ihre Wirkung gegenseitig synergistisch verstärken. Durch den Gehalt an nichtionischem Tensid wird die Grenzflächenspannung zwischen der organischen und der wäßrigen Phase erniedrigt. Dadurch können kleinere Mengen Wasser stabil in der organischen Phase emulgiert werden. Das Problem der unerwünschten Phasentrennung wird damit deutlich entschärft.
Die Erfindung wird noch durch die folgenden Beispiele erläutert.
Beispiel 1
50 Teile Kokosfettsäurediethanolamid wurden in 25 Teilen iso-Propanol gelöst. Dann wurden 25 Teile destilliertes Wasser hinzugegeben und gerührt, bis eine homogene Mischung entstand.
15 000 ppm dieser Mischung wurden in dem zur Herstellung des Treibstoffes verwendeten Alkohol gelöst. Dieser Alkohol war im wesentlichen eine Mischung aus Ethanol, n-Propanol, iso-Propanol, n-Butanol, iso-Butanol. Zu 1 Teil dieses so legierten Alkoholes wurden 9 Teile Kohlenwasserstoffe gegeben und gerührt, bis eine homogene Mischung des mit dem erfindungsgemäßen Korrosionsschutzmittel legierten Treibstoffs, bestehend aus der beschriebenen Alkohol/Kohlenwasserstoff-Mischung entstand.
Zur Bestimmung des Korrosionsschutzes wurden Vergaserteile aus Aluminiumlegierungen bei 70°C über 100 Stunden einmal in der unlegierten Treibstoffmischung und einmal in der mit oben beschriebenem Additiv legierten Treibstoffmischung gelagert. Das Ergebnis war starke Korrosion an den Vergaserteilen im unlegierten Treibstoff und keine Korrosion im legierten Treibstoff.
Beispiel 2
40 Teile eines ethoxilierten Nonylphenoles mit durchschnittlich 5 Ethylenoxideinheiten wurde mit 20 Teilen iso-Propanol gemischt. Anschließend wurden 35 Teile ionenausgetauschtes Wasser, 3 Teile Triethanolamin und 2 Teile eines handelsüblichen Alkanolaminsalzes einer Sulfonamidcarbonsäure hinzugegeben und gerührt bis eine homogene Mischung entstand.
16 000 ppm dieses Produktes wurden in dem schon in Beispiel 1 beschriebenen Alkohol gelöst. Zu 12 Teilen dieses so legierten Alkohols wurden 88 Teile mit Bleitetramethyl verbleites n-Heptan als Kohlenwasserstoff gegeben. Damit betrug die Konzentration des erfindungsgemäßen Korrosionsschutzmittels in der Alkohol/Kohlenwasserstoff-Mischung 1920 ppm.
Diese so legierte Treibstoffmischung wurde im Vergleich zur unlegierten Probe analog wie in Beispiel 1 getestet. Allerdings betrug hier der Untersuchungszeitraum 240 Stunden (10 Tage). Während das Vergaserteil in dem unlegierten Treibstoff nach dieser Zeit total zerstört war, war das Vergaserteil in dem legierten Treibstoff ohne jedweden Korrosionsangriff.
Ein analoger Versuch wie oben beschrieben wurde nicht mit neuen, sondern mit schon leicht ankorrodierten Vergaserteilen durchgeführt. Die anhaftenden Korrosionsprodukte an den Vergaserteilen wurden nur leicht abgebürstet ansonsten wurden die Oberflächen, um ihre Korrosionsanfälligkeit zu steigern, leicht angeschliffen. Im unlegierten Treibstoff begann die Korrosion kurz nach Beginn des Korrosionstestes erneut. Dies war an einer deutlichen Wasserstoffentwicklung erkennbar. Die Weiterkorrosion an dem ankorrodierten Bauteil war dagegen in dem legierten Treibstoff gestoppt. Auch nach 240 Stunden Lagerungsdauer wurde keine Korrosion beobachtet.
Beispiel 3
Das unter Beispiel 2 beschriebene, erfindungsgemäße Additiv wurde in einer Konzentration von 15 000 ppm in dem unter Beispiel 1 beschriebenen Alkohol gelöst. Zu 1 Teil dieses so legierten Alkohols wurden 9 Teile eines in der Bundesrepublik Deutschland handelsüblichen Superkraftstoffs mit einem Alkoholanteil kleiner als 1 Gew.-% zugemischt. Diese so entstandene Alkohol/Kohlenwasserstoff- Mischung wurde im Vergleich zu der unlegierten Alkohol/Kohlenwasserstoff-Mischung einem simulierten Einlaßventilverkokungstest unterworfen. Dazu wurde ein Test in Anlehnung an den zurückgezogenen Entwurf DIN 51 394, April 1974 "Prüfung von Motorenschmierölen im Wolf-Teststreifen-Prüfgerät" durchgeführt.
200 ml des zu untersuchenden Kraftstoffes laufen dabei in 1,5 Stunden über das auf 200°C aufgeheizte Blech, welches eine Neigung von 14′ aus der Horizontalen hat. Das Blech simuliert dabei ein Einlaßventil. Das Blech wird nach dem Test im kalten Zustand mit dem zu untersuchenden Kraftstoff gewaschen. Die Gewichtszunahme nach dem Waschen wird durch Ablagerungen aus dem Kraftstoff hervorgerufen.
Die Ergebnisse waren:
3,8 mg Ablagerungen mit unlegierter Treibstoffmischung
1,1 mg Ablagerungen mit Korrosionsadditive laut Beispiel 2 legierter Treibstoffmischung.
Beispiel 4
30 Teile eines Fettalkoholes aus der Oxosynthese mit einer Kettenlänge von C13/C14 mit im Mittel 6 Ethylenoxideinheiten wurden mit 20 Teilen iso-Propanol gemischt und dann 3 Teile Tolyltriazol, 2 Teile Diethanolamin, 3 Teile eines Diethanolaminsalzes der para- tertiär-butyl-Benzoesäure und 42 Teilen destilliertes Wasser unter Mischen hinzugegeben.
15 000 ppm dieses so hergestellten Korrosionsschutzadditives wurden einer Alkoholmischung aus 90 Teilen reinen, trockenen Ethanols, 7 Teilen reinen, trockenen n-Propanols und 3 Teilen reinen, trockenen iso-Propanols unter Rühren beigegeben.
Zu 20 Teilen dieser so mit dem beschriebenen Korrosionsschutzadditiv legierten Alkoholmischung wurden 80 Teile einer benzinischen Kohlenwasserstoffraktion gegeben.
Diese Mischung sowie als Vergleich auch die unlegierte Mischung wurden dem schon in Beispiel 1 beschriebenen Test unterworfen. In Besonderheit wurden hier aber Vergaserteile eines Aluminiumdruckgußvergasers ausgesucht, die Teile aus Kupfer und seinen Legierungen wie Verschlüsse und Rohre enthielten.
Während das Vergaserteil in der unlegierten Treibstoffmischung schon nach sehr kurzer Zeit anfing zu korrodieren und nach der gesamten Testdauer von 100 Stunden gleichmäßig und stark an Aluminium und den Teilen aus Kupfer und seinen Legierungen korrodiert war, zeigte das Vergaserteil in der legierten Treibstoffmischung nur eine leichte Verfärbung.
Beispiel 5
35 Teile eines Fettsäureamidpolyglykolethers, basierend auf einer höheren ungesättigten Fettsäure, mit einem Trübungspunkt einer 2% wäßrigen Lösung über 95°C, wurden mit 25 Teilen iso-Propanol gemischt und dann mit 2 Teilen eines handelsüblichen Diethanolaminsalzes der iso-Nonansäure sowie 38 Teilen destillierten Wassers vermischt.
1500 ppm der erfindungsgemäßen Mischung wurden direkt einer Mischung aus 12 Teilen des unter Beispiel 1 beschriebenen Alkohols und 88 Teilen eines in der Bundesrepublik Deutschland handelsüblichen Superkraftstoffs zugegeben.
Die Bestimmung des Korrosionsschutzes wurde analog dem Beispiel 1 durchgeführt. Das Ergebnis war starke Korrosion an den Vergaserteilen im unlegierten Kraftstoff und keine Korrosion im so legierten Kraftstoff.
Beispiel 6
30 Teile eines handelsüblichen Fettaminpolyglykolethers, aufgebaut auf einem höheren Fettamin mit ca. 10 Ethylenoxideinheiten wurde in 20 Teilen iso-Propanol und 50 Teilen Wasser gelöst und unter Rühren gemischt.
2000 ppm dieser erfindungsgemäßen Mischung wurden direkt einer Mischung aus 12 Teilen des unter Beispiel 1 beschriebenen Alkohols und 88 Teilen eines in der Bundesrepublik Deutschland handelsüblichen Superkraftstoffs beigegeben.
Die Bestimmung des Korrosionsschutzes wurde analog dem Beispiel 1 durchgeführt. Das Ergebnis war starke Korrosion an den Vergaserteilen im unlegierten Kraftstoff und keine Korrosion im so legierten Kraftstoff.
Beispiel 7
40 Teile eines als Mineralölemulgator handelsüblichen Fettsäurepolyglykolesters wurden in 30 Teilen iso-Propanol und 30 Teilen destillierten Wassers gelöst.
1500 ppm dieser erfindungsgemäßen Mischung wurden direkt einer Mischung aus 12 Teilen des unter Beispiel 1 beschriebenen Alkohols und 88 Teilen eines in der Bundesrepublik Deutschland handelsüblichen Superkraftstoffs zugegeben.
Die Bestimmung des Korrosionsschutzes wurde analog dem Beispiel 1 durchgeführt. Das Ergebnis war starke Korrosion an den Vergaserteilen im unlegierten Kraftstoff und keine Korrosion im so legierten Kraftstoff.
Beispiel 8
40 Teile eines ethoxilierten Nonylphenoles mit durchschnittlich 4 Ethylenoxideinheiten wurden mit 20 Teilen iso-Propanol gemischt. Anschließend wurden 5 Teile eines Diethanolaminsalzes der Sebacinsäure, 0,5 Teile Tolyltriazol und 34,5 Teile ionenausgetauschtes Wasser hinzugegeben und gerührt bis eine homogene Mischung entstand.
10.000 ppm dieses Produktes wurden in dem schon in Beispiel 1 beschriebenen Alkohol gelöst. Zu 10 Teilen dieses so legierten Alkoholes wurden 90 Teile eines üblicherweise als Vergasertreibstoff verwendeten Kohlenwasserstoffes zugegeben. Die Konzentration des erfindungsgemäßen Korrosionsschutzmittels betrug in der Alkohol/Kohlenwasserstoff-Mischung also 1.000 ppm.
Als weitere Additive waren in dieser Mischung noch das handelsübliche Antiklopfmittel Tetrableimethyl zusammen mit den als "scavanger" verwendeten Komponenten Dichlorethan und Dibromethan sowie Antioxidantien und Metalldeaktivatoren sowie Farbstoffe zur Kennzeichnung enthalten.
Diese so legierte Treibstoffmischung wurde im Vergleich zu einer analog aufgebauten Treibstoffmischung aber ohne den erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitor wie im Beispiel 1 beschrieben, getestet. Während sich ohne den Korrosionsinhibitor schon nach 24 Stunden beginnende Korrosion durch Bläschenbildung an der Probe zeigte und die Probe nach etwa 100 h fast vollständig durchkorrodiert war und das Material zu schwarzem Pulver zerfiel bleib die Probe mit dem erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitor auch nach 10 Tagen ohne jeden Korrosionsangriff.
Beispiel 9
30 Teile des Fettsäureamidpolyglykolethers aus Beispiel 5 wurden mit 20 Teilen iso-Propanol, 44,5 Teilen destillierten Wassers, 5 Teilen eines handelsüblichen N-Acylsarkosins der Ölsäure und 0,5 T Benzotriazol gemischt und gerührt bis eine homogene Mischung entstand.
Zur Bestimmung des Korrosionsschutzes des erfindungsgemäßen Korrosionsinhibitor wurden 4 Proben vorbereitet. Als Treibstoff wurde dazu eine Mischung von 10 Teilen des schon in Beispiel 1 beschriebenen Alkoholes und 90 Teilen eines üblicherweise als Vergasertreibstoff verwendeten Kohlenwasserstoffes eingesetzt. Diese Alkohol/Kohlenwasserstoff Mischung wurde wie folgt additiviert:
Probe 1: 1.300 ppm des beschriebenen Korrosionsinhibitors
Probe 2: 1.300 ppm des beschriebenen Korrosionsinhibitors sowie 1.500 ppm eines Antiklopfmittels mit 39.39 Gew.-% Blei basierend auf Bleitetramethyl und Dichlorethan und Dibromethan, weiterhin 500 ppm eines handelsüblichen auf Stickstoff basierenden Kraftstoffdetergent sowie Antioxidantien und Buntmetalldeaktivatoren
Probe 3: unadditiviert
Probe 4: 1.500 ppm eines Antiklopfmittels mit 39,39 Gew.-% Blei basierend auf Bleitetramethyl und Dichlorethan und Dibromethan, weiterhin 500 ppm eines handelsüblichen auf Stickstoff basierenden Kraftstoffdetergent sowie Antioxidantien und Bundmetalldeaktivatoren
Der Korrosionsschutz wurde analog dem Beispiel 1 getestet.
Die Proben 3 und 4, die den beschriebenen Korrosionsinhibitor nicht enthielten,zeigten nach 100 h deutliche Korrosion an den Vergaserteilen aus Aluminium. Die Proben 1 und 2 zeigten dagegen keine Korrosion. Die Wirkung des Korrosionsinhibitors wurde durch die anderen Kraftstoffadditive nicht beeinträchtigt.

Claims (14)

1. Korrosionsinhibitor für Treibstoffe aus Alkohol/ Kohlenwasserstoff-Mischungen für Viertaktmotoren, enthaltend
I. ein nichtionisches Tensid,
II. Wasser,
III. Alkohol.
2. Korrosionsinhibitor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtionische Tensid ein Polymeres oder Blockcopolymeres auf Basis von Ethylenoxid und gegebenenfalls Propylenoxid ist, das bevorzugt an einem Ende eine Alkylamino-, Acylamino, Alkyloxy-, Aryloxy-, Alkylaryloxy- oder Acyloxygruppe trägt.
3. Korrosionsinhibitor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtionische Tensid eine Verbindung mit der allgemeinen Formel ist, worin
R1 eine C1 bis C26 Alkylgruppe;
n 2 oder 3;
x 3 bis 15, wobei x ein Mittelwert und damit ein Bruch sein kann; bedeutet, wobei y 3 bis 15 bedeutet oder worin R1-Y für eine C7- bis C26-Alkylaryloxy oder für einen C6-Aryloxyrest steht, bedeutet; oder eine Verbindung mit der Formel worin R1 eine C1- bis C26-Alkylgruppe, und R3 und R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, eine C1- bis C3-Alkylgruppe oder eine C2- bis C3-Alkoholgruppe bedeuten, wobei aber mindestens R3 oder R4 eine C2- bis C3-Alkoholgruppe bedeutet.
4. Korrosionsinhibitor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Rest R1 eine C1- bis C20-Alkylgruppe, n 2 und x 5 bis 12 bedeutet.
5. Korrosionsinhibitor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er nichtionisches Tensid, Wasser und Alkohol in einem Verhältnis von 100 : 5 : 5 bis 1 : 10 : 10 enthält.
6. Korrosionsinhibitor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er zusätzlich eine wasserlösliche Korrosionsschutzkomponente für Eisen enthält.
7. Korrosionsinhibitor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er zusätzlich Buntmetalldeaktivatoren wie Benzotrialol-Verbindungen, Tolyltriazolverbindungen, Merkaptobenzothiazolverbindungen, N,N′-Disalicyliden-1,2-di- aminopropan und/oder Salicylaldoxim und/oder Mittel zur Regulierung des pH-Wertes enthält.
8. Korrosionsschutzinhibitor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er pro 50 Gew.-Teile des nichtionischen Tensids 0 bis 50 Gew.-Teile Korrosionsschutzmittel für Eisen; 0 bis 100 Gew.-Teile Buntmetalldesaktivator und 0 bis 50 Gew.-Teile eines Mittels zur Einstellung des pH-Wertes enthält.
9. Treibstoff für Viertaktmotoren aus Alkohol/Kohlenwasserstoffmischungen, dadurch gekennzeichnet, daß er außer dem Kohlenwasserstoff
I. ein nichtionisches Tensid,
II. Wasser und
III. mindestens 5% Alkohol, bezogen auf Kohlenwasserstoff,
enthält.
10. Korrosionsinhibitor nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er die Komponenten nichtionisches Tensid, Wasser und Alkohol in einem Verhältnis von 100 : 5 : 5 bis 1 : 10 : 10 enthält.
11. Treibstoff nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß er als nichtionisches Tensid ein Polymeres oder Blockcopolymeres auf Basis von Ethylenoxid und gegebenenfalls Propylenoxyd enthält, das gegebenenfalls an einem Ende eine Aryloxygruppe, eine Alkylaryloxygruppe, eine Acyloxygruppe, eine Acylaminogruppe, und/oder eine Alkylaminogruppe enthält.
12. Treibstoff nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Korrosionsinhibitor nach einem der Ansprüche 1 bis 8 enthält.
13. Treibstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er zusätzlich Antiklopfmittel, Cetanzahlverbesserer, Antioxidantien, Additive gegen Vergaservereisung Fließverbesserer, Farbstoffe und/oder Kraftstoffdetergents enthält.
14. Treibstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß er den Korrosionsinhibitor in einer Konzentration von 100 bis 5000 ppm, bezogen auf die Alkohol/Kohlenwasserstoffmischung, enthält.
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