DE3626986A1 - Bergmaennische vortriebs- oder gewinnungsteilschnittmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine bergmännische Vortriebs- oder Gewinnungsteilschnittmaschine gemäß dem Oberbe­ griff des Anspruchs 1.

Eine bekannte Teilschnittmaschine dieser Art behandelt die DE-Auslegeschrift 20 37 317. Solche Teilschnittma­ schinen werden z.B. zum Streckenvortrieb in der Kohle, zum Tunnelvortrieb und zur Gewinnung im Kali- oder Erz­ bergbau eingesetzt. Im Betrieb kommt es immer wieder vor, daß zu große Gesteins- oder Erzstücke in Form von Blöcken oder Platten hereinbrechen oder herabfallen, die durch die Ladeeinrichtung der Teilschnittmaschine nicht gehand­ habt werden können. Der Bedienungsmann muß dann seinen Fahrerstand, der sich in der Regel oben auf der Teilschnitt­ maschine befindet, verlassen und das zu große Stück mit einem Drucklufthammer zerkleinern. Beobachtungen in der Praxis haben ergeben, daß durch dieses manuelle Zerklei­ nern der zu großen Stücke bei stillgelegter Teilschnitt­ maschine mit Produktionszeitausfällen von 20 bis 25% zu rechnen ist.

Aus der DE-Offenlegungsschrift 28 13 202 ist es an sich bekannt, einen Teil einer Bodenschneide der Schaufel eines Sohlensenkladers durch wenigstens ein Schlagwerkzeug eines jeweils zugehörigen Schlaggeräts zu aktivieren. Dadurch soll das Eindringen der Schaufel in die nachzusenkende hochgequollene Streckensohle aus Formationen unterschied­ licher Härtegrade erleichtert werden. Das wenigstens eine Schlaggerät ist im Boden der Schaufel untergebracht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Produktions­ zeitausfälle beim Auftreten zu großer Gesteins- oder Erz­ stücke auf ein Minimum zu beschränken.

Diese Aufgabe ist durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Jedes Schlaggerät kann z.B. einen elektrischen, pneumatischen oder vorzugsweise hydrauli­ schen Antrieb besitzen. Jedes pneumatische oder hydrau­ lische Schlaggerät kann z. B. mit einem einen Arbeitskol­ ben aufweisenden Schlagwerk und einem durch den Arbeits­ kolben antreibbaren, in einer Führungsbuchse bewegbar gelagerten Schaft eines Schlagwerkzeugs versehen sein, wobei das Schlagwerk und die Führungsbuchse in einem Schlaggerätgehäuse untergebracht sind. Fallen nun während des Vortriebs oder der Gewinnung zu große Gesteins- oder Erzstücke an, braucht der Bedienungsmann im Regelfall seinen Fahrerstand auf der Teilschnittmaschine nicht mehr zu verlassen. Er stellt lediglich die Knäppereinrichtung relativ zu dem Schrämausleger ein und kann dann, gegebenen­ falls unter Zuhilfenahme der Bewegungsfreiheitsgrade des Schrämauslegers, selbst größte Gesteins- oder Erzstücke in kürzester Zeit soweit zerkleinern, daß das zerkleinerte Haufwerk abgefördert werden kann. So kann nach nur mini­ maler Betriebsunterbrechung für das Zerkleinern der Schräm­ betrieb schnellstens wieder aufgenommen werden. Die Be­ triebssicherheit ist gesteigert, weil der Bedienungsmann während des Zerkleinerns sich in ausreichendem Abstand von dem Zerkleinerungsbereich befindet.

Gemäß Anspruch 2 läßt sich der Knäpperblock einfach und kompakt gestalten und mit jeder gewünschten Knäpperleistung ausstatten.

Die Merkmale des Anspruchs 3 bieten eine besonders einfa­ che Anlenkung und einen ausreichenden Arbeitsbereich der Knäppereinrichtung.

Gemäß Anspruch 4 läßt sich die Knäppereinrichtung in der Ruhestellung gut geschützt vor herabfallendem Mineral und außerdem so anbringen, daß die Bewegungsfreiheit des Schrämauslegers während des Schrämbetriebs so gut wie nicht eingeschränkt ist.

Gemäß Anspruch 5 ist die Reichweite der Knäppereinrichtung vergrößert. Ferner läßt sich der Knäpperblock ohne Bewe­ gung des Schrämauslegers relativ zu dem zu zerkleinernden oder zerkleinerten Gesteins- oder Erzstück auf einfache Weise bewegen.

Gemäß Anspruch 6 läßt sich diese Relativbewegung auf ein­ fache und wirkungsvolle Preise realisieren. Die Vorschub- Kolben-Zylinder-Einheiten sind vorzugsweise hydraulisch.

Die Merkmale des Anspruchs 7 stellen eine konstruktiv günstige Lösung des Hebens und Senkens der Knäppereinrich­ tung dar. Der Antrieb der Hubwelle kann z.B. über einen an der Hubwelle befestigten Arm und eine daran angelenkte hydraulische Hub-Kolben-Zylinder-Einheit geschehen.

Wenn die Teilschnittmaschine so groß und/oder der Fahrer­ stand auf der Teilschnittmaschine so angeordnet ist, daß der Bedienungsmann vom Fahrerstand aus den Sohlenbereich unter dem Schrämausleger nicht einsehen kann, bringen die Merkmale des Anspruchs 8 eine Abhilfe. Der Fahrer oder ein zweiter Bedienungsmann kann dann seitlich neben der Teil­ schnittmaschine stehen und die Zerkleinerung zu großer Stücke steuern und überwachen. Alternativ kann dies auch durch einen von der Maschine getrennten, durch einen Be­ dienungsmann getragenen und bedienten sogenannten "Brust­ kasten", also ein transportables Fernsteuergerät, geschehen. Dieser Bedienungsmann kann entweder der Fahrer der Maschine oder ein zweiter Bedienungsmann sein.

Grundsätzlich ist es vorteilhaft, den Schrämausleger in eine insbesondere waagerechte bzw. zur Sohle parallele Knäpper-Hubstellung einzustellen und diese Stellung auch während des Zerkleinerns beizubehalten. Dadurch können Kollisionen der Knäppereinrichtung mit anderen Teilen der Teilschnittmaschine vermieden werden.

Dies gilt z.B. für eine Teilschnittmaschine gemäß Anspruch 9. Deren Ladevorrichtung kann z.B. aus den an sich bekann­ ten, sogenannten "Hummerscheren" bestehen. Durch die Aus­ bildung und Anordnung der Knäppereinrichtung gemäß An­ spruch 9 ist gewährleistet, daß zu große Stücke überall auf dem Ladetisch und gegebenenfalls in seiner Nachbar­ schaft wirksam zerkleinert werden können. Ein weiterer Vor­ teil ergibt sich beim Einsatz eines um eine zu der Längs­ achse des Schrämauslegers parallele Achse umlaufenden Schrämkopfs, eines sog. "Pinsels". Ein solcher Schrämkopf verursacht Riefen oder Zacken in der Sohle, in die die vordere Ladetischschneide beim Vorrücken der Maschine ge­ raten und so die Maschine blockieren kann. Hebt man dann den Ladetisch an, gerät Haufwerk unter die Raupen, und die Maschine beginnt in unerwünschter Weise zu klettern. Dies läßt sich vermeiden, indem der Sohlenbereich vor der Lade­ tischschneide bei Bedarf mit der Knäppereinrichtung frei­ geknäppert wird.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand des in den Zeich­ nungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Teilschnittmaschine mit einer Knäppereinrichtung,

Fig. 2 die Draufsicht auf die Teilschnittmaschine gemäß Fig. 1 mit geschwenktem Schrämausleger,

Fig. 3 das Detail III in Fig. 2, nämlich die Knäpperein­ richtung, in vergrößerter Darstellung,

Fig. 4 die Ansicht gemäß IV-IV in Fig. 3, jedoch ohne Schlagwerkzeuge,

Fig. 5 die Ansicht gemäß Linie V-V in Fig. 4,

Fig. 6 die Schnittansicht gemäß Linie VI-VI in Fig. 3 in vergrößerter Darstellung und

Fig. 7 die Schnittansicht gemäß Linie VII-VII in Fig. 3 in vergrößerter Darstellung.

Fig. 1 zeigt in einer Strecke 1 eine Teilschnittmaschine 2 mit einem Raupenfahrwerk 3 und einem Rahmen 4. Der Rah­ men 4 ist über hydraulische Stützen 5 an der Sohle 6 der Strecke 1 abgestützt (vgl. auch Fig. 2). Bei Bedarf können auch vorne an der Teilschnittmaschine 2 solche hydrauli­ schen Stützen vorgesehen sein.

An vorderen Fortsätzen 7 des Rahmens 4 ist ein sich nach vorne in Richtung der Ortsbrust 8 erstreckender Ladetisch 9 angelenkt, der durch Hubzylinder 10 um eine waagerechte Hubachse 11 heb- und senkbar ist. Der Ladetisch 9 ist Bestandteil einer Ladeeinrichtung 12 für Haufwerk, die im Zusammenhang mit Fig. 2 näher erläutert werden wird.

An dem Rahmen 4 ist ferner um eine waagerechte Hubachse 13 eine Durchgangssperre 14 heb- und senkbar angelenkt, die mit ihrem vorderen freien Ende auf Stützen 15 des Ladetisches 9 aufliegt. Ein Teil der Durchgangssperre 14 ist mit strichpunktierten Linien in Fig. 2 angedeutet. Es handelt sich dabei um ein aus dickem Stahlblech ge­ fertigtes ebenes, vorne kreisbogenförmiges Element, dessen Aufgabe es ist zu verhindern, daß zu große Gesteins- oder Erzstücke 16 in einen Fördertunnel 17 in der Längsmitte der Teilschnittmaschine 2 gefördert werden. Da die Durch­ gangssperre 14 vorne frei auf den Stützen 15 aufliegt, macht sie alle Hub- und Senkbewegungen der Ladeeinrichtung 12 selbsttätig mit.

Die Ladeeinrichtung 12 weist außerdem einen Kettenförderer 18 (Fig. 2) auf, der sich vom vorderen Ende des Ladetisches 9 durch den Fördertunnel 17 hindurch bis zum hinteren Ende der Teilschnittmaschine 2 erstreckt. vorne in der Quer­ mitte des Ladetisches 9 ist eine Trommel 19 als Umkehre für den Kettenförderer 18 drehbar gelagert.

An dem Rahmen 4 ist über einen Kugeldrehkranz 20 ein Schwenktisch um eine senkrechte Schwenkachse 22 schwenk­ bar gelagert. An dem Schwenktisch 21 ist ein Schrämausle­ ger 23 angelenkt und um eine waagerechte erste Hubachse 24 heb- und senkbar durch Hubzylinder 25, die zu beiden Seiten des Schrämauslegers 23 einerseits an dem Schräm­ ausleger 23 und andererseits an einem unteren Fortsatz 26 des Schwenktisches 21 angelenkt sind. Der Schrämausle­ ger 23 weist ein Schrämgetriebe 27 auf und trägt vorne einen Schrämkopf 28. Die Schwenkung des Schrämauslegers 23 um die Schwenkachse 22 erfolgt durch zu beiden Seiten ange­ ordnete Schwenkzylinder 29, die jeweils einerseits an dem Rahmen 4 und andererseits hinten an dem Schwenktisch 21 angelenkt sind.

An einer Unterseite 30 des Schrämauslegers 23 ist eine Knäppereinrichtung 31 angeordnet, die um eine waagerechte zweite Hubachse 32 heb- und senkbar ist. Die Knäpperein­ richtung 31 ist dazu an einer Hubwelle 33 befestigt, an der außerdem ein Arm 34 befestigt ist, der durch eine andererseits an dem Schrämausleger 23 angelenkte Hub- Kolben-Zylinder-Einheit 35 betätigbar ist.

Oberhalb der Knäppereinrichtung 31 ist in dem Schrämaus­ leger 23 ein elektrischer Schrämmotor 36 angeordnet, der von einer elektrischen Anlage 37 auf dem Rahmen 34 ver­ sorgt wird.

In einer Ruhestellung ist die Knäppereinrichtung 31 durch die Einheit 35 an die Unterseite 30 des Schrämauslegers 23 angelegt. In dieser Ruhestellung verbleibt die Knäpper­ einrichtung 31 während des gesamten Schrämbetriebs, so­ lange sich also der Schrämkopf 28 im Eingriff mit der Ortsbrust 8 befindet. Wird ein zu großes Gesteins- oder Erzstück 16 gelöst oder fällt es herab, bringt die Bedie­ nungsperson entweder von einem Fahrerstand 38 oben auf dem Rahmen 4 oder von einem seitlich vorne an dem Rahmen 4 angebrachten Steuerstand 39 aus zunächst den Schräm­ ausleger 23 in die in Fig. 1 gezeigte waagerechte Stellung über dem zu großen Stück 16. Sodann wird die Knäpperein­ richtung 31 aus der in Fig. 1 gestrichelt eingezeichneten Ruhestellung um einen Winkel 40 von in diesem Fall 90° bis in die in Fig. 1 voll ausgezogene senkrechte Stellung gesenkt. Wenn das zu große Stück 16 nicht an der in Fig. 1 gezeichneten Stelle auf dem Ladetisch, sondern weiter hinten z.B. unmittelbar vor der Durchgangssperre 14 liegt, wird die Knäppereinrichtung 31 aus ihrer Ruhestellung nur um einen entsprechend geringeren Winkel 40, z.B. in die in Fig. 1 rechts eingetragene strichpunktierte Stellung gesenkt. Liegt dagegen das zu große Stück 16 sehr weit vorne auf dem Ladetisch 9, muß die Knäppereinrichtung 31 im Anschluß an den Winkel 40 um einen weiteren Winkel 41 von im gezeichneten Beispiel maximal 30° gehoben werden. Die Grenzstellung ist in Fig. 1 links ebenfalls strich­ punktiert eingezeichnet. So läßt sich also durch Heben und Senken der Knäppereinrichtung 31 und ggf. Schwenken des Schrämauslegers 23 um die Schwenkachse 22 praktisch jeder Punkt auf dem Ladetisch zur Zertrümmerung eines darauf liegenden zu großen Stücks 16 erreichen.

Die Knäppereinrichtung 31 weist ein Führungsgehäuse 42 auf, in dem ein in diesem Fall aus vier Schlaggeräten 43 zusammengesetzter Knäpperblock 44 in axialer Richtung ver­ schiebbar ist. Diese Verschiebung wird durch auf jeder Seite des Knäpperblocks 44 angeordnete Vorschub-Kolben- Zylinder-Einheiten 45 bewirkt, die einerseits an dem Führungsgehäuse 42 und andererseits an einem seitlichen Fortsatz 46 (siehe auch Fig. 3) des Knäpperblocks 44 ange­ lenkt sind. Damit läßt sich also der Knäpperblock 44 re­ lativ zu dem Führungsgehäuse 42 bis in eine optimale Arbeitsposition bezüglich des zu großen Stücks 16 ver­ schieben, ohne daß dazu der Schrämausleger 23 insgesamt um die erste Hubachse 24 gehoben oder gesenkt werden müßte.

All diese Funktionen sind sowohl von dem Fahrerstand 38 als auch von dem seitlichen Steuerstand 39 aus zu be­ dienen.

Im Heck der Teilschnittmaschine 2 treiben Elektromotoren 47 jeweils einen Strang 48 von Hydropumpen, mit denen die einzelnen Hydraulikverbraucher versorgt werden. Elektro­ antriebe 49 zu beiden Seiten des Kettenförderers 18 (Fig. 2) treiben eine heckseitige Antriebswelle 50 des Kettenförde­ rers 18.

Wenn durch die Knäppereinrichtung 31 das zu große Gesteins- oder Erzstück 16 genügend zerkleinert ist, kann das Hauf­ werk durch die Ladeeinrichtung 12 in der üblichen Weise durch die Teilschnittmaschine 2 nach hinten hin abgeför­ dert werden. Der Knäpperblock 44 wird dann in das Führungs­ gehäuse 42 eingefahren und die gesamte Knäppereinrichtung 31 in ihre in Fig. 1 gestrichelt eingezeichnete Ruhestel­ lung gehoben. Sodann kann der Schrämbetrieb mit dem Schrämkopf 28 wieder aufgenommen werden.

Der Knäpperblock 44 kann mehr oder weniger als vier Schlaggeräte 43 aufweisen. Im Grenzfall reicht auch nur ein Schlaggerät 43, das dann an die Stelle des Knäpper­ blocks 44 tritt.

Fig. 2 zeigt, daß die Ladeeinrichtung 12 eine in den Lade­ tisch 9 integrierte Ladevorrichtung 51 in Form sogenann­ ter "Hummerscheren" aufweist, die an sich bekannt sind und deshalb hier nicht näher beschrieben werden. Die Ladevorrichtung 51 führt das auf dem Ladetisch 9 liegende Haufwerk und gegebenenfalls auch zu große Stücke 16 (Fig. 1) dem Kettenförderer 18 zu. Der Kettenförderer 18 übernimmt das Haufwerk und fördert es mit seinen sich quer erstreckenden Mitnehmern 52 nach hinten durch den Fördertunnel 17 der Teilschnittmaschine 2 hindurch.

Die Fig. 3 bis 5 zeigen die Knäppereinrichtung 31 in unterschiedlichen Ansichten.

Fig. 3 zeigt, daß die Hubwelle 33 zu beiden Seiten in einem geteilten, mit Schrauben 53 an der Unterseite 30 des Schrämauslegers 23 befestigten Lager 54 drehbar gelagert ist. Der Arm 34 ist an der Hubwelle 33 mit einer Paßfeder 55 drehfest angeordnet. Das von dem Arm abgewandte Ende der Hub-Kolben-Zylinder-Einheit 35 ist an Anschluß­ laschen 56 an der Unterseite 30 des Schrämauslegers 23 angelenkt.

Das Führungsgehäuse 42 weist auf jeder Seite des Knäpper­ blocks 44 eine sich parallel zu dem Knäpperblock 44 er­ streckende Führungsschiene 57 und 58 auf. Die Führungs­ schiene 57 ist mit einem seitlichen Fortsatz 59 ver­ schweißt, der durch Spannhülsen 60 an der Hubwelle 33 befestigt ist. An dem Fortsatz 59 ist das eine Ende der zugehörigen Vorschub-Kolben-Zylinder-Einheit 45 angelenkt.

In ähnlicher Weise ist die Führungsschiene 58 an einen seitlichen Fortsatz 61 angeschweißt, der über eine Paßfeder 62 drehfest mit der Hubwelle 33 verbunden ist. An dem Fortsatz 61 ist ferner ein Ende der anderen Vorschub-Kolben- Zylinder-Einheit 45 angelenkt.

Das Führungsgehäuse 42 weist ferner eine kräftige Ver­ bindungsplatte 63 auf, die zunächst mit Schrauben 64 zur Justage an den Führungsschienen 57, 58 fixiert und nachträglich mit den Führungsschienen 57, 58 verschweißt wird. Dies gilt für die in Fig. 3 linke Seite der Verbin­ dungsplatte 63, während deren rechte Seite zuvor sogleich mit der Führungsschiene 58 verschweißt wird. Bei gemäß Fig. 3 eingefahrenen vorschub-Kolben-Zylinder-Einheiten 45 überdeckt die Verbindungsplatte 63 schützend im wesent­ lichen den gesamten Knäpperblock 44.

Die Führungsschienen 57, 58 sind auf den einander zugekehr­ ten Seiten jeweils mit einer V-förmigen Führungsnut 65 versehen, in die jeweils ein komplementär gestaltetes, seitlich an einem Gehäuse 67 des Knäpperblocks 44 ange­ schweißtes Führungsprofil 66 axial verschiebbar eingreift. In Fig. 3 sind mit den unteren Enden der Führungsprofile 66 die seitlichen Fortsätze 46 des Knäpperblocks 44 ver­ steifend verschweißt.

Das Gehäuse 67 ist aus gegenüberliegenden Seitenwänden 68 und 69 und damit verschweißten Querwänden 70 und 71 aufgebaut, mit denen Abdeckbleche 72 durch Schrauben 73 verschraubt sind. Das Gehäuse 67 umschließt einen Hohlraum, in dem in Fig. 3 oben ein sich quer erstreckender Vertei­ lerklotz 74 für Hydraulikflüssigkeit festgelegt ist. Der Verteilerklotz 74 weist nebeneinander angeordnete Aufnahmeöffnungen 75 für die hinteren Enden 76 der Schlag­ geräte 43 auf. Ferner ist der Verteilerklotz 74 mit einem hydraulischen Druckanschluß 77, einem Rücklaufanschluß 78 und einem pneumatisch-hydraulischen Druckspeicher 79 versehen.

Das Gehäuse 67 trägt in Fig. 3 unten einen sich quer er­ streckenden Aufnahmeklotz 80 mit zueinander parallelen Bohrungen 81 zur Aufnahme der freien Enden 82 (Fig. 6) von Gehäusen 83 der Schlaggeräte 43. In jedes freie Ende 82 ist eine Aufnahmebuchse 84 eingesetzt und mit vier Schrauben 85 (Fig. 4) an dem Aufnahmeklotz 80 befestigt. In jede Aufnahmebuchse 84 ist eine Führungsbuchse 86 aus Bronze eingepreßt, die ein Verschleißteil darstellt und bei Bedarf ausgetauscht werden kann. Die Führungsbuchse 86 führt in axialer Richtung einen stählernen Schaft 87 eines außen meißelartig ausgebildeten Schlagwerkzeugs 88 des Schlaggeräts 43.

Jeder Schaft 87 ist gemäß Fig. 3 mit einer seitlichen, langgestreckten Anfräsung 89 versehen, in die ein Umfangs­ teil eines durch den Aufnahmeklotz 80 getriebenen Schwer­ spannstifts 90 (Fig. 7) eingreift. Jeder Schwerspannstift 90 ist durch eine Sicherungsschraube 91 gesichert. Auf diese Weise wird der in der Führungsbuchse 86 im übrigen frei axial verschiebbare Schaft 87 daran gehindert, dann aus der Führungsbuchse 86 herauszufallen, wenn die Knäp­ pereinrichtung 31 nach unten geneigt ist. Die Anfräsung 89 verhindert im Zusammenwirken mit dem Schwerspannstift 90 außerdem, daß sich der Schaft 87 mit dem Schlagwerk­ zeug 88 um seine Längsachse drehen kann. Diese Drehsiche­ rung ist erforderlich, so lange die Schlagwerkzeuge 88 nicht rotationssymmetrisch ausgebildet sind.

Gemäß Fig. 6 ist in das Gehäuse 83 ein hydraulisches Schlagwerk 92 eingesetzt. Das hintere Ende 76 eines parallelen derartigen Schlagwerks 92 ist in Fig. 3 zu erkennen. Jedes Schlagwerk 92 ist mit seinem Gehäuse über Tellerfedern 93 an der zugehörigen Aufnahmebuchse 84 abgestützt. Ein Arbeitskolben 94 des Schlagwerks 92 be­ aufschlagt ein inneres Ende des Schafts 87, wenn dieser durch das zu zerkleinernde, zu große Gesteins- oder Erz­ stück 16 gemäß Fig. 6 nach innen geschoben ist. Die in­ terne, nicht gezeichnete, an sich bekannte Steuerung des Schlagwerks 92 verhindert Leerschläge des Arbeitskolbens 94, so lange dieser nicht durch den Schaft 87 genügend weit in das Innere des Schlagwerks 92 gedrückt wird. Leerschläge finden deshalb insbesondere dann nicht statt, wenn das Schlagwerkzeug 88 herabhängt und keine Berührung mit dem zu zerkleinernden Stück 16 hat.

Fig. 7 zeigt, daß die Sicherungsschraube 91 und ihre Mutter 95 jeweils an einer Scheibe 96 und 97 anliegen, die sich an einer Schulter 98 und 99 einer den Schwer­ spannstift 90 aufnehmenden Bohrung 100 durch den Aufnahme­ klotz 80 abstützen.

Claims (9)

1. Bergmännische Vortriebs- oder Gewinnungs-Teilschnitt­ maschine (2), mit einem an einem Trägerfahrzeug (3, 4) um eine senkrechte Schwenkachse (22) schwenkbar und um eine waagerechte erste Hubachse (29) heb- und senkbar angelenkten, an seinem freien Ende einen Schrämkopf (28) tragenden Schrämausleger (23), dadurch gekennzeichnet, daß an dem Schrämausleger (23) eine Knäppereinrichtung (31) mit wenigstens ei­ nem Schlaggerät (43) angelenkt ist, die zum Zerklei­ nern zn großer Gesteins- oder Erzstücke (16) relativ zu dem Schrämausleger (23) bewegbar ist.

2. Teilschnittmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in der Knäppereinrichtung (31) Schlag­ geräte (43) nebeneinander und parallel zueinander in einem Knäpperblock (44) angeordnet sind.

3. Teilschnittmaschine nach Ansprnch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Knäppereinrichtung (31) um eine waaqerechte zweite Hubachse (32) heb- und senk­ bar ist.

4. Teilschnittmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Knäppereinrichtung (31) in einer Ruhestellung an eine Unterseite (30) des Schrämauslegers (23) angelegt ist.

5. Teilschnittmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Schlag­ gerät (93) oder der Knäpperblock (99) in seitlichen Führungsschienen (57, 58) der Knäppereinrichtung (31) axial verschiebbar ist.

6. Teilschnittmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß parallel zu den Führungsschienen (57, 58) auf jeder Seite des wenigstens einen Schlaggeräts (43) oder des Knäpperblocks (44) eine Vorschub-Kolben-Zy­ linder-Einheit (45) angeordnet ist, daß ein Ende jeder Vorschub-Kolben-Zylinder-Einheit (45) in der Nähe der zweiten Hubachse (32) an der zugehörigen Führungsschie­ ne (57, 58) angelenkt ist, und daß das andere Ende je­ der Vorschub-Kolben-Zylinder-Einheit (95) an einem von der zweiten Hubachse (32) entfernten, äußeren Ende eines Gehäuses (67) des wenigstens einen Schlaggeräts oder des Knäpperblocks (44) angelenkt ist.

7. Teilschnittmaschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (57, 58) Be­ standteile eines Führungsgehäuses (92) sind, das an einer mit der zweiten Hubachse (32) koaxialen, an dem Schrämausleger (23) drehbar gelagerten, antreib­ baren Hubwelle (33) befestigt ist.

8. Teilschnittmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Trägerfahrzeug (3, 4) vorne seitlich ein Steuerstand (39) für die Steuerung der Funktionen des Schrämauslegers (23) und der Knäp­ pereinrichtung (31) angeordnet ist.

9. Teilschnittmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Ladeeinrichtung (12) einen vorne an dem Trägerfahrzeug (3, 9) heb- und senkbar angelenkten Ladetisch (9) mit einer Ladevor­ richtung (51) und mit einem sich durch das Trägerfahr­ zeug (3, 4) hindurch nach hinten erstreckenden Förderer (18) für das aufgenommene Haufwerk aufweist, und daß die zweite Hubachse (32) relativ zu dem Schrämausleger (23) derart angeordnet ist, daß in einer Knäpper-Hub­ stellung des Schrämauslegers (23) mit dem wenigstens einen Schlaggerät (43) oder mit dem Knäpperblock (44) zu große Gesteins- oder Erzstücke (16) zumindest überall auf dem Ladetisch (9) erreichbar sind, ohne daß Schlag­ werkzeuge (88) der Schlaggeräte (43) die Ladeeinrichtung (12) berühren.