DE3623402C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Aufbringen einer gleichmäßigen Beschichtung auf eine über eine Gegenwalze laufende Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, auf die das Beschichtungsmaterial mittels einer Auftragswalze zunächst im Überschuß aufgebracht und danach abgerakelt wird.

Beim Beschichten von laufenden Materialbahnen, insbesondere Papier- oder Kartonbahnen, besteht zunehmend der Wunsch nach höheren Materialbahngeschwindigkeiten, Verarbeitung hoher Feststoffkonzentrationen des Beschichtungsmaterials, um Trocknungsenergie einsparen zu können und - evtl. gleichzeitig - Erzielung niedrigster Auftragsgewichte. Die Materialbahngeschwindigkeiten liegen heute üblicherweise bei etwa 1200 bis 1400 m/min. Bei solchen Geschwindigkeiten werden in erster Linie Massendruckpapiere, wie das sogenannte LWC (Trockenauftragsgewicht vier bis acht g/m²), gestrichen.

Wegen der heute üblichen Auftrags- und Dosierverfahren kann die obige Geschwindigkeit nicht wesentlich überschritten werden, ohne zur Beibehaltung des angestrebten Auftragsgewichts den Festteilgehalt des Beschichtungsmaterials merklich abzusenken.

Zu den bekannten Auftrags- und Dosierverfahren gehören einerseits Ein-Walzen-Auftragswerke (Flooded-Nip-Coater) und andererseits die sogenannten Short-Dwell-Coater.

Ein gattungsgemäßes Ein-Walzen-Auftragswerk geht aus der DE-OS 29 31 800 hervor. Dort wird das Beschichtungsmaterial im Überschuß mittels einer Auftragswalze an die Papierbahn angetragen und von einem Dosierelement, das bei niedrigen Auftragsgewichten meist als starres Blade ausgebildet ist, egalisiert und dosiert. Der Überschuß kann dabei über die Weite des zwischen der Auftragswalze und der Gegenwalze befindlichen Auftragsspalts und der Umlaufgeschwindigkeit der Auftragswalze geregelt werden. Der im Auftragsspalt auftretende Flüssigkeitsdruck führt zu einer Entwässerung einer der Papierbahn zugewandten Schicht des Beschichtungsmaterials, wodurch eine Sperr- bzw. Filterschicht gebildet wird, die verhindert, daß beim Dosieren Beschichtungsmaterialbestandteile zu stark in die Papierbahn getrieben werden. Bei relativ geringen Bahngeschwindigkeiten kann der Flüssigkeitsdruck im Auftragsspalt über die Spaltweite und die Drehzahl gesteuert werden. Bei hohen Bahngeschwindigkeiten muß der Auftragsspalt sehr eng eingestellt werden, da sonst im Walzenspalt auftretende Verwirbelungen zu unbedeckten Stellen auf der Materialbahn führen würden. Durch die enge Spalteinstellung steigt jedoch der hydrodynamische Druck überproportional an und der zunächst positive Effekt der partiellen Entwässerung verkehrt sich ins Gegenteil mit der Folge, daß das Beschichtungsmaterial in und durch die Materialbahn gedrückt wird.

Außerdem verstärkt sich der im divergierenden Teil des Auftragsspalts auftretende Filmsplittingeffekt, was zu einem stark ungleichmäßigen Überschußfilm führt.

Das weiterhin zum Beschichten von Materialbahnen bekanntgewordene Short-Dwell-Verfahren geht aus der Europäischen Patentanmeldung 51 698 hervor. Das Beschichtungsmaterial wird dort unter Druck in eine Kammer geleitet, die auf der Ablaufseite der Materialbahn durch das Dosierelement, auf der Einlaufseite der Materialbahn durch ein im begrenzten Abstand zur Materialbahn angeordneten Überlaufblech und stirnseitig durch Dichtungselemente begrenzt ist. Je nach Betriebszustand läuft an dem Überlaufblech die fünf­ bis dreißigfache Auftragsmenge über. Wegen des Fortfalls der Auftragswalze handelt es sich um ein kompaktes Auftragswerk, mit dem bei guter Abstimmung der Papierbahn und des Beschichtungsmaterials Maschinengeschwindigkeiten bis etwa 600 bis 700 m/min bei gleichen Randbedingungen unter Umständen etwas geringere Strichgewichte als beim Ein-Walzen-Aufragswerk aufgetragen werden können, weil bei geringeren Geschwindigkeiten auch der hydrodynamische Druck am Dosierelement relativ gering ist und deshalb auch nicht in jedem Fall eine Sperrschicht vor dem Dosierelement vorhanden sein muß. Bei den vorstehend genannten Geschwindigkeiten ist auch der Überlauf des Beschichtungsmaterials relativ ruhig und gleichmäßig, so daß in der Regel auch eine vollständige Benetzung der Materialbahn sichergestellt ist.

Bei hohen Bahngeschwindigkeiten nimmt jedoch der Flüssigkeitsdruck am Dosierelement überproportional zu, und wegen der fehlenden Sperrschicht wird das Beschichtungsmaterial in oder durch die Materialbahn gedrückt.

Außerdem wächst auch der Impuls der an der Materialbahn gebildeten Flüssigkeitsgrenzschicht so stark an, daß das Dosierelement, das meist als starres Blade ausgebildet ist, insbesondere bei hohem Festteilgehalt des Beschichtungsmaterials diesem Druck nicht mehr standhält. Das Auftragsgewicht steigt deshalb erheblich an. So ist bei gleichen Randbedingungen das Auftragsgewicht eines Floodes-Nip-Coaters in der Regel geringer als das eines Short-Dwell-Coaters bei Geschwindigkeiten größer als 700 m/min. Außerdem ist durch das Überlaufblech beim schnellaufenden Short-Dwell-Coater insofern ein Nachteil gegeben, als das Beschichtungsmaterial am Überlaufspalt unkontrolliert herausspritzt, da die mit der Materialbahn in die Auftragszone eindringende Luftgrenzschicht zum Teil bis zum Dosierelement vordringen kann, was ferner zu unbedeckten Stellen im Strichauftrag führt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung zu schaffen, mittels der bei vergleichsweise hohen Materialbahngeschwindigkeiten eine gleichbleibend gute Qualität, gegebenenfalls auch bei extrem niedrigsten Auftragsgewichten der Beschichtung erzielt werden kann. Außerdem ist es Ziel der Erfindung, eine Vorrichtung zu schaffen, bei der die gute Beschichtungsqualität selbst bei hohen Maschinengeschwindigkeiten durch gezielt ausgewählte und zusammenwirkende Aggregate auf überraschend einfache Weise erreicht wird.

Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtung entsprechend den Ansprüchen gelöst:

Die Vorrichtung zum Auftragen des Beschichtungsmaterials auf eine laufende Materialbahn nach der Erfindung bringt erhebliche Vorteile mit sich. Das Leitblech ermöglicht eine vordosierte Führung des Beschichtungsmaterials bis in den Auftragsspalt zwischen der Auftragswalze und der Gegenwalze. So läßt sich der sich dort aufbauende hydrodynamische Druck über die Einstellung des Walzenspalts im weiten Bereich variieren, bevorzugt mit größer werdendem Walzenspalt minimieren. Das Beschichtungsmaterial wird gleichmäßiger, d.h. ohne Lufteinschlüsse und in größerer Menge in den Auftragsspalt gefördert, so daß dieser größer als bei herkömmlichen Flooded-Nip-Coatern eingestellt werden kann, so daß bei geringerem hydrodynamischen Druck weniger Turbulenzen entstehen und damit die Gefahr von unbedeckten Stellen geringer ist.

Zudem läßt sich durch das Leitblech das Beschichtungsmaterial absolut gleichmäßig sowohl in Laufrichtung der Materialbahn als auch quer dazu verteilt und frei von Luftblasen in den Auftragsspalt einbringen. Dazu ist in zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß das Leitblech zumindest in dem dem Auftragsspalt zwischen der Auftragswalze und der Gegenwalze zugewandten Bereich entsprechend dem Umfang der Auftragswalze gekrümmt ausgebildet ist. Hierdurch ergibt sich eine exakte Führung des Beschichtungsmaterials, insbesondere dann, wenn das Leitblech in seinem Abstand zum Umfang der Auftragswalze einstellbar ausgebildet ist. Auf diese Weise läßt sich der im Auftragsspalt aufbauende hydrodynamische Druck exakt einstellen und auch reproduzieren. Insbesondere wird das Einführen von Luftblasen in den Auftragsspalt vermieden, wodurch eine besonders gleichmäßige Beschichtung, frei von Fehlstellen, erzielt wird.

Zum Ausgleich von Druckschwankungen, die beispielsweise von der Zuführung des Beschichtungsmaterial herrühren, ist vorteilhafterweise zwischen dem Leitblech und der Flüssigkeitskammer ein schlitzartiger Durchlaß vorgesehen, durch den überschüssiges Beschichtungsmaterial, welches durch die Auftragswalze nicht in den Auftragsspalt gefördert, wird überlaufen kann.

Zur weiteren Führung des Beschichtungsmaterials ist zwischen dem Auftragsspalt und dem Dosierelement ein mit Überlauföffnungen versehener Leitkörper vorgesehen, der an seiner Unter- und Oberseite mit Abstand bzw. in Anlage im wesentlichen dem Umfangsbereich der Auftragswalze und der Gegenwalze angepaßt ist.

Beim Einsatz eines Vordosierelements nach Anspruch 7 ist unter einem niedrigen Kraftniveau der spezifischen Flächenkraft des Vordosierelements ein Wert von 0-20% der Anpreßkraft (Liniendruck) im Bereich der Fertigdosierung zu verstehen, wobei 0% bedeutet, daß das Vordosierelement auf einen fixen Spalt von 0,01 bis 0,1 mm eingestellt wird, und zwar in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit, dem Beschichtungsmaterial usw. Durch die Vordosierung des Beschichtungsmaterials wird sichergestellt, daß zum Fertigdosieren gerade sowiel Überschuß mitgeführt wird, wie für eine ausreichende Spülung an dieser Stelle erforderlich ist, wobei wichtig ist, daß während des Vordosiervorgangs eine teilweise Entwässerung einer dünnen materialbahnnahen Grenzschicht des Beschtungsmaterials stattfindet, in der die Festbestandteile (Pigmente und Bindemittel) des Beschichtungsmaterials weitestgehend immobilisiert sind. Die sich auf diese Weise bildende Schicht wirkt dann während des Fertigdosierens als Sperrschicht und verhindert das Eindringen von Festbestandteilen des Beschichtungsmaterials in die Papierbahn.

Mit der Vorrichtung nach Anspruch 7 wird sichergestellt, daß auch bei hohen Maschinengeschwindigkeiten eine genau definierte Sperrschicht auf der Materialbahn erzeugt wird, die verhindert, daß der Flüssigkeitsdruck am Fertigdosierelement das Beschichtungsmaterial zu stark in die Materialbahn treibt.

Zur Erzielung einer teilweisen Entwässerung bzw. einer Sperrschicht in dem Beschichtungsmaterial kommt es auf die geometrische Ausbildung des Vordosierelementes an. Zweckmäßigerweise ist das Vordosierelement als Rakelleiste ausgebildet und an seiner der Materialbahn zugewandten Stirnfläche in Richtung zum Fertigdosierelement hin und in bezug auf die Materialbahn mit einem konvergierenden, vorzugsweise konvex konvergierenden Verlauf versehen.

Das Fertigdosierelement ist vorzugsweise als starres Blade ausgebildet.

Damit die Vorrichtung an den insgesamt drei verschiedenen Aggregaten leicht zugänglich ist, sind das Fertigdosierelement sowie dessen Halteelemente und eine unterhalb davon angeordnete Auffangwanne ebenso wie das Vordosierelement und dessen Halteelemente mit einer zugeordneten Sammelkammer an einem um eine im wesentlichen horizontale Achse schwenkbaren Rahmen angeordnet. Durch Abschwenken der gesamten Vorrichtung ist somit insgesamt bei Reinigung, Reparatur und Austausch einzelner Aggregatteile ein leichter Zugang gewährleistet. Darüber hinaus ist das Leitblech noch gesondert abklappbar, um die Auftragswalze freizugeben.

Zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Es zeigen in jeweils schematischer Darstellung:

Fig. 1 ein Auftragwerk nach der Erfindung mit Vordosiereinrichtung und Fertigdosiereinrichtung in Seitenansicht.

Fig. 2 den Vorgang beim Beschichten einer Materialbahn nach Fig. 1.

Fig. 3 eine weitere Ausgestaltung des Auftragswerks nach Fig. 1 ebenfalls in Seitenansicht und

Fig. 4 eine Vorderansicht des Auftragswerks nach Fig. 3.

Die in Fig. 1 dargestellte Beschichtungsvorrichtung besitzt ein Auftragwerk 1 mit einer umlaufenden Auftragswalze 2, die in bekannter Weise aus einer Flüssigkeitskammer 3, die mit einem Zulauf 4 in Verbindung steht, Beschichtungsmaterial in einen zwischen der Auftragswalze 2 und einer zur Abstützung einer Materialbahn 5 dienenden Gegenwalze 6 befindlichen Auftragsspalt 7 fördert.

Das Beschichtungsmaterial ist zwischen der Umfangsfläche der Auftragswalze 2 und einem Leitblech 8 vordosiert geführt, und zwar bis in den Bereich des Auftragsspaltes 7. Das Leitblech 8 kann über eine Einstellvorrichtung 9 in seinem Abstand 44 gegenüber der Umfangsfläche der Auftragswalze 2 verstellt werden, so daß der sich im Auftragsspalt 7 aufbauende hydrodynamische Druck des Beschichtungsmaterial einstellbar und reproduzierbar ist.

An seiner der Auftragswalze 2 abgewandten Oberseite besitzt das Leitblech 8 eine Ablauffläche 11, über die überschüssiges Beschichtungsmaterial gemäß dem Pfeil 10 aus dem Auftragsspalt 7 in eine Rücklaufleitung 12 und von dort in eine Sammelleitung 13 abfließen kann. Von dort läuft das Beschichtungsmaterial in einen nicht dargestellten Sammelbehälter zurück, von dem aus es wieder in den Zulauf 4 gefördert wird.

Im vorliegenden Fall laufen die Auftragswalze 2 und die Gegenwalze 6 entgegengesetzt um. In Bewegungsrichtung der Materialbahn 5 gesehen ist hinter dem Auftragsspalt 7 eine Vordosiereinrichtung 14 angeordnet. Diese Vordosiereinrichtung 14 besitzt ein als Rakelleiste ausgebildetes Vordosierelement 15, das in einem als Halteelement dienenden Tragkörper 16 geführt und über einen Druckschlauch 17 abgestützt ist. Durch entsprechende Beaufschlagung des Druckschlauchs 17 ist das Vordosierelement 15 in bezug auf die Materialbahn 5 einstellbar.

Zwischen der Vordosiereinrichtung 14 und dem Auftragsspalt 7 ist ein sich keilförmig verjüngender Leitkörper 18 vorgesehen, der ebenfalls zur Führung des Beschichtungsmaterials dient und mit Überlauföffnungen 19 versehen sind, über den von dem Vordosierelement 15 abgerakeltes Beschichtungsmaterial in eine Sammelkammer 21 zurückläuft und von dort ebenfalls über eine Rücklaufleitung 22 zu der Sammelleitung 13 fließt. Die Ober- und Unterseite des Leitkörpers 18 sind zur gewünschten Führung und Leitung des Beschichtungsmaterials dem Umfang der Auftragswalze 2 und der Gegenwalze 6 mit Abstand angepaßt bzw. gegenüber der Auftragswalze 2 in Anlage gehalten.

In Bahnlaufrichtung gesehen ist hinter der Vordosiereinrichtung 14 eine Fertigdosiereinrichtung 23 angeordnet. Die Fertigdosiereinrichtung besitzt ein starres Blade 24, dessen Halteelemente als Stützbalken 25, Klemmbalken 26 und Spannelement 27 ausgebildet sind. Der Fertigdosiereinrichtung 23 ist eine Auffangwanne 28 zugeordnet, die über eine Öffnung 29 mit der Sammelkammer 21 in Verbindung steht. Letztere ist durch einen Abdichtflansch 31 gegenüber der Flüssigkeitskammer 3 abgedichtet. Die Fertigdosiereinrichtung 23 mit der zugeordneten Auffangwanne 28 ist ebenso wie die Vordosiereinrichtung 14 mit der zugeordneten Sammelkammer 21 an einem Rahmen 32 angeordnet, der um eine im wesentlichen horizontale Achse 33 schwenkbar gelagert ist. so daß die Vordosiereinrichtung 14 und die Fertigdosiereinrichtung 23 abgeschwenkt werden können und somit das Auftragswerk zur Reparatur, Reinigung od.dgl. freigeben.

Die Arbeitsweise der Auftrags- und Dosiereinrichtung wird anhand der Fig. 2 bei hohen Bahngeschwindigkeiten näher erläutert.

Über die Auftragswalze 2 und unter Zuhilfenahme des Leitbleches 8 wird Beschichtungsmaterial in den Auftragsspalt 7 gefördert, so daß die aus Papier oder Karton bestehende Materialbahn 5 an ihrer der Auftragswalze 2 zugewandten Seite mit Beschichtungsmaterial benetzt wird. Das Auftragen erfolgt mit sehr geringem Flüssigkeitsdruck, so daß die Penetration der wässrigen Bestandteile des Beschichtungsmaterials gering ist, so wie das mit der Bezugszahl 34 angedeutet ist. Da das Beschichtungsmaterial im Überschuß aufgetragen worden ist, läuft das überschüssige Beschichtungsmaterial entsprechend dem Pfeil 10 über die Oberseite des Leitbleches 8 zurück in den Sammelbehälter.

Das Vordosierelement 15 besitzt eine konvexe und in bezug auf die Materialbahn 5 konvergierende Stirnfläche. Das einstellbare Vordosierelement 15 arbeitet bezüglich der spezifischen Flächenkraft in der Kontaktzone mit niedriger Kraft, so daß eine gleichmäßige Verteilung des Beschichtungsmaterials sowohl in Laufrichtung der Materialbahn 5 als auch quer dazu mit geringer Penetration 34 erreicht wird. Durch die geometrische Ausbildung des Vordosierelements 15 wird eine teilweise Entwässerung einer dünnen Grenzschicht 35 an der Materialbahn 5 erreicht, in der die Festbestandteile, wie Pigmente und Bindemittel, des Beschichtungsmaterials weitestgehend immobilisiert sind.

Diese Sperrschicht 35 hat im Bereich des Fertigdosierelementes 24 zur Folge, daß Beschichtungsmaterial nicht zu stark in die Materialbahn 5 eingetrieben wird. Der zu dem Fertigdosierelement 24 kommende mengenmäßig minimierte und egalisierte Überschuß bei geringer Penetration 34 führt dazu, daß die zur Fertigdosierung erforderlichen Anpreßkräfte auf ein Minimum reduziert werden können. Daraus ergibt sich ein reduzierter Verschleiß des Fertigdosierelementes 24 und/oder ein geringeres Auftragsgewicht bei höheren Bahngeschwindigkeiten bzw. höherem Feststoffgehalt des Beschichtungsmaterials.

In Fig. 3 und 4 ist eine weitere Ausführungsform des aus Fig. 1 bekannten Leitbleches 8 dargestellt und hier mit 8′ bezeichnet. Die im übrigen mit den gleichen Zahlen wie Fig. 1 bezeichneten Zahlen haben auch die gleiche Bedeutung wie in der dazugehörigen Beschreibung. Darüber hinaus ist das Leitblech 8′ gegenüber der Flüssigkeitskammer 3 getrennt angeordnet, wobei die Trennungslinie 37 in etwa mit der Achse 38 der Auftragswalze 2 eine waagerechte Ebene bildet.

Zwischen dem Leitblech 8′ und der Flüssigkeitswanne 3 ist ein Schlitz 30 vorgesehen, der als Überlauf für überschüssiges Beschichtungsmaterial dient, um hierdurch eine hohe Auftragsgenauigkeit zu erzielen.

Zur Halterung des Leitbleches 8′ ist dieses an seinen beiden Enden innerhalb der Ablaufleitung 12 mit Laschen 40 versehen, die mit einer Lagerwelle 41 verbunden sind.

Diese Lagerwelle 41 ist in der Wandung der Ablaufleitung 12 drehbar gelagert und durch diese nach außen durchgezogen und trägt an ihren Enden jeweils einen damit drehfest verbundenen drehbaren Hebel 42. Diese wiederum weisen an ihren freien Enden Arbeitszylinder auf, womit das Leitblech 8′ um die Achse der Lagerwelle 41 verschwenkt wird. Zum Einstellen des Förderspaltes 44 ist außerhalb der Ablaufleitung 12 auf beiden Seiten der Ablaufleitung 12 je ein verstellbarer Anschlag 45 vorgesehen, gegen die bei Betriebsstellung des Leitbleches 8′ die Hebel 42 zur Anlage kommen.

Damit die in den Auftragsspalt 7 ragende Spitze 50 des Leitbleches 8′ noch feiner eingestellt werden kann, ist ein Federblech 46 vorgesehen, welches mit Schrauben 47 und einer elastischen Unterlage 48 nach Art eines einseitigen Hebels im Bereich der Spitze 50 des Leitbleches 8′ befestigt. Durch Drehung der Schrauben 47 kann das freie in den Auftragsspalt 7 hineinragende Ende 49 des Federbleches 46 in die Spitze 50 des Leitbleches 8′, der als Drehpunkt dient, auf- und abbewegt werden, wodurch der Abstand 44 im Auftragsspalt 7 noch zusätzlich variiert werden kann. Dieses zusätzliche Federblech 46 ist auch für das in Fig. 1 dargestellte Leitblech 8 vorgesehen.

Die Funktionsweise der vorbeschriebenen Anordnung ist wie folgt:

Das Beschichtungsmaterial wird mit Überschuß in die Flüssigkeitskammer 3 gepumpt, wobei sich durch den Schlitz 39 automatisch immer ein gleichmäßiges Niveau dadurch einstellt, daß das durch die Auftragswalze 2 nicht geschöpfte Beschichtungsmaterial durch den Schlitz 39 in die Ablaufleitung 12 abfließt. Dabei muß der Schlitz 39 so groß gewählt sein, daß das durch die Auftragswalze 2 geförderte Beschichtungsmaterial quasi drucklos durch den Förderspalt 44 gefördert werden kann, so daß erst im Auftragsspalt 7 ein kontrollierter hydrodynamischer Druck aufgebaut werden kann.

Es versteht sich, daß die Erfindung nicht nur auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt ist, sondern im Rahmen der Ansprüche auch Abänderungen zuläßt. So braucht das Vordosierelement 15 nicht unbedingt als Rakelleiste ausgebildet zu sein, vielmehr kann es auch als Bent-Blade und gegebenenfalls auch als Rollrakel ausgebildet sein. Ebenso kann das Fertigdosierelement 24 unter Umständen und je nach Betriebsbedingungen als Rakelleiste und gegebenenfalls auch als Bent-Blade oder Rollrakel ausgebildet sein.

Claims (8)

1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Aufbringen einer gleichmäßigen Beschichtung auf eine über eine Gegenwalze laufende Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mittels einer aus einer Flüssigkeitskammer schöpfenden Auftragswalze für das Beschichtungsmaterial und einer Dosiereinrichtung mit einem Dosierelement, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragswalze (2) auf der Schöpfseite ein bis in den Auftragsspalt (7) zwischen der Auftragswalze (2) und der Gegenwalze (6) reichendes Leitblech (8, 8′) aufweist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Leitblech (8, 8′) zumindest in dem dem Auftragsspalt (7) zwischen der Auftragswalze (2) und der Gegenwalze (6) zugewandten Bereich entsprechend dem Umfang der Auftragswalze (2) gekrümmt ausgebildet ist.

3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitblech (8, 8′) insgesamt und/oder teilweise in seinem Abstand (44) zum Umfang der Auftragswalze (2) einstellbar ausgebildet ist.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitblech (8, 8′) als Fortsetzung des oberen Randes der Flüssigkeitskammer (3) für das Beschichtungsmaterial derart ausgebildet ist, daß zwischen der Flüssigkeitskammer (3) und dem unteren Teil des Leitbleches (8, 8′) ein Durchlaß für überschüssiges Beschichtungsmaterial in Form eines Schlitzes (39) oder dergleichen entsteht.

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennlinie zwischen dem Leitblech (8, 8′) und dem Kammerrand im wesentlichen mit der Achse (38) der Auftragswalze (2) eine horizontale Ebene bildet.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in Schöpfrichtung hinter dem Auftragsspalt (7) ein ein Dosierelement (15) aufnehmender und mit Überlauföffnungen (19) versehener Leitkörper (18) vorgesehen ist, der an seiner Unter- und Oberseite mit Abstand bzw. in Anlage im wesentlichem dem Umfangsbereich der Auftragswalze (2) und der Gegenwalze (6) angepaßt ist.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung ein Vordosierelement (15) und ein Fertigdosierelement (24) aufweist, wobei das Vordosierelement (15) bezüglich der spezifischen Flächenkraft in der Kontaktzone mit der Materialbahn (5) auf niedrigem Kraftniveau arbeitet und mit einer eine teilweise Entwässerung in einer dünnen materialbahnnahen Grenzschicht (35) des Beschichtungsmaterials bewirkenden Geometrie an der der Materialbahn (5) zugewandten Stirnfläche versehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß das Vordosierelement (15) als Rakelleiste ausgebildet ist und an seiner der Materialbahn (5) zugewandten Stirnfläche in Richtung zum Fertigdosierelement (24) und in bezug auf die Materialbahn (5) hin einen konvergierenden, vorzugsweise konvex konvergierenden Verlauf aufweist.