DE3601290A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von geruestbrettern sowie geruestbrett - Google Patents

Description

Zwecks Vermeidung der bei der Verwendung des Werkstoffs/ Holz für ein Gerüstbrett allgemein bekannten Nachteile ist schon vorgeschlagen worden, ein Gerüstbrett aus Kunststoff herzustellen. Vorschlagsgemäß wird hierzu der Tragkörper des Gerüstbretts durch Gießen in einer Form hergestellt, wobei durch Zugabe von in den Kunststoff eingemischten Glasfasern eine erhöhte Festigkeit des Kunststoffs angestrebt wird.

Das vorgeschlagene Verfahren ist zeitaufwendig und deshalb für eine wirtschaftliche Produktion nicht geeignet. Das aus Kunststoff bestehende Gerüstbrett selbst ist ebenfalls nachteilig, weil wird Kunststoffmaterial gebraucht wird, was zwangsläufig zu einem verhältnismäßig hohen Gewicht und zu weiteren hohen Herstellungskosten führt. Dagegen besteht für ein Gerüstbrett die Forderung nach leichtem Gewicht, damit es beim Gerüstbau leicht gehandhabt werden kann. Ein weiterer Nachteil besteht in der verhältnismäßig hohen Elastizität des Gerüstbretts, wodurch sich eine unerwünscht starke Biegung des Gerüst­ bretts unter Belastung ergibt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Gerüstbrettern mit Tragkörpern aus Kunststoff zu finden, daß eine einfache sowie schnelle und kostengünstige Herstellung ermöglicht. Außerdem soll eine funktionsfähige und praktische Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geschaf­ fen werden. Es ist auch Aufgabe der Erfindung, ein Gerüstbrett zu schaffen, das bei Gewährleistung einer leichten Bauweise eine hohe Biegefestigkeit aufweist.

Die vorgenannten Aufgaben werden durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1, 12 bzw. 19 gelöst.

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 1 besteht darin, daß zunächst ein strangför­ miges Zwischenprodukt hergestellt wird, das durch Ablängen auf bestimmte Maße seine endgültige Form als Gerüstbrett erhält. Es ist somit eine kontinuierliche Herstellungsweise möglich, wodurch sich eine leistungsfähige Herstellung ergibt. Die kontinuierliche Herstellung zu einem Strang wird dadurch ermöglicht, daß die Wände des Formraums mit Stranggeschwindigkeit fortlaufend weiterbewegt werden. Dabei werden Verstärkungsprofile kontinuierlich zugeführt und somit nicht nur kontinuierlich mit dem Tragkörper verbunden, sondern die Verstärkungsprofile werden auch als Formraumwände benutzt. Ein wesentlicher Vorteil dieser Maßnahme besteht darin, daß es keiner Ablösung des Stranges von diesen Formraumwänden nach Verlassen des Formraums bedarf. Diese Formraumwände verbleiben vielmehr als fester Bestandteil des Stranges.

Die Breitseiten des so gebildeten Stranges werden mit einer festen Deckschicht beschichtet, wodurch nicht nur der geschäumte Kern abgedeckt sondern die Festigkeit des Gerüstbrettes auch wesentlich erhöht wird.

Nach dem Erhärten des Kunststoffs wird der so gebildete Strang auf gewünschte Maße abgelenkt, wodurch die Gerüst­ bretter ebenfalls auf einfache Weise ihre Gebrauchsform erhalten.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß Anspruch 12 zeichnet sich durch Einfachheit und Praktikabilität aus und gewährleistet eine ungestörte leistungsfähige und somit preisgünstige Herstellung. Bei der erfindungsge­ mäßen Vorrichtung wird der Formraum zum einen durch zwei umlaufende Bänder und zum anderen durch die zugeführ­ ten Verstärkungsprofile begrenzt. Hierdurch ist nicht nur die kontinuierliche Vorbewegung der Formraumwände gewährleistet, sondern es ist auch möglich, die Verstär­ kungsprofile zwischen den Bändern zu halten und mitzuneh­ men, so daß es weder einer besonderen Fördervorrichtung noch einer besonderen Führungsvorrichtung für die Verstär­ kungsprofile nach dem Verlassen ihrer Zuführungsvorrichtung bedarf. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist nicht nur die Herstellung in Form eines Stranges sondern auch eine Beschichtung des Stranges möglich, wobei zu bemerken ist, daß es mehrere Möglichkeiten zur Positio­ nierung der Beschichtungsvorrichtung gibt, denn diese kann sowohl am Eingang des Formraums als auch am Ausgang oder hinter dem Ausgang des Formraums angeordnet werden.

Das erfindungsgemäße Gerüstbrett zeichnet sich bei hoher Festigkeit gegen Durchbiegung insbesondere in Längsrichtung durch ein geringes Gewicht aus. Die Verstär­ kungsprofile tragen nicht nur zu dieser Festigkeit bei, sondern sie gewährleisten auch einen vorteilhaften Kantenschutz, insbesondere dann, wenn sie aus Metall bestehen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von in Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein erfindungsgemäß ausgestaltetes Gerüstbrett in der Draufsicht;

Fig. 2 den Schnitt II-II in Fig. 1 in vergrößerter Darstellung;

Fig. 3 den Schnitt III-III in Fig. 1 in vergrößerter Darstellung;

Fig. 4 einen der Fig. 2 entsprechenden Teilschnitt durch ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel des Gerüstbretts;

Fig. 5 eine erfindungsgemäß ausgestaltete Vorrichtung zur Herstellung von Gerüstbrettern in vereinfachter Seitenansicht.

Das in Fig. 1 allgemein mit 1 bezeichnete Gerüstbrett besteht aus einem Tragkörper 2 aus Kunststoff, an dessen Längsseiten Verstärkungsprofile 3 aus Metall, insbesondere nicht rostendem Metall, feuerverzinktem Stahlblech, oder Leichtmetall wie Aluminium, verankert sind.

Der Tragkörper 2 besteht aus einem aufgeschäumten Kern 4 und oberseitigen und unterseitigen Deckschichten 5, 6 aus einem Kunststoff hoher Festigkeit, insbesondere hoher Zugfestigkeit. In den Deckschichten 5, 6 sind Verstärkungseinlagen 7 in Form von Matten, Netzen oder Strängen angeordnet, die vorzugsweise aus Glasfasern bestehen. Die Verstärkungseinlagen 7 können sowohl in Längsrichtung verlaufen, wie es dargestellt ist, oder sie können auch quer zur Längsrichtung verlaufen. Im ersten Fall erhält das Gerüstbrett 1 eine erhöhte Festigkeit gegen Durchbiegung in Längsrichtung und im zweiten Fall in Querrichtung. Bei der Verwendung von Verstärkungseinlagen 7 in Form von Matten oder Netzen wird einer Verstärkung gegen beide vorgenannte Biegungen Rechnung getragen.

Die Verstärkungsprofile 3 weisen gemäß Fig. 2 ein omega­ förmiges Querschnittsprofil auf, d.h. mit 8 bezeichnete Abschnitte der Schenkel 9 der Verstärkungsprofile 3 sind gegenüber den Ober- und Unterkanten 11, 12 der Verstärkungsprofile 3 nach innen, d.h. aufeinanderzu, versetzt bzw. eingezogen. Der Abstand a der Abschnitte 8 von den Längsseiten 13 ist variierbar. Je größer der Abstand ist, um so ein höheres Widerstandsmoment wird erzielt, weil die mit 14 bezeichneten Abschnitte der Schenkel 9 einen größeren Abstand voneinander aufwei­ sen, als die Abschnitte 8 der Schenkel 9.

Die Abschnitte 8 sind um ein Maß b nach innen versetzt bzw. eingezogen, das der Dicke der Deckschichten 5, 6 einschl. der darin enthaltenen Verstärkungseinlagen 7 entspricht. Die durch die Profileinziehung gebildeten Freiräume werden somit von den Deckschichten 5, 6 ausge­ füllt, so daß letztere mit den Ober- bzw. Unterkanten 11, 12 der Verstärkungsprofile 3 abschließen. Der Hohlraum der Verstärkungsprofile 3 ist ausgeschäumt. Es besteht somit ein inniger Kontakt im Sinne einer Verbundbauweise sowohl zwischen den Verstärkungsprofilen 3 und dem Kern 4 als auch den Deckschichten 5, 6. Ein inniger Kontakt besteht auch zwischen dem Kern 4 und den Deck­ schichten 5, 6 sowie zwischen letzteren und der Verstär­ kungseinlage 7, da die Deckschichten 5, 6 oder der Kern 4 in flüssigem bzw. teigigem Zustand aufgetragen werden. Die Verstärkungseinlage 7 sind eingegossen. Es handelt sich somit um eine typische Verbundbauweise.

Zwischen den Verstärkungsprofilen 3 können zwecks weiterer Verstärkung des Gerüstbretts 1 weitere aufrecht stehende Verstärkungsrippen 16 eingebettet sein, die sich vorzugs­ weise bis zu den Deckschichten 5, 6 erstrecken und in Längsrichtung durchgehend verlaufen. Es ist vorteilhaft, die Verstärkungsrippen 16 an ihren oberen und unteren Enden mit horizontal verlaufenden Schenkeln 17 zu versehen.

Hierdurch wird eine geringere Flächenpressung zwischen den Ober- und Unterseiten der Verstärkungsrippen 16 und den Deckschichten 5, 6, d.h. eine verbesserte Ab­ stützung, erreicht.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 ist der Abstand a zwischen den eingezogenen Abschnitten der hier mit 18 bezeichneten Schenkel und den Längsseiten 13 auf die Dicke d des mit 19 bezeichneten Stegs des Verstärkungs­ profiles 3 reduziert. Auf diese Weise kann bei gleichblei­ bender Breite c des Verstärkungsprofiles eine größere Kontaktfläche zwischen den Schenkeln 18 und den Deckschich­ ten 5, 6 erzielt werden.

Auf die Stirnenden des Gerüstbrettes 1 sind Kappen 21 vorzugsweise aus Kunststoff aufgesetzt, die vorzugsweise dicht vergossen oder verklebt sind.

Im Bereich der Ecken des Gerüstbretts 1 befinden sich senkrechte Löcher 22, die es ermöglichen, ein Gerüstbrett in montierter Position am Gerüst horinzontal zu fixieren und zwar dadurch, daß am Gerüst vorgesehene senkrechte Stifte oder Haken in die Löcher 22 einfassen. Die Löcher 22 erstrecken sich in Hohlnieten 23 (Teil 3), die sich auch durch die Schenkel 9, insbesondere im Bereich deren Abschnitte 8 erstrecken und ober- und unterseitig vernietet sind. Hierdurch sind die Schenkel 9 gegen Abheben vom Kern 4 gesichert bzw. gegeneinander verspannt. Die Hohlniete 23 stellen gleichzeitig eine feste Verklei­ dung der Wandungen der Löcher 22 dar, so daß die Wandungen vor Verschleiß aufgrund horizonalter Belastungsdrücke geschützt sind. Die Hohlnieten 23 erstrecken sich vorzugs­ weise auch durch die Kappen 21, wie es dargestellt ist.

Das Gerüstbrett 1 weist wegen seines geschäumten Kerns 4 ein geringes Gewicht auf, so daß es beim Gerüstbau leicht gehandhabt werden kann. Dabei weist es eine enorme Festigkeit gegen Biegebelastungen auf, und zwar insbesondere gegen Durchbiegung in Längsrichtung. Diese Biegefestigkeit wird durch mehrere Merkmale erreicht. Erstens tragen hierzu wesentlich die Verstärkungsprofile 3 und ggf. die wenigstens eine Verstärkungsrippe 16 bei. Zweitens können auch hierzu die Deckschichten 5, 6 beitragen, die - wie schon die Schenkel 9 - wie Ober- und Untergurte wirken, insbesondere dann, wenn vorerwähnte Verstärkungseinlagen 7 in sie eingebettet sind. Bei der Verwendung von Verstärkungseinlagen 7 in Form von Netzen, z.B. Glasfaserfließ, wird die Festig­ keit des Gerüstbretts gegen Durchbiegung sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung vergrößert. Es hat sich bei Versuchen gezeigt, daß sich Epoxydharz gut als Material für die Deckschichten 5, 6 und zur Einbettung der Verstärkungseinlagen 7 eignet. Es haben sich jedoch auch sog. Rohvink-Dickschichten als gut brauchbar erwiesen.

Der aushärtbare Schaum des Kerns 4 besteht vorzugsweise aus Polyurethan.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich und aus Kostengrün­ den auch vorteilhaft, auf Kappen 21 zu verzichten und dafür einen Porenabschluß an den Stirnflächen des Kerns 4 vorzusehen, z.B. durch eine Versiegelung.

Wenn Kappen 21 vorgesehen werden, sind insbesondere solche Kappen 21 vorteilhaft, die die Enden des Gerüstbret­ tes jeweils von fünf Seiten umschließen. Durch eine Versiegelung bzw. Vergießung der Kappen 21 erhält das Gerüstbrett 1 - wie schon durch eine vorgenannte Versiege­ lung der Stirnfläche - einen zusätzlichen Schutz gegen Schlag und Feuchtigkeit.

Es ist auch möglich, Schutzkappen aus Metall zu verwenden.

Die wesentlichen Bestandteile der in Fig. 5 dargestellten Vorrichtung zur Herstellung von Gerüstbrettern 1 sind eine Doppelbandpresse 25, eine Zuführungsvorrichtung 26 für Verstärkungsprofile 3 ggf. auch Verstärkungsrippen 16, eine Zuführungsleitung 27 mit einem Mischkopf 28 für aufschäumbaren Kunststoff, eine oberseitige und eine unterseitige Zuführungsvorrichtung 29 für Verstär­ kungseinlagen 7 sowie Zuführungsvorrichtungen 31 für die Deckschichten 5, 6 bildenden Kunststoff, die am vorderen Ende der Doppelbandpresse 27 angeordnet sind, und eine Trennvorrichtung 32, die der Doppelbandpresse 25 nachgeordnet ist.

Die Zuführungsvorrichtung 26 für die Verstärkungsprofile 3 wird durch einen Einlauftisch gebildet, auf dem die Verstärkungsprofile 3 zum Eingang 33 der Doppelbandpresse 25 gefördert werden. Die Doppelbandpresse 25 weist ein oberes und ein unteres umlaufendes Band 34, 35 auf, die so angetrieben sind, daß das Obertrum des unteren Bandes 34 und das Untertrum des oberen Bandes 35 in die Produktionsrichtung (Pfeil 36) laufen. Die Bänder 34, 35 begrenzen ober- und unterseitig einen Formraum 37, der seitlich von den zuzuführenden Verstär­ kungsprofilen 3 begrenzt wird. Das vordere Ende des unteren Bandes bzw. dessen Umlenkrolle 38 ragt vom vorderen Ende des oberen Bandes 35 vor, so daß sich auf dem mit 39 bezeichneten vorderen Ende des unteren Bandes 34 eine Arbeitsfläche 41 ergibt.

Die Zuführungsvorrichtungen 29 für Verstärkungseinlagen 7 werden durch Abrollvorrichtungen 42, 43 gebildet, auf denen Spulen 44 mit aufgewickelten Verstärkungseinlagen 7 drehbar gelagert sind. Unterhalb der Abrollvorrichtungen 42, 43 ist jeweils ein Bad 45, 46 angeordnet, das mit flüssigem Kunststoff (Epoxydharz) gefüllt ist, und in das die Spulen 44 eintauchen. Hierdurch werden die Verstärkungseinlagen 7 mit flüssigem Kunststoff getränkt, und die über die vorderen Umlenkrollen 38 zum Formraum 37 verlaufenden Verstärkungseinlagen 7 tragen in noch zu beschreibender Weise den die Deckschichten 5, 6 bildenden Kunststoff zum Formraum 37.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Gerüst­ brettern 1 weist die Besonderheit auf, daß der Kern 4 in einem Formraum 37 aufgeschäumt wird, dessen Formraum­ wände (Bänder 34, 35; Verstärkungsprofile 3) kontinuierlich vorbewegt werden, so daß sich kontinuierlich ein nicht dargestellter Strang bildet, in dem die Verstärkungsprofile 3 seitlich verankert sind. Bei einem weiteren Verfahrens­ schritt, der gemäß der zu beschreibenden bevorzugten Weiterbildung der Erfindung gleichzeitig mit dem Aufschäu­ men des Kerns 4 erfolgt, wird der Kern ober- und untersei­ tig mit Deckschichten 5, 6 beschichtet. Nach dem Aushärten bzw. Erstarren des Kunststoffs wird der so gebildete Strang durch die der Doppelbandpresse 25 nachgeordnete Trennvorrichtung 32 auf gewünschte Längen abgelängt.

Im Betrieb werden die Verstärkungsprofile 3 durch die Zuführungsvorrichtung 26 dem Eingang 33 der Doppelbandpres­ se 25 mit einer Geschwindigkeit zugeführt, die der Umlaufgeschwindigkeit der Bänder 34, 35 entspricht. Mit etwa gleicher Geschwindigkeit werden auch die Verstär­ kungseinlagen 7 von den Abrollvorrichtungen 42, 43 abgezogen und sie gelangen aufgrund ihrer Benetzung mit dem flüssigen Kunststoff in Kontakt mit den einander zugewandten Flächen der Bänder 34, 35, wo der flüssige Kunststoff mit den Verstärkungseinlagen 7 haftet. Auf diese Weise wird das Material für die Deckschichten 5, 6 zugeführt. Die Breite des zugeführten flüssigen Kunststoffs entspricht der Breite der zugeführten Verstär­ kungseinlagen 7.

Die Verstärkungsprofile 3 gelangen auf die Arbeitsfläche 41 neben der mit flüssigem Kunststoff benetzten unteren Verstärkungseinlage 7, und sie werden im Sinne des Produktionsfortschritts zwischen die Bänder 34, 35 geschoben, wo sie sowohl vertikal als auch horizontal gegen Verschiebungen gehalten sind. Auf die Arbeitsfläche 41 bzw. in den Eingang 33 des Formraums 37 wird gleichzei­ tig der aufschäumende Kunststoff abgelegt, der während des Produktionsfortschritts den Formraum 37 ausfüllt, wodurch eine feste Verbindung zwischen dem Kern 3 und den an den Bändern 34, 35 in flüssigem Zustand haftenden Deckschichten 4, 5 erfolgt. Während des Produktionsfort­ schritts wird der so gebildete Strang einer insbesondere vertikalen Pressung unterworfen, so daß ein dicht und fest miteinander verbundenes Verbundmaterial entsteht.

Es ist im Sinne einer kontinuierlichen Zuführung vorteil­ haft, der Zuführungsvorrichtung 26 für die Verstärkungspro­ file 3 einen Rollformer 47 vorzuordnen, in dem von einer Abrollhaspel 48 abgezogenes Flachmaterial die Form des Verstärkungsprofils 3 und ggf. auch der Verstär­ kungsrippe(en) 16 erhält. Hierdurch ist es möglich, durch Neueinfädelung der Verstärkungsprofile 3 hervorgeru­ fene Unterbrechungen des Produktionsvorganges auf ein Minimum zu reduzieren, weil ein Strang sehr großer Länge kontinuierlich gebildet werden kann.

Ein vorteilhaftes weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, die Verstärkungseinlagen 7 unter einer gewissen Zugspannung zuzuführen, wodurch eine geradere Erstreckung erreicht wird.

Es ist auch vorteilhaft, vorgereckte Verstärkungsseinlagen (Fäden, Stränge) in Längsrichtung des Gerüstbretts 1 einzubetten.

Claims (30)

1. Verfahren zum Herstellen von Gerüstbrettern mit Tragkörpern aus Kunststoff, wobei der Tragkörper in einem Formraum geformt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß durch kontinuierliches Zuführen von den Formraum (37) schmalseitig begrenzenden Verstärkungsprofilen (3), durch kontinuierliches Vorbewegen der den Formraum (37) breitseitig begrenzenden Formraumwände (Bänder 34, 35)
und durch kontinuierliches Aufschäumen des Formraums (37) mit aushärtbarem Kunststoff ein Strang geformt wird,
daß der Strang breitseitig mit einer Deckschicht (5, 6) hoher Festigkeit beschichtet wird,
und daß der Strang nach dem Erhärten des Kunststoffs auf gewünschte Längen abgelängt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Deckschichten (5, 6) längs und/oder quer verlaufende Verstärkungseinlagen (7) in Form von Strängen, Netzen oder Matten, insbesondere aus Glasfa­ sern, eingebettet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlagen (7) von Spulen (44) abgezogen und kontinuierlich zugeführt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang zwischen den Formraum (37) zu beiden Breitseiten, vorzugsweise oberseitig und unterseitig, begrenzenden umflaufenden Bändern (34, 35) geformt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang zwischen den Bändern (34, 35) gepreßt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlagen (7) am Eingang (33) des Formraums (27) eingeführt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlagen (7) zwecks Bildung der Deckschichten (5, 6) in ein Kunststoff-Bad getaucht werden bzw. ein solches durchlaufen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsprofile (3) U-förmige Profile mit einander zugewandten Schenkeln (9; 18) verwendet werden, und daß die Verstärkungseinlagen (7) und/oder die Deckschichten (5, 6) vorzugsweise mit den Außensei­ ten der Schenkel (9; 18) in Kontakt gebracht werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Verstärkungsprofilen (3) wenigstens eine Verstärkungsrippe (16) in den Formraum (37) eingeführt und in den Strang eingebettet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Stirnenden des Gerüstbrettes (1) vorzugs­ weise aus Kunststoff gefertigte Kappen (21) aufgesetzt und versiegelt bzw. vergossen werden oder die Stirn­ flächen des Kerns (4) versiegelt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (9; 18) durch ggf. auch die Deck­ schichten (5, 6) und die Kappen (21) durchfassende Hohlnieten (23) miteinander verbunden werden.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, mit einem Formraum zum Formen des Tragkörpers des Gerüstbrettes, gekennzeichnet durch,
zwei einen Formraum (37) an zwei einander gegenüber­ liegenden Breitseiten, vorzugsweise oberseitig und unterseitig, begrenzende, in die gleiche Richtung verlaufende Bänder (34, 35),
denen eine Zuführungsvorrichtung (26) für den Formraum (37) schmalseitig begrenzende Verstärkungsprofile (3) und eine Zuführungsleitung (27) für aufschäumbaren, aushärtbaren Kunststoff vorgeordnet,
denen wenigstens eine Beschichtungsvorrichtung (29, 31) zur Beschichtung der Breitseiten des Tragkör­ pers (2) zugeordnet
und denen eine Trennvorrichtung (32) nachgeordnet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder (34, 35) übereinander angeordnet sind und das vordere Ende (39) des unteren Bandes (34) gegenüber dem vorderen Ende des oberen Bandes (35) vorragt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführungsleitung (27) für aufschäumbaren Kunststoff über dem vorragenden Ende (39) angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zuführungsvorrichtung (29) zum Zuführen von Verstärkungseinlagen (7) vorhanden ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlagen (7) von aufeinander gegenüberliegenden Seiten, insbesondere ober- und unterseitig der Vorrichtung angeordneten Spulen (44) ablaufen und um am Eingang (33) des Formraums (37) angeordnete Umlenkrollen (38) in den Formraum (37) einlaufen.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb und unterhalb der Bänder (34, 35) je ein mit flüssigem Kunststoff gefülltes Bad (45, 46) angeordnet ist, durch das die Verstärkungseinlagen (7) geführt werden.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß den Bändern (34, 35) ein Profilformer (47) zum profilieren von einer Abrollhaspel (48) abgezogenen Bändern vorgeordnet ist.

19. Gerüstbrett, bestehend aus einem Tragkörper aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß an den Längsseiten (13) des Tragkörpers (2) U-förmige Verstärkungsprofile (3) angeordnet sind und der Tragkörper (2) einen geschäumten, ausgehärteten Kern (4) sowie an seiner Ober- und Unterseite eine Deckschicht (5, 6) hoher Zugfestigkeit aufweist, die mit den Schenkeln (9; 18) der Verstärkungsprofile (3) in Kontakt steht.

20. Gerüstbrett nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (5, 6) durch eine Verstärkungs­ einlage (7) verstärkt sind.

21. Gerüstbrett nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlagen (7) aus in Längs- und/oder in Querrichtung verlaufende Stränge, Matten oder Netze, insbesondere aus Glasfasern, bestehen.

22. Gerüstbrett nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (9; 18) der Verstärkungsprofile (3) gegenüber deren Ober- und Unterkanten (11, 12) wenigstens teilweise nach innen versetzt bzw. eingezogen sind.

23. Gerüstbrett nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Ecken des Gerüstbretts (1) senkrecht durchgehende Löcher (22) angeordnet sind, die sich durch die Schenkel (9; 18) erstrecken.

24. Gerüstbrett nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (22) durch Hohlniete (23) gebildet sind.

25. Gerüstbrett nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß an seinen Stirnenden Kappen (21) vorzugsweise aus Kunststoff aufgesetzt sind.

26. Gerüstbrett nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappen (21) mit Klebstoff oder Kunststoff vergossen oder versiegelt sind.

27. Gerüstbrett nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappen (21) sich über die Löcher (22) hinaus erstrecken und die Löcher (22) bzw. die Hohlniete (23) sich auch durch die Wände der Kappen (21) erstrecken.

28. Gerüstbrett nach einem der Ansprüche 19 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Verstärkungsprofilen (3) wenigstens eine Verstärkungsrippe (16) angeordnet ist, die sich von der unteren bis oberen Deckschicht (5, 6) erstreckt.

29. Gerüstbrett nach einem der Ansprüche 19 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnflächen des Kerns (4) versiegelt sind.

30. Gerüstbrett nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längsrichtung des Gerüstbretts (1) verlau­ fenden Stränge oder Fäden (7) vorgereckt sind.