DE3535453A1 - Verfahren zum patentieren von draht im durchlauf und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Patentieren von Draht im Durchlauf, bei dem der durchlaufende Draht zunächst auf eine Temperatur oberhalb des oberen Umwand­ lungspunktes des Drahtmaterials erwärmt und dann im Durch­ lauf in einem Schmelzbad auf eine Temperatur von etwa 400 bis 550°C gekühlt und anschließend in einer Schlußküh­ lung auf Handhabungstemperatur abgekühlt wird.

Bei den bisher ausgeübten Durchlaufverfahren erfolgte die Erwärmung des Drahtes auf eine Temperatur oberhalb des oberen Umwandlungspunktes des Drahtmaterials in der Weise, daß mehrere Drähte nebeneinander mit geringer Durchlaufgeschwindigkeit durch eine als Tunnelofen ausge­ bildete Erwärmungsvorrichtung hindurchgeführt wurden und anschließend zur Abkühlung durch eine mit einer Blei­ schmelze gefüllte Wanne hindurchgezogen wurden, der dann noch eine Schlußkühlung nachgeschaltet ist, in der die Drähte auf Handhabungstemperatur abgekühlt wurden.

Bedingt durch die langsame Aufheizgeschwindigkeit ergibt sich für den zu erwärmenden Draht eine lange Verweilzeit in der Erwärmungsvorrichtung, so daß hier durch Oxidation sich eine starke Verzunderung der Drahtoberfläche ergab, die abgesehen von einer Beeinträchtigung des Abkühlungs­ vorganges zusätzliche Maßnahmen zur Entzunderung erforderte. Um im Hinblick auf die geringe Aufheizungsgeschwindigkeit die Durchsatzleistung der Einrichtung zu erhöhen, wurden dementsprechend mehrere Drähte nebeneinander durch den Tunnelofen geführt. Die hierdurch bedingte Erhöhung des Bauvolumens für den Ofen hat wiederum große Wärmeverluste durch Abstrahlung und/oder erhebliche Kosten durch Isolie­ rungsmaßnahmen zur Folge. Da entsprechend der Vielzahl der nebeneinander durchlaufenden Drähte auch die Blei­ schmelze der Kühlvorrichtung eine große Oberfläche und entsprechend große Ein- und Austrittsquerschnitte für die Drähte aufweisen muß, müssen großvolumige Exhaustoran­ lagen zum Abzug der anfallenden Bleidämpfe und entsprechend kostspielige Isolierungsmaßnahmen zur Aufrechterhaltung der Schmelzbadtemperatur vorgesehen werden. Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren liegt in der Randentkoh­ lung des Drahtmaterials, die in erheblichem Maße die Qualität des Drahtes beeinträchtigen kann.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs bezeichneten Art zu schaffen, das insgesamt wirtschaftlicher arbeitet, einen geringeren bautechnischen Aufwand erfordert und zudem durch die Möglichkeit einer Regelung der Abkühlgeschwindigkeit eine Beeinflussung der Gefügebildung bietet.

Diese Aufgabe wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß die Erwärmung in wenigstens zwei aufeinanderfolgenden Stufen vorgenommen wird, daß in der ersten Stufe der durchlaufende Draht mit vorzugsweise hoher Aufheizgeschwindigkeit auf eine Temperatur erwärmt wird, die mindestens der Hälfte des Wertes der vorgegebenen Endtemperatur , vorzugsweise 500°C, entspricht, daß in der zweiten Stufe die Erwärmung auf die Endtemperatur mit vorzugsweise geringerer Aufheizgeschwindigkeit erfolgt und daß die Abkühlungsgeschwindigkeit im Schmelzbad durch Beeinflussung der Relativgeschwindigkeit zwischen durchlaufendem Draht und Kühlschmelze geregelt wird. Die zweistufige Erwärmung des durchlaufenden Drahtes mit vorzugsweise unterschiedlichen Aufheizgeschwindigkeiten hat den Vorteil, daß zwar die Verweildauer des Drahtes in der Erwärmungsvorrichtung verkürzt werden kann und somit die Oxidation der Drahtoberfläche vernachlässigbar klein wird, andererseits die für die zu erzielende Gefüge­ ausbildung erforderliche Verweildauer im Temperaturbereich oberhalb des oberen Umwandlungspunktes des Drahtmaterials gleichwohl erreicht wird, so daß sichergestellt ist, daß der Draht beim Austritt aus der Erwärmungsvorrichtung über seinen gesamten Querschnitt ein einheitliches austen­ itisches Gefüge aufweist. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mögliche Verkürzung der Verweildauer des Drahtes in der Erwärmungsvorrichtung erlaubt eine Steigerung etwa um das Sechsfache der bisher möglichen Durchlaufge­ schwindigkeiten. Bei gegebener Durchlaufgeschwindigkeit des Drahtes ist nun die Regelung der Abkühlungsgeschwindig­ keit im Schmelzbad nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch möglich, daß die Schmelze selbst strömt und hierbei durch entsprechende Steuerung der Strömung die Relativge­ schwindigkeit zwischen dem mit konstanter Geschwindigkeit durchlaufenden Draht und der Kühlschmelze beeinflußt und damit die Abkühlungsgeschwindigkeit geregelt werden kann. Hierdurch ist es vor allem möglich, die Kühlung nach einer vorgegebenen Abkühlungskurve durchzuführen. Hierdurch ist es ferner möglich, daß auch beim Durchlauf­ patentieren die Abkühlung in einer Salzschmelze durchge­ führt werden kann, die vorzugsweise im Gleichlauf mit dem Draht umgepumpt werden kann, so daß sich im Einlaufbe­ reich des hocherhitzten Drahtes im Schmelzbad keine überhitzte Zone ausbilden kann, die zum einem Gefügenachteile für den durchlaufenden Draht zur Folge hat und zum anderen zur Zersetzung des Salzes unter Bildung von nitrosen Gasen führen kann. Dies ist insbesondere deshalb möglich, weil wegen der hohen Durchlaufgeschwindigkeit anstelle einer Vielzahl von Drähten nebeneinander ein einzelner Draht, aber auch zwei Drähte nebeneinander im Durchlauf behandelt werden können, so daß wegen der geringen Querschnitte sowohl im Erwärmungsbereich wie auch im Kühlbereich genau definierte Verhältnisse gegeben sind, gleichwohl noch eine wirtschaftliche Patentierung im Durchlauf möglich ist. Der weitere Vorteil der Möglichkeit einer wirtschaftlichen Patentierung nur eines einzelnen durchlaufenden Drahtes liegt dann darin, daß nur eine Abwickel- und Aufwickelanlage vorgehalten werden muß, die aber dann in ihrer Ausrüstung sehr hochwertig gehalten werden kann und z.B. mit einer Entzunderungseinrichtung und einem Speicher versehen werden kann, was wiederum einen automatischen Spulenwechsel und damit einen praktisch kontinuierlichen Durchlauf ermöglicht.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß in der ersten Erwärmungsstu­ fe der durchlaufende Draht auf eine Temperatur von etwa 3/4 der vorgesehenen Endtemperatur , vorzugsweise etwa 650°C, erwärmt wird. Hierdurch wird erreicht, daß von der für die Erwärmung erforderlichen Wärmemenge der größere Teil im unteren, metallurgisch unbedeutenden Temperaturbe­ reich zugeführt wird und daß die restliche, für die Gefüge­ ausbildung entscheidende Erwärmung erst in der zweiten Stufe erfolgt, wobei eine definierbare "Haltezeit" bei der vorgegebenen Endtemperatur möglich ist.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß der durchlaufende Draht in der ersten Stufe elektro-induktiv erwärmt wird. Die elektro-induktive Erwärmung hat den Vorteil einer sehr hohen Aufheizgeschwindigkeit in der ersten Erwärmungsstufe, so daß dann die zweite Erwärmungsstufe wie bisher durch eine Flammbeheizung,aber auch wirtschaftlich mit einer Widerstandsbeheizung durchgeführt werden kann. Die elektro-induktive Erwärmung in der ersten Stufe erlaubt es, daß nach diesem Verfahren Drähte ab 2 mm Durchmesser aufwärts behandelt werden können.

In Ausgestaltung des Verfahrens ist ferner vorgesehen, daß die Beeinflussung der Relativgeschwindigkeit zwischen durchlaufendem Draht und Kühlschmelze durch Änderung der Fließgeschwindigkeit und/oder Fließrichtung der Kühl­ schmelze in bezug auf den durchlaufenden Draht erfolgt.

In Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß für das Schmelzbad eine Salzschmelze, insbesondere eine Natriumnitrat-Schmelze verwendet wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Einrichtung zum Paten­ tieren von Draht im Durchlauf mit einer Erwärmungsvorrich­ tung und einer Kühlvorrichtung in Form eines Schmelzbades, insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens.

Der Erfindung liegt hier die Aufgabe zugrunde, eine Paten­ tiereinrichtung zu schaffen, die ein geringes Bauvolumen mit hoher Durchsatzleistung bei wirtschaftlicher Arbeits­ weise aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Erwärmungsvorrichtung rohrförmig ausgebildet ist, wenigstens zwei aufeinanderfolgende Heizzonen aufweist und daß die erste Heizzone als Induktionsofen ausge­ bildet ist. Dadurch, daß die erste Heizzone als Induktions­ ofen ausgebildet ist, ergibt sich für die erste Heizzone die Möglichkeit einer hohen Aufheizgeschwindigkeit, so daß schon auf einem kurzen Weg der Draht auf eine Tempera­ tur erwärmt werden kann, die über der Hälfte des Wertes der vorgegebenen Endtemperatur, beispielsweise über 600°C, liegt. Damit läßt sich sowohl die Baulänge der Erwärmungs­ vorrichtung insgesamt als auch die Durchlaufgeschwindigkeit des Drahtes erheblich erhöhen. Damit wird es auch wirt­ schaftlich, nur einen einzelnen Draht durch die Erwärmungs­ vorrichtung hindurch zuführen, was dann zur Folge hat, daß die Erwärmungsvorrichtung insgesamt rohrförmig ausge­ bildet werden kann, so daß die zweite Heizzone durch ein beheiztes Rohr, beispielsweise aus Keramik, gebildet werden kann. Die Beheizung kann entweder durch eine Flammbeheizung von außen oder von innen erfolgen oder aber durch eine elektrische Widerstandbeheizung. Der rohrförmige Ofen kann bei Innenbeheizung durch eine Flamme oder bei elektrischer Widerstandsbeheizung sehr gut isoliert werden, so daß geringe Wärmeverluste auftreten. Ein weiterer Vorteil der möglichen hohen Durchlaufge­ schwindigkeit liegt darin, daß die auftretende Oxidation der Drahtoberfläche vernachlässigbar klein ist. Bei einer Flammbeheizung von außen oder bei einer elektrischen Widerstandsbeheizung ist in Folge der rohrförmigen Ausbil­ dung ferner noch die Möglichkeit gegeben, durch den Innen­ raum der Erwärmungsvorrichtung ein Schutzgas, beispiels­ weise Stickstoff zu leiten, so daß hierdurch der Oxida­ tion der Drahtoberfläche noch mehr entgegengewirkt werden kann. Besonders vorteilhaft ist, daß praktisch keine Randentkohlung des Drahtmaterials eintritt.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß der Induktionsofen der ersten Heizzone in seiner Leistung so ausgelegt ist, daß bei hoher Aufheizgeschwindigkeit wenigstens die Hälfte der vorgegebenen Endtemperatur des Drahtes, vorzugsweise 500°C, vor Einführung in die Kühlvorrichtung erreicht wird, wobei die Heizleistung aller Stufen der Erwärmungs­ vorrichtung zusammen so ausgelegt ist, daß sich eine Durchlaufkennzahl D = d · v < 100 ergibt, wobei d den Durch­ messer in mm und v die Durchlaufgeschwindigkeit des Drahtes in m/min ist. Bevorzugt ist die Heizleistung so ausgelegt, daß die Durchlaufkennzahl D < 200 beträgt.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist hierbei vorgesehen, daß der Induktionsofen der ersten Heizzone in seiner Leistung so ausgelegt ist, daß etwa 3/4 der vorgegebenen Endtemperatur, vorzugsweise mehr als 600°C, vor Einführung des Drahtes in die Kühlvorrichtung erreicht wird.

In Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die zweite Heizzone so ausgelegt ist, daß über einen Teil ihrer dem Drahtauslauf zugekehrten Länge die vorgege­ bene Endtemperatur für den Draht in etwa konstant ist. Hierdurch wird trotz hoher Durchlaufgeschwindigkeit eine ausreichende Haltezeit erreicht, so daß sich die gewünschte Gefügeumbildung über den ganzen Drahtquerschnitt ausbilden kann.

In Ausgestaltung der Erfindung ist insbesondere für eine Einrichtung der vorstehenden Art und zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß die Kühlvorrichtung rohrförmig ausgebildet ist. Dies hat den Vorteil, daß die Kühlvorrichtung bis auf den Bereich des Drahtein- und -auslaufes praktisch keine freie Oberflä­ che des Schmelzbades aufweist, wobei im Bereich des Drahtein- und -auslaufes auch hier nur eine ganz kleine Badober­ fläche vorhanden ist. Damit sind nur noch ganz kleine Exhaustoren und nachgeschaltete Filteranlagen erforderlich, so daß sich auch hier sowohl der bauliche Aufwand verringert und damit die Wirtschaftlichkeit erhöht, zum anderen aber auch die Umweltbelastung auf ein Minimum reduziert werden kann.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist hierbei vorgesehen, daß die rohrförmige Kühlvorrichtung mit einem vorzugsweise regelbaren Pumpenkreislauf für die Schmelze in Verbindung steht. Damit ergeben sich für die Durchströ­ mung der Kühlvorrichtung definierte Verhältnisse, so daß es in Verbindung mit einer regelbaren Pumpe möglich ist, für die Abkühlung des einlaufenden Drahtes eine definierbare Abkühlungskurve vorzugeben, so daß hier eine weitere Verbesserung der Homogenität des gewünschten Gefügeaufbaus möglich ist. Da eine rohrförmige Kühlvor­ richtung mit nur einem einzigen durchlaufenden Draht wiederum ein geringes Querschnittsvolumen aufweist, ergeben sich für die Regelung des Pumpenkreislaufes in Abhängigkeit von der Schmelztemperatur geringe Totzeiten, so daß bei einer Kombination mit einer Temperaturegelung der Erwär­ mungsvorrichtung eine erhebliche Verbesserung der Gesamt­ regelung und damit die Einhaltung vorgegebener Qualitäts­ standards für den patentierten Draht möglich ist. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß anstelle von Blei nunmehr auch eine Salzschmelze, beispielsweise Natrium­ nitrat als Kühlschmelze verwendet werden kann. Die Salz­ schmelze wird hierbei zweckmäßigerweise im Gleichlauf mit dem Draht durch die rohrförmige Kühlvorrichtung hin­ durchgepumpt, wobei eine Überhitzung der Salzschmelze im Einlaufbereich und damit nachteilige Einflüsse auf die Gefügeausbildung des Drahtes sowie die Zersetzung der Salzschmelze unter Bildung nitroser Gase vermieden wird. Durch die Regelbarkeit des Pumpenkreislaufes ist es ferner möglich, das abzuführende "Wärmevolumen" selbst bei einer durch die Gefügebildung vorgegebenen Abkühlungs­ kurve auf den Durchmesser des jeweils durchlaufenden Drahtes durch Beeinflussung der Strömungsgeschwindigkeit der Schmelze abzustimmen. Die Koppelung der Kühlschmelze mit einem Wärmetauscher erlaubt eine erhebliche Verbesse­ rung der Wirtschaftlichkeit durch Wärmerückgewinnung.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung werden anhand einer schematischen Zeichnung näher erläutert.

Der zu patentierende Draht 1 wird von einer Abwickelein­ richtung 2 abgezogen, mechanisch entzundert und durch eine Erwärmungsvorrichtung 3 hindurchgeführt, die eine als Induktionsofen ausgebildete erste Heizzone 4 und eine flammbeheizte oder elektrisch-widerstandsbeheizte zweite Heizzone 5 aufweist. Der Draht weist am Austritt der Erwärmungsvorrichtung 3 eine Temperatur von beispiels­ weise 850°C auf. Die als Induktionsofen ausgebildete erste Heizzone 4 ist hierbei so ausgelegt, daß der Draht beim Übergang 7 in die zweite Heizzone 5 bereits eine Temperatur von 650°C aufweist, so daß in der zweiten Heizzone nur noch eine Wärmeleistung aufzubringen ist, die den Draht auf die vorgegebene Endtemperatur von 850°C bringt.

Der auf seine Endtemperatur gebrachte Draht wird dann, ggf. nach Umlenkung über eine lose laufende Umlenkrolle 8 einer Kühlvorrichtung 9 zugeführt. Die Kühlvorrichtung 9 ist hierbei rohrförmig ausgebildet und mit einer Blei- oder Salzschmelze als Kühlmedium gefüllt. Die Kühlvor­ richtung 9 ist mit einem Pumpenkreislauf 10 versehen, in dem eine regelbare Umwälzpumpe 11 und ein Wärmetauscher 12 angeordnet sind. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Pumpe 11 so geschaltet, daß die Kühlschmelze im Gleichlauf mit dem Draht durch die Kühlvorrichtung 9 hindurchgeführt wird. Die Kühlvorrichtung ist bis auf den Drahteinlauf 13 und den Drahtauslauf 14 vollständig geschlossen, so daß nur in diesen Bereichen eine kleine freie Oberfläche des Schmelzbades vorhanden ist, die ihrerseits über entsprechende Rohrleitungen mit einer Exhaustor- und Filteranlage 16 verbunden ist.

Die Temperaturführung in der Kühlvorrichtung 9 ist nun so eingestellt, daß bei der vorgegebenen Drahttemperatur von 850°C am Austritt der Erwärmungsvorrichtung der Draht mit einer Temperatur von 450°C aus der Kühlvorrichtung 9 austritt. Damit ist der Draht soweit abgekühlt, daß die Gefügestruktur stabil ist. Anschließend wird der Draht noch in einer Schlußkühlvorrichtung 17 auf "Handhabungs­ temperatur" abgekühlt. Hinter der Schlußkühlung wird der Draht dann von einer Wickelvorrichtung 19 aufgewickelt.

Der Wärmetauscher 12 ist als Dampf- oder Heißwassererzeuger ausgebildet. Aufgrund der gezielten Temperaturführung im Bereich der Kühlvorrichtung 9 steht hier durchschnitt­ lich eine Wärmemenge von 30 kcal/kg Draht als verwertbare Abwärme zur Verfügung, so daß beispielsweise mit erzeugtem Heißdampf die in anderen Bereichen der Drahtherstellung benötigten Heißbäder beheizt werden können.

Auch die in der Schlußkühlvorrichtung 17 vom Draht abgege­ bene Wäremenergie kann über Wärmetauscher abgenommen und beispielsweise für Heizzwecke noch genutzt werden.

Der Einlaufbereich 20 der Erwärmungsvorrichtung 3 ist bei elektrischer Beheizung der zweiten Heizzone 5 an eine Schutzgasversorgung 21 angeschlossen, so daß der Draht während der Aufwärmung in einer inerten Ofen­ atmosphäre geführt wird.

Claims (17)

1. Verfahren zum Patentieren von Draht im Durchlauf, bei dem der durchlaufende Draht zunächst auf eine Tempera­ tur oberhalb des Umwandlungspunktes des Drahtmaterials erwärmt wird, dann im Durchlauf in einem Schmelzbad auf eine Temperatur von etwa 400 bis 550°C gekühlt und anschlies­ send in einer Schlußkühlung auf Handhabungstemperatur abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung in wenigstens zwei aufeinanderfolgenden Stufen vorgenommen wird und daß in der ersten Stufe der durchlaufende Draht vorzugsweise mit hoher Aufheizgeschwin­ digkeit auf eine Temperatur erwärmt wird, die mindestens der Hälfte des Wertes der vorgegebenen Erwärmungstemperatur, vorzugsweise mindestens 500°C, entspricht, daß in der zweiten Stufe die Erwärmung auf die vorgegebene Erwärmungs­ endtemperatur mit vorzugsweise geringerer Aufheizgeschwindig­ keit erfolgt und daß die Abkühlungsgeschwindigkeit im Schmelzbad durch Beeinflussung der Relativgeschwindigkeit zwischen durchlaufendem Draht und Kühlschmelze geregelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Erwärmungsstufe der durchlaufende Draht auf eine Temperatur von etwa 3/4 der vorgesehenen Erwär­ mungsendtemperatur, vorzugsweise etwa 650°C, erwärmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der durchlaufende Draht in der ersten Stufe elektro­ induktiv erwärmt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beeinflussung der Relativge­ schwindigkeit zwischen durchlaufendem Draht und Kühl­ schmelze durch Änderung der Fließgeschwindigkeit und/oder Fließrichtung der Kühlschmelze in bezug auf den durchlau­ fenden Draht erfolgt.

5. Verfahren insbesondere nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für das Schmelzbad eine Salzschmelze, ins­ besondere geschmolzenes Natriumnitrat verwendet wird.

6. Einrichtung zum Patentieren von Draht im Durchlauf mit einer Erwärmungsvorrichtung und einer Kühlvorrichtung in Form eines Schmelzbades, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Erwärmungsvorrichtung (3) rohrförmig ausgebildet ist und wenigstens zwei aufeinanderfolgende Heizzonen (4, 5) aufweist und daß die erste Heizzone (4) als Induktionsofen ausgebildet ist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Induktionsofen der ersten Heizzone (4) in seiner Leistung so ausgelegt ist, daß bei hoher Aufheizgeschwin­ digkeit wenigstens die Hälfte der vorgegebenen Erwärmungs­ endtemperatur, vorzugsweise 500°C, des Drahtes (1) vor Einführung in die Kühlvorrichtung (9) erreicht wird und daß die Heizleistung aller Stufen (4, 5) der Erwärmungsvor­ richtung (3) zusammen so ausgelegt ist, daß sich eine Durchlaufkennzahl D = d · v < 100 ergibt, wobei d den Durch­ messer in mm und v die Durchlaufgeschwindigkeit des Drahtes in m/min ist.

8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchlaufkennzahl D < 200 beträgt.

9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Induktionsofen der ersten Heizzone (4) in seiner Leistung so ausgelegt ist, daß etwa 3/4 der vorgegebenen Erwärmungsendtemperatur, vorzugsweise 600°C, vor Einführung des Drahtes (1) in die Kühlvorrich­ tung (9) erreicht wird.

10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Heizzone (5) so ausgelegt ist, daß über einen Teil ihrer dem Drahtauslauf (6) zuge­ kehrten Länge die vorgegebene Erwärmungsendtemperatur für den Draht (1) in etwa konstant ist.

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite, rohrförmig ausgebildete Heizzone (5) mit einer elektrischen Widerstandsheizung versehen ist.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmig ausgebildete Erwärmungsvorrichtung (3) im Einlaufbereich (20) des Drahtes (1) mit einer Schutz­ gasversorgung (21) für das Rohrinnere in Verbindung steht.

13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite rohrförmig ausgebildete Heizzone (5) flammenbeheizt ist.

14. Einrichtung zum Patentieren von Draht im Durchlauf mit einer Erwärmungsvorrichtung und einer Kühlvorrichtung in Form eines Schmelzbades, insbesondere Einrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlvorrichtung (9) rohrförmig ausgebildet ist.

15. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Kühlvorrichtung (9) mit einem vorzugs­ weise regelbaren Pumpenkreislauf (10) für die Schmelze in Verbindung steht.

16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpenkreislauf (10) mit einem Wärmetauscher (12) zur Erzeugung von Dampf und/oder Heißwasser verbunden ist.

17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, da­ durch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung einer Salz­ schmelze als Schmelzbad die Schmelze im Gleichlauf mit dem durchlaufenden Draht (1) durch die Kühlvorrichtung (9) gepumpt wird.