DE3531582C2 - Randschleifvorrichtung - Google Patents

Randschleifvorrichtung

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Description

Beim Ausschneiden einer rechteckigen, trapezförmigen oder fächerförmigen Glasplatte aus einer großen Glasplatte und beim anschließenden Schleifen (abfasen, planschleifen, abrunden, polieren oder dergleichen) des Randes der ausgeschnittenen Platte wird üblicherweise eine mit hoher Geschwindigkeit rotierende Schleifscheibe durch eine Bedienungsperson von Hand gegen die Randfläche der ausgeschnittenen Glasplatte angedrückt. Die Glasplatte wird durch Saugwirkung auf einem Drehtisch fixiert und mit einer konstanten niedrigen Geschwindigkeit gedreht. Eine die Schleifscheibe und einen Antriebsmotor umfassende Schleifeinheit ist an einem Schwenkarm abgestützt, der waagerecht in Richtung der Randfläche der Glasplatte geschwenkt werden kann. Die Randfläche der Glasplatte wird geschliffen, indem die Schleifscheibe mit Hilfe eines an dem Schwenkarm angeordneten Handgriffes gegen die Randfläche der langsam rotierenden Glasplatte angedrückt wird.
Da bei dem herkömmlichen Schleifverfahren der Bearbeitungsvorgang von Hand ausgeführt werden muß, ergibt sich ein ungleichmäßiger Schleifdruck. Wenn die Winkelgeschwindigkeit der Glasplatte konstant ist, so ändert sich die Bahngeschwindigkeit der Randfläche entsprechend der Umrißform der Glasplatte. Dies führt zu einer unregelmäßigen Schleifgeschwindigkeit und zu Schwankungen der Abschlifftiefe. Insbesondere, wenn der Rand einer komplex geformten Glasplatte wie etwa einer Windschutzscheibe eines Fahrzeugs gleichmäßig abgefast werden soll, erfordert der Schleifvorgang daher ein hohes Geschick. Wenn die Schleifscheibe am Anfangspunkt des Schleifvorgangs abrupt gegen die Randfläche der Glasplatte angedrückt wird, so kann es zu einer Beschädigung oder Zerstörung der Glasplatte kommen.
Zur weiteren Automatisierung ist eine Vorrichtung vorgeschlagen worden, bei der eine Schleifeinheit beweglich an einer Laufbahn montiert ist, die radial in bezug auf den Mittelpunkt der Glasplatte verläuft. Die Glasplatte wird geschliffen, während die Schleifscheibe längs der Umfangsfläche der Glasplatte bewegt wird (japanische offengelegte Gebrauchsmusteranmeldung Nr. 58-154 044). Da jedoch bei einer solchen Vorrichtung die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Schleifscheibe manuell eingestellt wird, um eine gleichmäßige Abschlifftiefe zu erhalten, können die oben erwähnten Nachteile nicht vollständig überwunden werden und Veränderungen der Abschlifftiefe können infolge der Handarbeit nicht vermieden werden.
Ferner ist eine Schleifvorrichtung bekannt, bei der die Schleifeinheit zum Schleifen der Randfläche einer Glasplatte mit einer bestimmten Kontur entsprechend NC-Daten entlang X-Y-Achsen bewegt wird (japanische offengelegte Patentanmeldung Nr. 59-37040). Bei dieser Vorrichtung kann die Schleifgeschwindigkeit der Schleifscheibe (die Geschwindigkeit, mit der die Kontur abgefahren wird) unabhängig von der äußeren Umrißform der Glasplatte konstant eingestellt werden. Diese Vorrichtung erreicht jedoch die Größe einer NC-Maschine, so daß sich hohe Kosten ergeben und eine große Stellfläche benötigt wird.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, eine Randschleifvorrichtung zu schaffen, die mit einfachen Mitteln eine automatische Anpassung des Schleifdrucks zur Erzielung einer gleichmäßigen Abschlifftiefe gestattet.
Diese Aufgabe wird durch eine NC-gesteuerte Randschleifvorrichtung gemäß dem Patentanspruch 1 gelöst.
Da bei dieser Anordnung während des Schleifens der Randfläche des plattenförmigen Werkstücks die Vorschubgeschwindigkeit und der Schleifdruck des Schleifwerkzeugs gesteuert werden können, kann mit Hilfe einer einfach aufgebauten Vorrichtung der Schleifvorgang automatisch mit einer gleichmäßigen Abschlifftiefe unabhängig von der Form der Randfläche des Werkstücks ausgeführt werden.
Im folgenden wird ein Ausführungseispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 ist ein Grundriß einer Randschleifvorrichtung;
Fig. 2 und 3 sind Seitenansichten der Schleifvorrichtung aus Fig. 1;
Fig. 4 und 5 sind Schnitte durch die Schleifeinheit der Schleifvorrichtung;
Fig. 6 zeigt die erfindungsgemäße Ausführungsform der Andruckeinrichtung zur Erzeugung des Schleifdruckes für die Schleifvorrichtung in der Draufsicht;
Fig. 7 ist ein Blockdiagramm der Steuereinheit eines bei der Schleifvorrichtung verwendeten Industrieroboters;
Fig. 8 zeigt eine Glasplatte, deren Randfläche geschliffen werden soll;
Fig. 9 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Arbeitsweise der zu der Schleifvorrichtung gehörenden Lerneinheit;
Fig. 10 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Arbeitsweise der zu der Schleifvorrichtung gehörenden numerischen Steuerung.
Zunächst soll der Gesamtaufbau der Randschleifvorrichtung anhand der Figuren 1 bis 3 beschrieben werden.
Bei einer Glasplatte 1, deren Randfläche geschliffen werden soll, handelt es sich beispielsweise um eine Windschutzscheibe eines Fahrzeugs. Die Glasplatte 1 ist waagerecht auf einem Sockel 3 abgestützt, der zwei Saugnäpfe 2a und 2b aufweist. Das Rand- oder Kantenschleifen (abfasen und dergleichen) wird in der Weise ausgeführt, daß eine rotierende Schleifscheibe 4 gegen die Randfläche der Glasplatte 1 angedrückt wird und mit der Schleifscheibe 4 der Umriß der Glasplatte 1 abgefahren wird.
Ein die Schleifscheibe 4, einen Antriebsmotor 55 und eine Schleifspindel 51 umfassender Schleifkopf 5 wird am Umfang der Glasplatte 1 entlangbewegt mit Hilfe eines Industrieroboters 6, der einen waagerechten, zweigliedrigen Gelenkarm aufweist. Daten über die Umrißform der Glasplatte 1 werden zuvor als NC-Daten in einer Steuereinheit des Roboters 6 eingespeichert, indem die Randfläche einer Modellplatte abgefahren wird. Während des Schleifvorgangs wird die Position des Schleifkopfs 5 anhand der NC-Daten entsprechend den Umriß-Daten gesteuert, so daß die Schleifscheibe 4 die Randfläche der Glasplatte 1 abfährt.
Der Industrieroboter 6, bei dem es sich beispielsweise um einen handelsüblichen Roboter handelt, umfaßt einen ersten waagerechten Gelenkarm 60, ein Gelenk 61 am freien Ende des Arms 60 und einen zweiten waagerechten Gelenkarm 62, der von dem Gelenk 61 ausgeht. In eine erste drehbare Welle (erste Achse) R1 am Basis-Ende des ersten Arms 60 und in eine zweite drehbare Welle (zweite Achse) R2 am Basisende des zweiten Arms 62 sind Servomotoren eingebaut, die die Steuerung des Drehwinkels der Arme 60 und 62 bewirken.
Eine vertikale dritte Welle (dritte Achse) R3 ist am freien Ende des zweiten Armes 62 angeordnet und bewirkt die Winkelsteuerung des am freien Ende des Armes 62 montierten Schleifkopfs 5. Die Wirksrichtung des Schleifdruckes zum Andrücken der Schleifscheibe 4 gegen die Randfläche der Glasplatte 1 wird durch einen Servomotor der dritten Welle R3 derart gesteuert, daß die Wirkrichtung senkrecht zu der Randfläche ist. Der Schleifdruck kann beispielsweise dabei in bekannter Weise dadurch erzeugt werden, daß der Schleifkopf 5 mit Hilfe eines waagerecht angeordneten Pneumatikzylinders 7 gegen die Randfläche der Glasplatte 1 angedrückt wird.
Die Druckrichtung des Pneumatikzylinders 7 bildet eine vierte Achse. Die Schleifscheibe 4 erhält einen Bewegungsspielraum entlang der vierten Achse, so daß in dem Fall, daß die voreingestellte Bewegungsbahn der Schleifscheibe 4 gegenüber dem Umfang der Glasplatte 1 versetzt ist, der Versatz durch den Pneumatikzylinder 7 ausgeglichen werden kann. Bei der Befestigung der Glasplatte 1 mit Hilfe der Saugnäpfe 2a und 2b ist daher eine grobe Ausrichtung ausreichend und die Spurtreue des Roboters 6 in bezug auf die eingegebenen und den Kantenverlauf der Glasplatte beschreibenden Daten kann zweitrangig sein. Es genügt eine geringe Anzahl von Bezugspunkten längs des Umfangs der Glasplatte 1.
Der Schleifdruck kann auf einen konstanten Wert eingestellt oder geregelt werden. Darüber hinaus kann der Schleifdruck durch Einstellen des pneumatischen Druckes bei Bedarf teilweise erhöht oder gesenkt werden, so daß beim Umfahren der Glasplatte 1 in bestimmten Details eine Korrektur der Abschlifftiefe durchgeführt wird.
Fig. 4 und 5 zeigen Schnitte durch den Schleifkopf 5. Wie oben beschrieben wurde, ist der Schleifkopf 5 mit Hilfe einer dritten Welle R3 am freien Ende des zweiten waagerechten Arms 62 montiert. Die dritte Welle R3 wird durch einen Servomotor SM3 angetrieben. Eine Lagereinheit 52 ist senkrecht in einem Gehäuse 50 des Schleifkopfs 5 angeordnet. Die Schleifspindel 51 ist axial in der Lagereinheit 52 gelagert. Die Schleifscheibe 4 ist am unteren Ende der Spindel 51 montiert, und das obere Ende der Spindel 51 ist über Riemenscheiben 53a und 53b und einen Riemen 54 mit der Welle des Antriebsmotors 55 verbunden.
Die Lagereinheit 52 ist mit Hilfe einer Gleitführung 56 waagerecht verschiebbar in dem Gehäuse 50 montiert und kann durch Ausfahren und Zurückziehen einer Kolbenstange 7a des Pneumatikzylinders 7 in waagerechter Richtung verstellt werden. Anstelle des Pneumatikzylinders 7 kann eine Schraubenfeder vorgesehen sein. Da sich der Riemen 54 den Verstellbewegungen des Lagers 52 anpassen muß, ist ein Riemenspanner 57 vorgesehen, der gegen die Seitenfläche des Riemens 54 andrückt und Änderungen der Schleifenlänge des Riemens 54 entsprechend der Verstellbewegung der Lagereinheit 52 ausgleicht.
Eine Kühlwasser-Düse 8 ist an einer Seitenfläche des Gehäuses 50 angeordnet, so daß ein Strahl einer Schleifflüssigkeit auf die Schleifstelle gerichtet wird. Ein Stützarm 9 erstreckt sich von einer Seitenfläche des Gehäuses 50 unter der Schleifscheibe 4 hindurch zu einem Bereich der Glasplatte 1 in der Nähe der Schleifstelle und trägt am freien Ende eine Rolle 10, die die Unterseite der Glasplatte 1 berührt. Durch die Rolle 10 wird verhindert, daß sich die Glasplatte 1 infolge des durch die Schleifscheibe 4 auf die Randfläche der Glasplatte 1 ausgeübten Druckes durchbiegt.
Fig. 6 zeigt im Grundriß eine erfindungsgemäße Einrichtung zur Erzeugung des Schleifdruckes. Bei dieser Einrichtung ist an der am freien Ende des zweiten Arms 62 des Roboters 6 angeordneten dritten Welle R3 ein waagerechter dritter Gelenkarm 63 montiert und die der Schleifkopf 5 befindet sich am freien Ende des dritten Arms 63. Die ersten und zweiten Arme 61 und 62 des Roboters 6 bewegen die Schleifscheibe 4 entsprechend voreingestellten Spurdaten entlang der Umrißlinie der Glasplatte 1, während der dritte Arm 63 parallel zum Rand der Glasplatte 1 bzw. parallel zu einer an der Schleifstelle an den Rand der Glasplatte 1 angelegten Tangente gehalten wird.
Der dritte Arm 63 wird nicht unmittelbar zur Ausrichtung der Schleifscheibe 4 benutzt. Mit Hilfe eines Drehantriebs RA wird jedoch ein Drehmoment erzeugt, das die Schleifscheibe 4 in Richtung auf die Randfläche der Glasplatte 1 vorspannt. Zwischen dem Drehantrieb RA und der dritten Welle R3 ist ein Drehmomentbegrenzer eingefügt, damit der Schleifdruck konstant gehalten wird. Der Drehantrieb RA ist beispielsweise derart ausgebildet, daß die axiale Bewegung einer Kolbenstange eines Pneumatikzylinders mit Hilfe einer Zahnstangen-Ritzel-Anordnung in eine Drehbewegung umgesetzt wird. Anstelle des Drehantriebs kann auch eine Spiralfeder oder Schraubenfeder verwendet werden.
Bei dem oben unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 6 beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die Glasplatte 1 mit Hilfe der Saugnäpfe 2a und 2b des Sockels 3 festgelegt, und der Schleifkopf 5 umfährt den Umriß der Glasplatte 1 mit Hilfe der Arme 60 und 62 des Roboters 6. In diesem Fall ist der Arbeitsbereich des Roboters 6 beispielsweise durch den in Fig. 1 schraffiert dargestellten Bereich gegeben. Wenn die Glasplatte 1 sehr große Abmessungen aufweist, d.h. über den Arbeitsbereich des Roboters 6 hinausreicht, oder wenn der Arbeitsbereich des Roboters 6 unter bestimmten Bedingungen sehr klein wird, so wird die Glasplatte 1 unter Verwendung des Sockels 3 als Drehtisch um 90° oder 180° gedreht, und der Schleifvorgang wird schrittweise ausgeführt, jeweils nachdem die Glasplatte 1 in der gewünschten Winkelstellung angehalten wurde. Wahlweise kann der Sockel 3 in bezug auf den Roboter 6 verschiebbar montiert sein, so daß der Schleifvorgang in unterschiedlichen Positionen des Sockels 3 längs seines Verschiebeweges ausgeführt wird. Darüber hinaus ist auch eine Kombination der oben beschriebenen Dreh- und Translationsbewegungen des Sockels 3 denkbar. Der Schleifvorgang kann auch ausgeführt werden, während sich der Sockel 3 mit konstanter Geschwindigkeit dreht. Ferner können mehrere Industrieroboter zum Schleifen der verschiedenen Seiten der einzelnen Glasplatte 1 vorgesehen sein.
Fig. 7 zeigt ein Blockdiagramm einer Steuereinheit des Industrieroboters 6, der in der erfindungsgemäßen Schleifvorrichtung verwendet wird. Gemäß Fig. 7 umfaßt die Steuereinheit eine erste Prozessoreinheit 15 und eine zweite Prozessoreinheit 16. Die erste Prozessoreinheit 15 dient hauptsächlich zur Interpolation der NC-Daten und zur Servosteuerung der Motoren in den betreffenden Wellen, und die zweite Prozessoreinheit 16 überwacht die NC-Daten und führt die Systemsteuerung aus. Steuerdaten und Steuerprogramme für das Randschleifen der Glasplatte 1 werden von einer externen Speichereinrichtung 17 wie etwa einem Floppy-Disk-Speicher über ein Interface 18 in einen Speicher der zweiten Prozessoreinheit 16 eingegeben. Die erste Prozessoreinheit 15 führt zur Erzeugung von NC-Daten eine lineare oder kurvenförmige Interpolation entsprechend den Daten aus der Prozessoreinheit 16 aus und liefert die Daten über ein NC-Steuerinterface 19 an Servoeinheiten 20 bis 22 der ersten bis dritten Wellen R1 bis R3. Die Servoeinheiten 20 bis 22 liefern Ausgangssignale in Form von Steuerströmen an die Servomotoren SM1 bis SM3 der betreffenden Wellen.
Wie in bekannten Systemen zur numerischen Steuerung sind auch hier ein Tachogenerator TG und ein Impulsgenerator PG an jeden der Servomotoren SM1 bis SM3 angeschlossen. Die Ausgangssignale der Tachogeneratoren TG werden an die zugehörigen Servoeinheiten zurückgemeldet, so daß die Servomotoren SM1 bis SM3 auf die vorgesehenen Drehzahlen geregelt werden. Die für jede Drehwinkel-Einheit der Motoren SM1 bis SM3 erzeugten Ausgangssignale der Impulsgeneratoren PG werden über das NC-Steuerinterface 19 als Positionsdaten an die Prozessoreinheit 15 zurückgemeldet und die Prozeßsteuerung wird in der Weise durchgeführt, daß die Winkelstellungen der drei Wellen mit den entsprechenden NC-Daten übereinstimmen.
Betriebs- und Überwachungsvorgänge und die Korrektur von Daten und Programmen erfolgt mit Hilfe eines Tastenfeldes 24 und einer Kathodenstrahlröhre 25, die über das Interface 18 an die zweite Prozessoreinheit 16 angeschlossen sind. Steuersignale werden über das Interface 18 an eine externe Relais-Einheit 26 übermittelt, die für verschiedene Arten von Steuerungen in der Schleifvorrichtung verwendet wird. Wenn ferner der Schleifdruck durch Anpassung des pneuma­ tischen Druckes des Pneumatikzylinders 7 des Schleifkopfs 5 verändert wird, wie oben beschrieben wurde, so wird ein Steuersignal entsprechend voreingestellten Schleifdruck- Daten entsprechend dem Umfang der Glasplatte 1 über das NC-Steuerinterface 19 von der ersten Prozessoreinheit 15 an ein Pneumatikzylinder-Steuergerät 23 übermittelt, und eine Pneumatikzylinder-Steuer­ einheit wird entsprechend dem Ausgangsignal des Steuergeräts 23 betätigt.
Wenn die Glasplatte 1 zur besseren Ausnutzung des Arbeits­ bereichs des Roboters 6 gedreht oder linear verschoben wird, so wird ein Antriebsbefehl an Motoren Mr bzw. Mp übermittelt, die die Drehung um eine Achse Rr bzw. die Verschiebung längs einer Achse Rp bewirken. Für die betreffen­ den Motoren kann in diesem Fall bei Bedarf eine Servo­ steuerung vorgesehen sein.
Fig. 8 ist ein detaillierter Grundriß einer Glasplatte 1, deren Randfläche geschliffen werden soll, und Fig. 9 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Arbeitsweise einer Lerneinheit 24a. Die Lerneinheit 24a ist gemäß Fig. 7 mit dem Interface 18 verbunden. Durch Betätigung dieser Lerneinheit werden Daten, die die Umrißform der Glasplatte 1 angeben, über eine Vielzahl von längs der Umrißlinie der Glasplatte verteilten Abtastpunkten aufgenommen, indem die Bewegungsbahn der Schleifscheibe 4 bestimmt wird. Da bei der numerischen Steuerung eine Interpolation (erster oder zweiter Ordnung) durchgeführt wird, wird für die Ab­ tastpunkte in Umfangsbereichen der Glasplatte 1, die einen großen Krümmungsradius aufweisen ein großer Abstand und in Bereichen mit kleinem Krümmungsradius ein kleiner Abstand gewählt.
Die Lerneinheit 24a weist Vorwärts/Rückwärts-Befehlstasten für die ersten bis dritten Wellen R1 bis R3 auf, und die über die Befehlstasten eingegebenen Antriebsbefehle werden durch die Prozessoreinheiten 15 und 16 verarbeitet und über das Interface 19 und die Servoeinheiten 20 bis 22 an die entsprechenden Servomotoren SM1 bis SM3 der jeweiligen Wellen übermittelt, so daß die Schleifscheibe 4 an den je­ weiligen Abtastpunkten ausgerichtet und die Andruckrich­ tung des Pneumatikzylinders 7 senkrecht zur Randfläche der Glasplatte 1 orientiert wird.
Mit Hilfe einer Beschleunigungstaste SPD↑ und einer Ver­ zögerungstaste SPD↓ können beispielsweise sechzehn Schleif­ geschwindigkeiten an jedem einzelnen Abtastpunkt eingestellt werden. Ferner können bei Bedarf beispielsweise acht ver­ schiedene Schleifdrücke eingestellt werden mit Hilfe einer Druckerhöhungs-Taste PRS↑ und einer Druckverringerungs- Taste PRS↓. Die Anpassung des Schleifdruckes erfolgt nur dann, wenn die Abschlifftiefe nicht allein durch Steuerung der Schleifgeschwindigkeit gleichmäßig eingestellt werden kann. Beispielsweise wird in einem Abschnitt X in Fig. 8, in dem der Krümmungsradius sehr klein ist, der Schleifdruck verringert, da sich somit ein zu starker Abschliff ergäbe. In einem konkaven Umfangs­ abschnitt Y mit einem negativen Krümmungsradius wird der Schleifdruck erhöht, da sich sonst ein zu geringer Abschliff ergäbe.
Die Lerndaten an jedem einzelnen Abtastpunkt Pi werden in der externen Speichereinrichtung 17 in Form von Zählwerten der Ausgangssignale der verschiedenen Impulsgeneratoren und in Form von voreingestellten Werten für die Schleifgeschwin­ digkeit und den Schleifdruck gespeichert. Ein Speicherbefehl kann über eine Speicher-Taste REC oder eine Änderungs-Taste ALT eingegeben werden. Die Änderungs-Taste wird zur Ände­ rung der früheren Daten an dem betreffenden Abtastpunkt be­ nutzt, wenn die Bewegungsbahn der Schleifscheibe 4 korrigiert werden soll. Wenn der Lernvorgang für einen Abtastpunkt Pi abgeschlossen ist, so wird zum Vorrücken auf den nächsten Abtastpunkt eine Taste Pi+1 betätigt. Wenn eine Taste Pi-1 betätigt wird, kehrt das System zu dem vorangegangenen Ab­ tastpunkt zurück, so daß die Bewegungsbahn bestätigt wird.
Zusätzlich zu den Umfangs-Spurdaten der Glasplatte 1 können mit Hilfe der Lerneinheit 24a ein Zugangsweg und eine Geschwin­ digkeit für die Bewegung der Schleifscheibe 4 aus ihrer Ruhe­ stellung in eine Anfangsposition für den Schleifvorgang ein­ gestellt werden. Wenn die Schleifscheibe 4 die Randfläche der Glasplatte 1 berührt, so wird ein niedriger Geschwindig­ keitswert eingestellt, damit eine Beschädigung der Glasplatte 1 infolge eines abrupten Schleifbeginns verhindert wird.
Fig. 10 ist ein schematisches Flußdiagramm einer numerischen Steuerung. Von der Prozessoreinheit 16 wird ein NC-Antriebs­ befehl erzeugt, und die numerische Steuerung für die drei Wellen wird in Betrieb gesetzt. Die absoluten Koordinaten­ werte der einzelnen Abtastpunkte sind durch das Lernver­ fahren vorgegeben und die relativen Koordinaten des Schleifkopfs 5 werden an Hand der absoluten Koordinaten­ werte und der aktuellen Koordinatenwerte der einzelnen Wellen berechnet. Die berechneten relativen Koordinaten werden an das NC-Steuerinterface 19 übermittelt. Die Fre­ quenz eines Grundimpulsgenerators des NC-Steuerinterfaces 19 wird entsprechend den Geschwindigkeitsdaten einge­ stellt. Auf diese Weise können die Spur- und Geschwindig­ keitsdaten der numerischen Steuerung für den nächsten Punkt bestimmt werden. Ein Antriebsbefehl wird für die drei Wellen gleichzeitig an das NC-Steuerinterface 19 über­ mittelt und die numerische Steuerung des Schleifkopfs 5 wird mit Hilfe linearer oder kurvenförmiger Interpolation durchgeführt. Wenn ein Steuervorgang für einen Schritt ab­ geschlossen ist, liefert das Interface 19 einen End-Impuls an die Prozessoreinheit 16 und der Zählerstand eines Positionszählers wird um eins erhöht. Sodann werden ge­ steuert durch die Prozessoreinheit 16 die Steuerdaten für den nächsten Punkt gelesen und die Schritte wie Koordinaten­ berechnung und dergleichen werden erneut durchgeführt. Wenn alle Schritte in dieser Weise abgeschlossen sind, ist der Randschleifvorgang für die Glasplatte 1 beendet.

Claims (4)

1. NC-gesteuerte Randschleifvorrichtung für ein plattenförmiges Werkstück (1), mit einem Industrie-Roboter (6), der einen ersten waagerechten, mit Hilfe eines ersten Antriebs (SM1) in bezug auf eine Basis um eine erste Achse (R1) schwenkbaren Gelenkarm (60), einen zweiten waagerechten, mit Hilfe eines zweiten Antriebs (SM2) am freien Ende des ersten Gelenkarms (60) um eine zweite Achse (R2) schwenkbaren Gelenkarm (62), und einem dritten waagerechten, mit Hilfe eines Drehantriebs (RA) am freien Ende des zwei­ ten Gelenkarms (62) um eine dritte senkrechte Achse (R3) schwenkbaren Gelenkarm (63) umfaßt, der an seinem freien Ende einen Schleifkopf (5) mit einer darin gelagerten, eine Schleifscheibe (4) tragenden Schleifspindel (51) trägt.
2. NC-gesteuerte Randschleifvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Winkelstellung der dritten Achse (R3) derart gesteuert wird, daß der dritte Gelenkarm (63) parallel zu einer an der Schleifstelle an den Rand des Werkstücks (1) angelegten Tangente gehalten wird.
3. NC-gesteuerte Randschleifvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehantrieb (RA) derart angesteuert wird, daß er zum Vorspannen des Schleifkopfes (5) gegen den Rand des Werkstücks (1) ein Drehmoment auf den dritten Gelenkarm (63) ausübt.
4. NC-gesteuerte Randschleifvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zum Konstanthalten des Schleifdrucks ein Drehmoment­ begrenzer zwischen dem Drehantrieb (RA) und der dritten Achse (R3) ein­ gefügt ist.
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