DE3530924A1 - Hitzebestaendiges bauteil und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein hitzebeständiges Bauteil, bestehend aus einem Gußteil und einem von dessen Grundwerkstoff zumindest teilweise durch Eingießen umschlossenen Einsatzteil, das aus einem fein-porö­ sen, hitzebeständigen Werkstoff, insbesondere einem keramischen Werkstoff oder einem Cermet besteht, sowie Verfahren zur Herstellung derartiger Bauteile.

Hitzebeständige Bauteile, wie Brennraum-Bauteile, nämlich Kolben- und/oder Zylinderköpfe sowie Ein- und Auslaßkanäle von Zylinderköpfen, enthalten örtlich Einsatzteile aus einem fein-porösen, hitzebeständigen Werkstoff, insbesondere einem keramischen Werkstoff oder einem Cermet, die in den Grundwerkstoff, z.B. Aluminium, der Gußteile zumindestens teilweise einge­ gossen oder eingeschrumpft sind (vgl. z.B. DE-PS 7 25 761 und DE-PS 23 54 254).

Bei diesen Bauteilen erweist sich die fein-poröse Struktur des Werkstoffes der Einsatzteile als nach­ teilig. Das in den Poren des Werkstoffes der Einsatz­ teile enthaltene Gasvolumen dehnt sich nämlich beim Umgießen des Einsatzteiles mit Schmelze aufgrund der dabei eintretenden Temperaturerhöhung aus und ver­ sucht, über die gesamte Oberfläche zu entweichen. Die Oberflächenspannung der Schmelze, eventuell unter­ stützt durch die sich bildende Oxidhaut, verhindert aber das Entweichen einzelner kleiner Bläschen.

Aufgrund dessen entsteht um das Einsatzteil ein ge­ schlossener Gasschlauch, der sich allenfalls an hoch­ gelegenen Punkten des Einsatzteils in einzelnen, großen Blasen in die Schmelze entleert. Bei leicht oxidierbarem Schmelzen kann es dadurch zu Material­ trennungen in Form von Oxidschlieren kommen. Dadurch wird natürlich die Befestigung der Einsatzteile im Grundwerkstoff der Gußteile beeinträchtigt. Die zur Rede stehenden Werkstoffe weisen also zwar eine un­ vermeidliche Porosität auf, jedoch reicht die Poren­ größe in der Regel nicht aus, um dem Gas über weitere Strecken innerhalb des Werkstoffes Wege zu bieten, so daß es an gewünschten Stellen außerhalb des Metallum­ schlusses austreten oder im Verlauf des Gießvorgangs gesaugt werden könnte.

Aufgabe der Erfindung ist es, Bauteile der bezeich­ neten Art zu schaffen, bei denen ein gasblasenfreier Umschluß des Einsatzteiles durch das Umgußmaterial gegeben ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung solcher Bauteile vorzuschlagen, durch das gewährlei­ stet wird, daß die beim Umgießen aus dem Einsatzteil austretenden Gase schadlos abgeleitet werden können.

Diese Aufgabe wird bei Bauteilen der vorausgesetzten Art dadurch gelöst, daß das Einsatzteil derart ausge­ bildet oder präpariert ist, daß ein unbehindertes Abströmen der beim Eingießvorgang aus dem Einsatzteil freigesetzten Gase ermöglicht ist.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die Einsatzteile aus den genannten, porösen, hitzebe­ ständigen Werkstoffen aufgrund der thermischen Bela­ stung während des Umgießens Gase abgeben. Diese sam­ meln sich zumindestens teilweise in der Trennfuge zwischen dem Einsatzteil und dem Gußteil und expan­ dieren dort mit der Folge, daß sich dadurch Gashohl­ räume im Umgußmaterial bilden. Diese Feststellung ist deshalb überraschend, weil keramische Werkstoffe oder Cermet als inerte Materialien angesehen werden, bei denen an sich ein Gasen auszuschließen ist, zumal die Einsatzteile vorher bereits einer Wärmebehandlung, nämlich dem Sintern, unterworfen worden sind, so daß anzunehmen wäre, daß bei diesem Vorgang bereits im wesentlichen die gasförmigen Stoffe ausgetrieben worden sind.

Zwar wird in der schon erwähnten DE-PS 23 54 254 vorgeschlagen, bei der Herstellung eines einschlägi­ gen Verbund-Bauteils das Einsatzteil vor dem Gießvor­ gang zumindestens auf diejenige Temperatur zu er­ hitzen, die die Metallschmelze, mit der es umgossen wird, aufweist. Bei dieser Maßnahme ist aber ersicht­ lich nicht daran gedacht, daß damit vor dem Umgieß­ vorgang die Gase aus dem Einsatzteil ausgetrieben werden sollen, so daß dann beim Umgießen ein Gasen im wesentlichen nicht mehr auftritt. Bei der bekannten Lösung soll nämlich die Oberfläche des Einsatzteils glatt sein und keine Öffnungen, Poren oder Löcher aufweisen, in die die Metallschmelze eindringen kann. Die Möglichkeit der Erhitzung des Einsatzteils schei­ det ferner völlig aus, wenn es sich um Keramikein­ sätze mit Hohlräumen handelt, welche für den Umgieß­ vorgang mit Kernsand ausgefüllt werden müssen, oder wenn Kernsandpaßstücke (sog. Kernmarken) zur Lage­ fixierung in der Gießform am Keramikteil befestigt sind (DE-PS 23 54 254, Spalte 6, Zeile 6 ff. und DE-AS 21 63 717, Spalte 2, Zeile 58 ff.).

Die ältere Patentanmeldung P 34 20 571.3 der Anmelde­ rin bezieht sich auf das Problem, bei einschlägigen Bauteilen die sich bei Temperaturwechselbeanspruchung zwischen Einsatzteil und Umgußmetall sammelnden Gase abzuführen. Diese Gase können nämlich bei Bauteilen, bei denen das Einsatzteil im wesentlichen nur durch Schrumpfsitz kraftschlüssig im Gußteil verankert ist, dazu führen, daß das derart eingegossene Einsatzteil allmählich aus dem es umklammernden Umgußmaterial herauswandert, wodurch es zu einer Zerstörung des kompletten Bauteils kommen kann. Die Lösung dieses Problems besteht darin, daß zur Entspannung des sich zwischen dem Einsatzteil und dem Gußteil aufbauenden Gasdrucks im Gußteil mindestens eine Gasdruck-Entla­ stungsbohrung vorgesehen ist, die von der Trennfuge zwischen Einsatzteil und Gußteil zu einer freien Oberfläche des Gußteils führt. Demgegenüber beschäf­ tigt sich die erfindungsgemäße Lösung mit der schad­ losen Abfuhr der beim Umgießen des Einsatzteils frei­ gesetzten Gase. Die durch die vorliegende Erfindung vorgeschlagenen Maßnahmen können natürlich in spe­ ziellen Fällen auch dazu dienen, die im Betrieb auf­ grund thermischer Belastung des Bauteils noch freige­ setzten Gase problemlos abzuführen.

Zur konkreten Lösung des Erfindungsvorschlags, näm­ lich das Einsatzteil derart auszubilden, daß ein unbehindertes Abströmen der beim Umgießvorgang aus dem Eingießteil austretenden Gase ermöglicht wird, greift die Erfindung zurück auf Vorschläge der Kern­ technologie der Gießereitechnik, die ebenfalls darauf gerichtet sind, eine Ableitung der Gasabfuhr aus den Form- und Kernwerkstoffen zu erreichen. Erst die Erkenntnis, daß die zur Rede stehenden Einsatzteile trotz der dafür gewählten inerten Werkstoffe gasen, eröffnete die Möglichkeit, die Kenntnisse aus der Kerntechnologie zur Lösung der angesprochenen Pro­ bleme nutzbar zu machen. So ist z.B. in der DE-AS 21 63 717 eine strikte Unterscheidung getroffen zwi­ schen den zur Rede stehenden Einsatzteilen, dort zwar Hohlkerne genannt, wie auch in der DE-PS 23 54 254, und den eigentlichen Kernen im Sinne eines konventi­ onellen Gießverfahrens (DE-AS 21 63 717, Spalte 2, Zeilen 42 ff.). Eine Erklärung könnte darin bestehen, daß der Fachmann einen deutlichen Unterschied macht zwischen Kernen, die zur Erzeugung von Hohlräumen theoretisch nur bis zum Ende der Erstarrung des Gieß­ metalls im Gußteil verbleiben müssen, und den hier angesprochenen Eingießteilen, die dazu bestimmt sind, als dauernder funktionswichtiger Bestandteil des Gußteils für immer in diesem verankert zu bleiben.

Um nun erfindungsgemäß das Einsatzteil derart auszu­ bilden, daß ein unbehindertes Abströmen der beim Umgießvorgang austretenden Gase ermöglicht wird, können sowohl im Inneren des Einsatzteils als auch an dessen Oberfläche in bezug auf eine Oberfläche offene Gasableit-Kanäle ausgebildet sein. Die Öffnungen der im Inneren des Einsatzteils vorgesehenen Gasab­ leit-Kanäle können in den an der Oberfläche vorge­ sehenen Gasableit-Kanälen liegen, so daß letztere Sammelkanäle bilden, mittels denen die unter Expan­ sion austretenden Gase gesammelt und zu einer Ableit­ stelle geführt werden können.

Die im Inneren des Einsatzteils geführten Kanälen können durch Schlitzungen, Perforationen oder der­ gleichen ausgebildet sein. Die an der Oberfläche des Einsatzteils geführten Gasableit-Kanäle können durch eine Oberflächenstruktur erzeugt sein, die offene Strömungswege für das flächig austretende Gas bilden. Diese offenen Kanäle müssen so dimensioniert sein, daß die Oberflächenspannung und die Oxidhaut der Schmelze ein Auffüllen der Oberflächenstruktur ver­ hindern. Über die gasführende Oberflächenstruktur kann das austretende Gas zu einzelnen Absaugbohrungen gelangen. Die Struktur kann dabei die Oberfläche des Eingießteils ganz oder nur teilweise abdecken.

Zwar ist es durch die DE-OS 31 26 028 bekannt, in der Wandung eines Keramik-Einsatzteils Schwalbenschwanz­ nuten auszuführen, in die beim Gießen der Grundwerk­ stoff des Gußteils eindringen kann. Jedoch soll bei dieser Lösung ausschließlich die Befestigung der beiden Komponenten des Bauteils erhöht werden, wäh­ rend es erfindungsgemäß um das Ableiten der aus dem Eingießteil austretenden Gase bei dem Umgießvorgang geht und folglich die Kanäle gerade nicht vom flüssi­ gen Metall aufgefüllt werden dürfen.

Natürlich müssen auch die Öffnungen der im Inneren des Einsatzteils geführten Gasabzugs-Kanäle bezüglich des Querschnitts so ausgelegt sein, daß einerseits die Schmelze des Grundwerkstoffs beim Umschmelzvor­ gang bei angelegtem Unterdruck nicht eindringen kann, andererseits das Austreten und das Absaugen der Gase nicht behindert wird.

Es ist aber auch möglich, daß zumindest zwischen der Oberfläche des Einsatzteils, an der ein Gasab­ leit-Kanal endet bzw. vorgesehen ist, und dem aus dem Grundwerkstoff bestehenden Gußteil eine gasdurch­ lässige und/oder gasleitende Schicht angeordnet ist.

Diese Schicht trägt einerseits völlig oder teilweise dazu bei, daß die Schmelze beim Umgießvorgang nicht in die Gasabzugs-Kanäle eintreten und daß anderer­ seits das aus dem Einsatzteil ausgetriebene Gas gut abgeleitet werden kann.

Diese Schicht kann durch Auflegen oder Umwickeln einer Folie auf oder um das Eingießteil erzeugt wer­ den, vorzugsweise einer Folie aus Metall. Sie wird vorzugsweise einen Schmelzpunkt oberhalb der Gieß­ temperatur des Umgußmetalls haben. Ihr Aufschmelzen kann aber z.B. aber auch allein dadurch verhindert werden, daß sie durch Kontakt mit kälteren Körpern ausreichend intensiv gekühlt wird. Die gasführende Schicht wird gebildet durch den Zwischenraum zwischen der Oberfläche des Einsatzteils und der Folie.

Die Schicht kann ferner aus einer Faser- bzw. Filz­ matte bestehen, vorzugweise aus Keramik oder Grafit. Die Matten können einseitig, und zwar bevorzugt zur Seite des Umgußmetalls hin, gasundurchlässig be­ schichtet sein.

Zwar sind bereits einschlägige Bauteile bekannt, bei denen das Einsatzteil in bezug auf das Gußteil mit einer Umhüllung aus Fasern aus anorganischen, u.U. keramische Fasern umgeben ist (DE-OS 33 09 699, US-PS 42 45 611). Diese Faserumhüllungen dienen allerdings einem anderen Zweck, bilden nämlich eine Art elasti­ schen Puffer, um die auf das Einsatzteil wirkenden Schrumpfspannungen sowohl beim Gießvorgang als auch beim Betrieb des Bauteils zu erniedrigen.

Die zur Gasableitung bestimmte Schicht kann auch durch Aufspritzen oder Aufstreichen geeigneter Massen erzeugt werden.

Es ist aber auch möglich, ausschließlich die Kanäle zumindestens in ihren oberflächenseitigen Abschnitten mit einer gasdurchlässigen Füllung auszufüllen, um einerseits ein Eindringen des Gußmetalls in die Kanä­ le zu verhindern und andererseits die Gasabfuhr aus den Kanälen zu gewährleisten. Für den letztgenannten Zweck ist es empfehlenswert, die Fasern weitgehend in Gasströmungsrichtung zu orientieren. Auch hier be­ steht die Füllung zweckmäßigerweise aus einem Fa­ ser- bzw. Filzmaterial, vorzugsweise aus Keramik oder Grafit.

Während die vorstehend beschriebenen Lösungsvarianten darauf hinauslaufen, Gasableit-Kanäle durch ent­ sprechende Formgebung des Einsatzteils zu erzeugen, besteht eine weitere grundsätzliche Lösungsmöglich­ keit der erfindungsgemäßigen Idee darin, partiell oder insgesamt den Werkstoff des Einsatzteils so einzustellen, daß dieser einen Porendurchmesser auf­ weist, der zur Ableitung der expandierenden Gase geeignet ist.

Für eine partielle Erhöhung der Porosität des Werk­ stoffes des Einsatzteils bietet sich in erster Linie an, an den gewünschten Stellen des Einsatzteils einen saugfähigen Werkstoff als Art Einlage einzubringen. Der Porositätsgrad kann dann z.B. durch die Wahl der Dichte oder durch die Saugfähigkeit dieses Werk­ stoffs, z.B. Schwamm, Fasern usw., variiert werden. Falls es sich um Fasern, Fäden, Borsten oder der­ gleichen handelt, kann die Entlüftbarkeit bzw. Ab­ saugbarkeit durch die Ausrichtung dieser Fasern oder dergleichen beeinflußt werden. Das saugfähige Mate­ rial kann entweder im gesinterten Einsatzteil ver­ bleiben, z.B. wenn es sich um Fasern aus Keramik oder Grafit handelt, oder aber beim Sintern durch Ver­ brennen, Verflüchtigen oder durch ein chemisches Verfahren entfernt werden, z.B. beim Einsatz von Schaum, Grafit oder organischen Schwammstoffen.

Auch bei einer Erhöhung der Porosität des Werkstoffes des Einsatzteils über dessen gesamtes Volumen kann so vorgegangen werden, wie oben im Zusammenhang mit der partiellen Erhöhung der Porosität geschildert. In dem zur Rede stehenden Fall ist es aber auch möglich, dem Werkstoff zur Herstellung der Einsatzteile Treib­ mittel oder Schaumbildner als Zusätze hinzuzugeben. Dies bietet sich in erster Linie bei Keramik an, wo diese Zusätze in den Keramikschlicker eingebracht werden können.

Die erfindungsgemäße Lösung betrifft auch Verfahren zur Herstellung von Bauteilen der beschriebenen Art.

Die beschriebenen Gasableit-Kanäle können in dem Einsatzteil in dessen Grünzustand erzeugt werden. Dies kann z.B. beim Schlickern oder Pressen durch Einbringen von nicht-saugfähigen Drähten, Stiften, Fäden usw. in die Herstellungsform erreicht werden. Diese werden dadurch aus dem Grünling entfernt, daß sie fest mit der Form verbunden sind und dadurch beim Öffnen der Form in dieser verbleiben. Es ist aber auch möglich, diese Werkzeuge nach dem Entformen aus dem Grünling zu ziehen. Auch an eine chemische oder thermische Entfernung, z.B. beim Sintern des Grün­ lings, kann gedacht werden.

Es ist aber auch grundsätzlich möglich, die Gasab­ zugs-Kanäle nach dem Sintern des Einsatzteils durch Materialabtragung herzustellen. Hier ist z.B. an Ätzen, Bohren, Ultraschall- oder Laserabtrag zu den­ ken.

Bei der Lösungsvariante, bei der die Porosität des Einsatzteils generell durch entsprechende Einstellung des Werkstoffs erhöht wird, können dem Werkstoff Zusätze von Treibmitteln oder Schaumbildnern beigege­ ben werden.

Die an der Oberfläche des Einsatzteils vorgesehenen Gasableit-Kanäle können durch Erzeugung einer Ober­ flächenstruktur auf dem Einsatzteil hergestellt wer­ den. Dies kann beim Schlickern oder Pressen durch entsprechend strukturierte Oberflächen der Her­ stellungsform erfolgen. Die Oberflächenstruktur kann aber auch durch Materialabtrag erzeugt werden, und zwar entweder im Grünzustand oder nach dem Sintern, z.B. durch Ätzen, Fräsen, Sägen, Ultraschall- oder Laserabtrag. Es ist des weiteren denkbar, die Struk­ tur durch Einlegen von strukturbildenden Netzen, Geweben und ähnlichem in die Herstellungsform zu erzeugen. Die Entfernung dieser strukturbildenden Elemente kann z.B. chemisch, thermisch oder mecha­ nisch erfolgen. Schließlich ist es möglich, auf das Einsatzteil eine strukturierte poröse Oberflächen­ schicht, z.B. aus Keramik, Metall oder Metallkeramik, auf das Einsatzteil aufzuspritzen.

Zur weiteren Unterstützung der Gasabfuhr in einem erfindungsgemäßen Bauteil mit einem entsprechend ausgestalteten Einsatzteil kann nach einem weiteren Herstellungsverfahren die Gasabfuhr während des Her­ stellungsvorgangs durch Fremd-Absaugung gefördert werden. Dazu bieten sich Lösungsmöglichkeiten an, die aus der Kerntechnologie bekannt sind und an das er­ findungsgemäße Verfahren entsprechend adaptiert wer­ den können.

Ein Beispiel einer in der Kerntechnik bevorzugten Absauglösung, die auch auf das erfindungsgemäße Ver­ fahren anzuwenden ist, ergibt sich aus der DE-OS 29 17 208.

Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Bauteils und Einzelheiten zur Durchführung des Herstellungs­ verfahrens eines derartigen Bauteils ergeben sich anhand der Erläuterung der Zeichnungen. In diesen zeigt in sehr schematischer Darstellung:

Fig. 1 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Bauteil,

Fig. 2 einen Schnitt durch ein weiteres Ausführungs­ beispiel eines erfindungsgemäß ausgebildeten Einsatz­ teils,

Fig. 3 einen Schnitt durch ein Bauteil in der Her­ stellungsphase, und

Fig. 4 einen Schnitt durch ein weiteres Ausführungs­ beispiel des Bauteils.

In den Figuren sind vergleichbare Teile mit denselben Bezugszeichen versehen.

Gemäß Fig. 1 besteht das Verbund-Bauteil aus einem Gußteil 10, z.B. aus Aluminium. In das Gußteil 10 ist zumindestens teilweise ein Einsatzteil 20 einge­ gossen. Dieses Einsatzteil 20 besteht aus einem fein-porösen, hitzebeständigen Werkstoff, insbeson­ dere einem keramischen Werkstoff oder einem Cermet. Mit seiner Fläche 22 ist das Einsatzteil 20 der ther­ mischen Belastung beim Umschließen durch das schmelz­ flüssige Metall ausgesetzt. Ist das Bauteil 10, 20 z.B. ein Zylinderkopf, bildet die freie Fläche 21 des Einsatzteils 20 z.B. einen Teil der Brenngasauslaß­ kanäle.

In dem Einsatzteil 20 sind von der freien Fläche 21 zu der dem Gußteil 10 zugewandten Fläche 22 verlau­ fende Schlitze bzw. Perforationen 23 eingebracht, die die schon im Detail geschilderten Gasableit-Kanäle bilden. Durch diese Gasableit-Kanäle 23 kann das beim Umgießvorgang expandierende Gas an die Oberflächen 21, 22 des Eingußteils 20 getrieben und von dort abgeleitet werden. Diese Ableitung erfolgt z.B. in bezug auf die Oberfläche 21 dadurch, daß dort ein freies Abströmen ermöglicht oder ein entsprechender Unterdruck aufgebaut wird. Um auch eine unmittelbare Gasableitung in bezug auf die dem Gußteil 10 zuge­ wandte Oberfläche 22 des Einsatzteils 20 zu ermögli­ chen bzw. zu fördern, ist zwischen dieser Fläche 22 des Einsatzteils 20 und der zugehörigen Gegenfläche 11 des Gußteils 10 eine Schicht 30, z.B. bestehend aus einer Fasermatte aus Keramik, eingebracht. Diese Schicht 30 ist dadurch im besonderen Maße gasleitend ausgebildet, daß die Fasern der Schicht in Richtung der gewünschten Gasführung orientiert sind, d.h. im vorliegenden Fall in etwa parallel zu den Flächen 11 und 22. Dadurch wird das in der Schicht 30 gesammelte Gas leicht aufgrund des Gasdruckes in Randbereiche der Schicht 30 geleitet, von wo aus es abgeführt werden kann. Diese Abführung kann z.B. dadurch erfol­ gen, daß durch das Gußteil 10 ein Absaugstift 40 (Fig. 3) in den Bereich der Schicht 30 geführt ist, in der das Gas sich sammeln soll und von wo aus es dann über den Absaugstift 40 abgesaugt wird.

Gemäß Fig. 2, die einen Schnitt nur durch das Ein­ satzteil 20 zeigt, können in dem Fall, in dem die Querschnitte der Gasabzugs-Kanäle 23 größer sein sollen als in Fig. 1 diese Gasabzugs-Kanäle 23 durch eine Füllung 31 z.B. aus keramischen Fasern, aufge­ füllt sein. Diese Füllung 31 verhindert einerseits ein Eindringen von Gußmetall in die Gasableit-Kanäle 23 und fördert andererseits die Gasableitung aus den Gasableit-Kanälen 23, insbesondere dann, wenn die Fasern der Füllung 31 in Kanalrichtung orientiert sind.

Gemäß Fig. 4 kann die Matte 30 aus insbesondere Kera­ mik-Fasern nach Fig. 1 auch durch eine Metallfolie 32 ersetzt sein, die ebenfalls das Ableiten des aus den Ableitkanälen 23 in diese Richtung sich bewegenden Gases zwischen sich selbst und der benachbarten Flä­ che 22 des Einsatzteils fördert. Auf der von der Folie abgedeckten Fläche 22 des Einsatzteils 20 sind ferner noch Oberflächen-Kanäle 24 vorgesehen, die zur Folie hin offen sind und in die die im Inneren des Einsatzteils 20 geführten Gasableit-Kanäle 23 sich öffnen. Die Oberflächen-Kanäle 24 bilden also Sammel­ leitungen, in die eine Mehrzahl von Gasableit-Kanälen 23 enden und in denen das aus dem Einsatzteil 20 ausgetriebene Gas in einen Sammelbereich geführt wird, aus dem es dann z.B. durch Fremd-Absaugung abgeleitet wird.

Claims (27)

1. Hitzebeständiges Bauteil, bestehend aus einem Gußteil (10) und einem von dessen Grundwerkstoff zumindest teilweise durch Eingießen umschlossenen Einsatzteil (20), das aus einem fein-porösen, hitzebständigen Werkstoff, insbesondere einem keramischen Werkstoff oder einem Cermet, besteht, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatzteil (20) derart ausgebildet oder präpariert ist, daß ein unbehindertes Abströmen der beim Eingießvorgang aus dem Einsatzteil freigesetzten Gase ermöglicht ist.

2. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Einsatzteil (20) mindestens ein Gasab­ leit-Kanal (23, 24) ausgebildet ist, der in bezug auf eine Oberfläche (21, 22) des Einsatzteils (20) offen ist.

3. Bauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasableit-Kanal (23) sich im Inneren des Einsatzteils (20) erstreckt und sich mindestens eines seiner Enden an einer Oberfläche (21, 22) des Einsatzteils (20) öffnet.

4. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das offene Ende oder die offenen Enden des Gasableit-Kanals (23, 24) in bezug auf den freien Querschnitt so bemessen ist bzw. sind, daß ein Eindringen des schmelz­ flüssigen Grundwerkstoffs in den Kanal beim Um­ schließen durch Eingießen weitgehend verhindert ist.

5. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Oberfläche (22) des Einsatzteils (20) mindestens ein offener Gasableit-Kanal (24) ausgebildet ist.

6. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein durch das Innere des Einsatzteils (20) verlaufender Kanal (23) mit seinem Ende sich in einen Ober­ flächen-Kanal (24) öffnet.

7. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im Inneren des Einsatzteils (20) geführten Kanäle (23) durch Schlitzungen, Perforationen oder dergleichen ausgebildet sind.

8. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle des Ein­ satzteils gleichmäßig angeordnet sind.

9. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle des Einsatzteil örtlich konzentriert sind.

10. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff des Einsatzteils (20) zumindest bereichsweise eine offenporige Struktur mit einem Poren-Durchmesser aufweist, der zur Ableitung der entstehenden Gase geeignet ist.

11. Bauteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Porosität des Einsatzteils (20) durch Einbringen eines porenbildenden Werkstoffs erhöht ist.

12. Bauteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff durch hitzebeständige Fasern, wie Keramik, gebildet ist.

13. Bauteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff, z.B. Schaumgrafit, durch Ver­ brennen, Verflüchtigen und/oder chemische Lö­ sungsmittel entfernbar ist.

14. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwischen der Oberfläche (22) des Einsatzteils (20), an der ein Gasableit-Kanal (23, 24) endet bzw. vorge­ sehen ist, und dem aus dem Grundwerkstoff be­ stehenden Gußteil (10) eine gasdurchlässige und/oder gasleitende Schicht (30, 32) angeordnet ist.

15. Bauteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (32) als Zwischenraum zwischen der Oberfläche des Einsatzteiles und einer da­ rüber gelegten Folie - vorzugsweise einer Metall­ folie - ausgebildet ist.

16. Bauteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (30) aus einer Faser- bzw. Filz­ matte besteht, vorzugsweise aus Keramik oder Grafit.

17. Bauteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht durch Spritzen oder Streichen aufgetragen wird.

18. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (23) zu­ mindest in ihren oberflächenseitigen Abschnitten mit einer gasdurchlässigen Füllung (31) ausge­ füllt sind.

19. Bauteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung (31) aus einem Faser- bzw. Filz­ material besteht, vorzugsweise aus Keramik oder Grafit.

20. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 14 sowie 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasab­ leit-Kanäle in dem Einsatzteil in dessen Grünzu­ stand erzeugt werden.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeich­ net, daß die Gasableit-Kanäle durch entsprechende Werkzeuge in der Herstellungsform für das Ein­ satzteil erzeugt werden.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich­ net, daß die Werkzeuge thermisch entfernt werden, z.B. beim Sintern des Einsatzteils.

23. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich­ net, daß die im Werkstück nach dem Entformen verbleibenden Werkzeuge auf chemische Weise ent­ fernt werden.

24. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 14 sowie 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle nach dem Sintern des Einsatzteils durch Material­ abtragung hergestellt werden.

25. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Porosität des Keramik-Einsatzteils durch Zusätze von Treibmitteln oder Schaumbildnern zum Kera­ mik-Schlicker erhöht wird.

26. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Oberfläche des Einsatzteils vorgesehenen Gasableit-Kanäle durch Erzeugung einer Oberflä­ chenstruktur hergestellt werden.

27. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasabfuhr während des Herstellungsvorgangs durch Absaugung unter­ stützt bzw. gefördert wird.