DE102012104820B4

DE102012104820B4 - Verfahren zur Herstellung von Verbundgussteilen

Info

Publication number: DE102012104820B4
Application number: DE201210104820
Authority: DE
Inventors: Sven Reibetanz; André Schönherr; Stephan Berger
Original assignee: ACTech GmbH
Current assignee: ACTech GmbH
Priority date: 2012-06-04
Filing date: 2012-06-04
Publication date: 2014-10-09
Anticipated expiration: 2032-06-05
Also published as: WO2013182189A2; WO2013182189A3; EP2855050A2; DE102012104820A1; WO2013182189A8

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine technische Lösung zum Verbundgießen von Einlegeteilen in einen Grundkörper aus Gusswerkstoff. Dabei ist es Aufgabe der Erfindung, eine Lösung zu schaffen, mit der im Herstellungsprozess eine optimierte Kühlung zwischen einem Einlegeteil und einem Grundkörper aus Gusswerkstoff erreicht und ein dauerhaft guter Stoffschluss zwischen Einlegeteil und Grundkörper gewährleistet wird. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren vorgeschlagen zur Herstellung eines Verbundgussteils, insbesondere eines Zylinderkurbelgehäuses oder eines Zylinderkopfes für eine Verbrennungskraftmaschine, bestehend aus mindestens einem Eingusskörper und einer Bauteilgeometrie, die ansonsten im Wesentlichen aus einer Aluminiumlegierung besteht, wobei als Eingusskörper ein Werkstoff auf Aluminiumbasis verwendet wird, der vor dem Abguss von seiner Oxidhaut befreit und vor erneuter Oxidation geschützt wird, wobei die Gießform einen zum Eingusskörper hin offenen Kühlkanal aufweist, wobei der Eingusskörper derart in die Gießform eingelegt wird, dass der offene Kühlkanal durch den Eingusskörper geschlossen wird, wobei ein erster Kühlmittelstrom mit einer Temperatur zwischen 100°C und 450°C zum temperieren der Form zugeführt wird, wobei dieser erste Kühlmittelstrom Kontakt zum Eingusskörper hat, während die Form abgegossen wird, wobei ein zweiter Kühlmittelstrom mit einer Temperatur, die mindestens 100 K niedriger ist als die Temperatur des ersten Kühlmittelstroms zum temperieren der Form zugeführt wird, wobei der Druck im Formhohlraum höher ist als der Druck im Kühlkanal und wobei dieser zweite Kühlmittelstrom ebenfalls Kontakt zum Eingusskörper hat, während die Form abgegossen wird und wobei die Schmelze in der Form erstarrt, der Kühlmittelstrom unterbrochen, das Verbundgussteil aus der Form entnommen und somit der Kühlkanal wieder geöffnet wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine technische Lösung zum Verbundgießen von Einlegeteilen in einen Grundkörper aus Gusswerkstoff.
Gießverfahren sind in zahlreichen Varianten bekannt. Die Gießformen sind oftmals als verlorene Sandformen oder metallische Dauerformen ausgeführt. Beim Kokillengießen werden ruhende Dauerformen üblicherweise drucklos gefüllt, wobei die Gestalt des Gussteils durch die Dauerform bestimmt wird. Beim Niederdruck-Kokillengießen wird die Form zunächst über ein Steigrohr von unten mit geringem Überdruck gefüllt und nach ruhigem Füllen der Form erstarrt das Gussstück. Beim Druckgießen wird die Schmelze mit hohem Druck und großer Geschwindigkeit in eine Form gepresst. Der Druck wird bis zum Ende der Erstarrung aufrechterhalten. Das Druckgießen ist primär für dünnwandige Gussteile geeignet, zum Beispiel aus Aluminium, Zink- oder Magnesium-Legierungen.
Mit den oben benannten Gießverfahren können auch Verbundgussteile hergestellt werden. Das sog. Verbundgießen bezeichnet eine Herstellung von Bauteilen aus mehreren Werkstoffen durch Ein-, An- oder Umgießen von Bauteilbereichen mit einem anderen Werkstoff. Solche Verbundgussteile werden für unterschiedliche Anwendungen eingesetzt, beispielsweise für Verbrennungskraftmaschinen. Hierbei werden die konventionell aus Grauguss bestehenden Zylinderkurbelgehäuse zunehmend aus Leichtmetall hergestellt, insbesondere aus Aluminium- und Magnesiumlegierungen. Während Grauguss sowohl für das Kurbelgehäuse als auch für die Zylinderlaufflächen geeignet ist, weisen Leichtmetallgusslegierungen wesentlich schlechtere tribologische Eigenschaften auf. Daher werden im Bereich der Lauffläche zusätzliche Zylinderlaufbuchsen eingegossen, die beispielsweise aus Grauguss bestehen. Hierbei müssen die Laufbuchsen ausreichend fest im Zylinderkurbelgehäuse arretiert werden. Dies ist neben der Lagefixierung auch für den Wärmeübergang zwischen Zylinderlaufbuchse und Zylinderkurbelgehäuse notwendig.
DE 196 05 946 C1 beschreibt eine diesbezügliche Zylinderlaufbuchse, die aus einer Laufschicht aus Molybdän und einer Außenschicht aus Aluminiumlegierung besteht. Die äußere Schicht ist an ihrer Außenseite profiliert. Die beiden Schichten werden durch thermisches Spritzen auf einem rotierenden Dorn gebildet und beim Gießen des Zylinderkurbelgehäuses werden die auf Pinolen in der Gießform angeordneten Zylinderlaufbuchsen mit ihrer profilierten Außenfläche mit dem Gussmaterial formschlüssig verbunden.
Gemäß DE 196 34 504 A1 wird der Verbund zwischen Zylinderkurbelgehäuse und Zylinderlaufbuchse verbessert, indem die Buchse auf ihrer äußeren Mantelfläche vor dem Verbundgussvorgang mit scharfkantigen Partikeln gestrahlt wird. Somit werden pyramidenähnliche Ausstülpungen erzeugt, die ein besseres Eingießen bewirken sollen.
Während die oben benannten Fundstellen zum Stand der Technik insbesondere Probleme durch zu glatte Übergangsoberflächen vermindern sollen, können auch Oxidschichten das Verbundgießen beeinträchtigen. So kann beispielsweise eine Oxidhaut auf einem Aluminiumbauteil, das in Aluminiumgussmaterial einegossen werden soll, die Anbindung an das Gussmaterial beeinträchtigen. Dies kann nach DE 197 45 725 A1 vermieden werden, indem die Oxidhaut auf dem Eingusskörper durch thermisches Spritzen zerstört wird. Als Spritzwerkstoff wird eine Nickel- oder Molybdän-Legierung verwendet. Die hiermit abgelösten Oxidpartikel werden in der Spritzschicht verteilt. Nicht vollständig aufgeschmolzene Partikel ragen aus der Spritzschicht hervor und verbessern die Verbindung mit dem Gussmaterial.
Weitere Fundstellen zum Stand der Technik widmen sich den Kühlproblemen beim Verbundgießen. So beschreibt beispielsweise DE 10 2006 001 946 64 ein Einlegeteil für Zylinderbuchsen sowie ein diesbezügliches Herstellungsverfahren, bei dem ein Kühlkanal des späteren Zylinderkurbelgehäuses für die Kühlung beim Gießen genutzt wird. Allerdings sind hierfür nur Einleger mit einem eigenen Kühlkanal geeignet und es wird eine zusätzliche Abdeckung zur Abdichtung benötigt.
Neben dem oben erläuterten Stand der Technik betreffen auch zahlreiche weitere Fundstellen das Verbundgießen, so dass an sich bereits eine Vielzahl technischer Lösungen verfügbar ist. Dennoch besteht weiterhin Entwicklungsbedarf, um die vielfältigen Aspekte beim Einsatz dieser Technologie weiter zu verbessern. Dies betrifft beispielsweise umfangreiche Forderungen bezüglich der Eingusskörper, von denen ein stoffschlüssiger Verbund, hohe Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit, hohe Festigkeit des stoffschlüssigen Verbundes und geringe Dichte des Eingusskörpers zu nennen sind. Erst der stoffschlüssige Verbund ermöglicht Leichtbauweise, hohe Festigkeit und hohe Wärmeleitfähigkeit. Diese Forderungen sind insbesondere relevant, sofern in mobilen Geräten hohe thermische und mechanische Belastungen gemeinsam auftreten, wie dies bei Verbrennungskraftmaschinen in Brennraumnähe zutrifft.
Der stoffschlüssige Verbund soll beim Gießen hergestellt werden, da das die direkteste und kostengünstigste Variante ist, die zudem die größte geometrische Freiheit zulässt. Ob beim Gießen ein stoffschlüssiger Verbund hergestellt werden kann hängt ganz wesentlich vom Temperaturregime ab. Aufgabe der Erfindung ist deshalb, eine technische Lösung zur Herstellung von Verbundgussteilen zu schaffen, mit der im Herstellungsprozess eine optimierte Temperierung zwischen einem Einlegeteil und einem Grundkörper aus Gusswerkstoff erreicht und ein dauerhaft guter Stoffschluss zwischen Einlegeteil und Grundkörper gewährleistet wird.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren zur Herstellung eines Verbundgussteils, insbesondere eines Zylinderkurbelgehäuses oder Zylinderkopfes für eine Verbrennungskraftmaschine gelöst, wobei das Verbundgussteil mindestens einen Eingusskörper aufweist und eine Bauteilgeometrie, die ansonsten im Wesentlichen aus einer Aluminiumlegierung besteht. Als Eingusskörper wird ein Werkstoff auf Aluminiumbasis verwendet, der vor dem Abguss von seiner Oxidhaut befreit und vor erneuter Oxidation geschützt wird. Die Gießform weist einen zum Eingusskörper hin offenen Kühlkanal auf und der Eingusskörper wird derart in die Gießform eingelegt, dass der offene Kühlkanal durch den Eingusskörper geschlossen wird. Ein erster Kühlmittelstrom mit einer Temperatur zwischen 100°C und 450°C wird zum temperieren der Form zugeführt, wobei der Druck im Formhohlraum in etwa gleich dem Druck im Kühlkanal ist. Dieser erste Kühlmittelstrom hat Kontakt zum Eingusskörper, während die Form abgegossen wird. Weiterhin wird ein zweiter Kühlmittelstrom mit einer Temperatur, die mindestens 100 K niedriger ist als die Temperatur des ersten Kühlmittelstroms zum temperieren der Form zugeführt, wobei der Druck im Formhohlraum höher ist als der Druck im Kühlkanal. Dieser zweite Kühlmittelstrom hat ebenfalls Kontakt zum Eingusskörper, während die Form abgegossen wird. Die Schmelze erstarrt in der Form, der Kühlmittelstrom wird unterbrochen, das Verbundgussteil wird aus der Form entnommen und somit wird der Kühlkanal wieder geöffnet. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand von Unteransprüchen, die in einem Ausführungsbeispiel jeweils näher erläutert werden.
Die erfindungsgemäße technische Lösung ist zur Herstellung verschiedenartiger hoch beanspruchbarer Verbundgussteile geeignet, wobei als eine bevorzugte Anwendung die Herstellung von Verbrennungskraftmaschinen zu nennen ist.
Mit einem erfindungsgemäßen Verfahren können Verbundgussbauteile erzeugt werden, die mindestens einen Eingusskörper und eine Bauteilgeometrie umfassen, die ansonsten im Wesentlichen aus einer Aluminiumgusslegierung besteht. Als Eingusskörper wird ein Metall-Matrix-Kompositwerkstoff auf Aluminiumbasis (Al-MMC) verwendet. Dieser Al-MMC Eingusskörper wird vor dem Abguss von seiner Oxidhaut befreit und vor erneuter Oxidation geschützt.
Der Eingusskörper wird vor dem Einguss mit einer niedrig schmelzenden Metalllegierung versehen. Hierbei ist wesentlich, dass der Schmelzpunkt dieser Legierung unterhalb des Schmelzpunktes des Eingusskörpers und der Metallschmelze liegt. Das Auftragen der Metallbeschichtung kann verschiedenartig erfolgen, beispielsweise mit Reiblöten oder Ultraschallloten oder mechanischer Bearbeitung in einem Lotbad. Wesentlich ist hierbei, dass Verfahren genutzt werden können, die keine Vorbehandlungen wie Beizen oder den Einsatz von Flussmitteln beim Löten erfordern und die eine eventuelle Oxidschicht auf dem Eingusskörper beseitigen und die Bildung einer Oxidschicht vor und während des Gießvorganges verhindern.
Der Eingusskörper kann sowohl vollständig als auch nur teilweise beschichtet werden. Dabei wird die auf dem Eingusskörper befindliche natürliche Oxidschicht gleichzeitig mit der Ausbildung der Metallbeschichtung durch eine äußere mechanische Einwirkung entfernt, so dass zwischen dem Beschichtungswerkstoff und dem Eingusskörper ein stofflicher Verbund vorhanden ist. Grundsätzlich eignen sich jedoch alle Beschichtungsverfahren, bei denen die aufgebrachte Metallschicht ohne Zwischenschichten und mit einem stofflichen Verbund mit dem Eingusskörper aufgebracht wird. Außerdem weist die Metallbeschichtung eine dichte Struktur auf, so dass die darunter liegende Oberfläche des Eingusskörpers von der umgebenden Atmosphäre abgeschlossen ist. Somit kann sich auf dieser Oberfläche auch keine neue Oxidschicht bilden. Die Dicke der Metallbeschichtung liegt in einem Bereich von 10 μm–500 μm, wobei für die meisten Anwendungen Dicken von 100 μm–300 μm zweckmäßig sind.
Der entsprechend vorbehandelte Eingusskörper wird danach in der Gießform positioniert und im dann folgenden Gießprozess mit einer für den Schwerkraft- und Niederdruckguss üblichen Geschwindigkeit von der Metallschmelze umströmt. Dabei wird noch vor dem Erliegen der Strömung die Schmelztemperatur des Beschichtungswerkstoffes auf dem Eingusskörper erreicht. Dadurch wird diese Beschichtung abgewaschen und die Metallschmelze gelangt in direkten Kontakt, unter Ausschluss der Atmosphäre, mit der jetzt oxidfreien, metallisch blanken Oberfläche des Eingusskörpers. Die Umströmung des Eingusskörpers mit der Metallschmelze bzw. der Vorgang des Abwaschens der Beschichtung vom Eingusskörper kann entweder durch strömungstechnisch optimierte Ausgestaltung der Anschnittstellen oder durch eine Aufrechterhaltung der Strömungsbewegung nach Beendigung der Formfüllung unterstützt werden. Bei der zweiten Variante sind zusätzliche Bauteile notwendig, beispielsweise eine Rührvorrichtung.
Weiterhin kann der Eingusskörper in Abhängigkeit der jeweils konkreten Verfahrensbedingungen vorgewärmt und/oder gekühlt werden. Die Temperierung kann beispielsweise mit Wärmeträgeröl oder Wasser oder einem Sprühnebel erfolgen. Die optionale Vorwärmung bringt den Eingusskörper auf eine Temperatur, die einen Kaltlauf über dem Eingusskörper verhindert und das Aufschmelzen der Metallbeschichtung aus der niedrig schmelzenden Metalllegierung begünstigt. Durch die erfindungsgemäße Beeinflussung der Temperatur des Eingusskörpers kann ein gezieltes Aufschmelzen der Beschichtung erreicht werden, ohne dass jedoch der Eingusskörper selbst mit aufschmilzt. Entscheidend dabei ist, dass der Eingusskörper direkt temperiert (vorgewärmt und/oder gekühlt) wird. Direkte Temperierung heißt, dass der Eingusskörper in direktem Kontakt mit dem Wärmeträgermedium steht und nicht wie bekannt durch Anlegen eines Kühleisens oder einer Kokille, die ihrerseits auch durch ein Wärmeträgermedium durchströmt sein können.
Die Gießform weist einen zum Eingusskörper hin offenen Kühlkanal auf und der Eingusskörper wird derart in diese Gießform eingelegt, dass der offene Kühlkanal durch den Eingusskörper geschlossen wird.
Teile der Form und der Eingusskörper werden durch ein Wärmeträgermedium (Kühlmittelströme) temperiert. Als Kühlmittelstrom werden im Folgenden auch Wärmeträgermedien bezeichnet, die die Form aufheizen, bzw. auf einer bestimmten Temperatur halten. Ein erster Kühlmittelstrom wird mit einer Temperatur zwischen 100°C und 450°C zum Vorwärmen der Form zugeführt. Mit dem Vorwärmen werden Kaltläufe verhindert. Der Kühlmittelstrom hat direkten Kontakt zum Eingusskörper.
Weiterhin wird ein zweiter Kühlmittelstrom zugeführt mit einer Temperatur, die mindestens 100 K niedriger ist als die Temperatur des ersten Kühlmittelstroms. Der Druck dieses zweiten Kühlmittelstroms ist mindestens 1.000 Pa niedriger als der Druck im Formhohlraum. Auch dieser Kühlmittelstrom hat direkten Kontakt zum Eingusskörper. Der direkte Kontakt zum Eingusskörper beseitigt den Wärmeübertragungswiderstand zwischen Wärmeträgermedium und der Oberfläche des Eingusskörpers durch die Form und die Grenzfläche zwischen Form und Eingusskörper. Damit kann die Temperatur des Eingusskörpers sehr schnell gesteuert werden. Sehr hohe Abkühlraten sind möglich. Die Oberfläche des Eingusskörpers schmilzt an. Der Eingusskörper schmilzt aber nicht auf.
Der Wechsel von Vorwärmen zu stark Kühlen erfolgt so zeitig, dass entsprechend der Temperaturleitfähigkeit des Einlegers, das Aufschmelzen der Oberfläche erst unterbunden wird, wenn der gesamte Verbundgussbereich angeschmolzen ist und das Aufschmelzen der Oberfläche unterbunden wird, bevor der Eingusskörper ungewollt thermisch belastet wird. Dieser Zeitpunkt liegt typischer Weise von einer Minute vor bis einer Minute nach dem Abguss. Vorteilhaft ist dazu wie oben erläutert, die Oberfläche des Eingusskörpers im Verbundgussbereich mit einer niedrig schmelzenden Metalllegierung zu beschichten.
Die Schmelze in der Form erstarrt, der Kühlmittelstrom wird unterbrochen, das Verbundgussbauteil wird aus der Form entnommen und somit wird der Kühlkanal wieder geöffnet.
Der beschriebene Verfahrensablauf zur Herstellung eines Verbundgussbauteils kann etwas modifiziert werden, indem der Eingusskörper und/oder die Gießform oder Teile der Gießform auf eine Temperatur zwischen 100°C und 450°C vorgewärmt werden, bevor der Eingusskörper in die Gießform eingelegt wird.
Dabei wird in der Zeit von einer Minute vor bis einer Minute nach dem Abguss damit begonnen einen Kühlmittelstrom mit einer Temperatur, die mindestens 100 K niedriger ist, als die Temperatur der vorgewärmten Teile zuzuführen.
Dieser Kühlmittelstrom weist wie bei der oben beschriebenen Variante einen Druck auf, der mindestens 1.000 Pa niedriger ist als der Druck im Formhohlraum und hat ebenso direkten Kontakt zum Eingusskörper.
Die Schmelze in der Form erstarrt, der Kühlmittelstrom wird unterbrochen, das Verbundgussbauteil wird aus der Form entnommen und somit wird der Kühlkanal wieder geöffnet.
Eine weitere Ausführungsform der direkten Kühlung ist, dass der Eingusskörper eine Masseanhäufung aufweist, die nicht zur Fertigteilkontur gehört, also keine Funktion im fertigen Teil hat, nach dem Gießen entfernt wird, zur Temperierung des Eingusskörpers im Gießprozess dient und die thermische Trägheit des Eingusskörpers so einstellt, dass an der Oberfläche nur die niedrig schmelzende Metalllegierung aufgeschmolzen wird und das Eingussteil nicht oder nur unwesentlich angeschmolzen wird. Hier fungiert die Masseanhäufung des Eingusskörpers selbst als Wärmeträgermedium.
Das mit einem Verfahren gemäß der Erfindung erzeugte Verbundgussbauteil kann als Zylinderkurbelgehäuse ausgestaltet werden, das aus mindestens einem Zylinderbuchseneinlegeteil und einem Grundkörper aus einem Gussmetall besteht. Dabei ist die Zylinderlauffläche, die bei Bedarf auch mit einem Bearbeitungsaufmaß versehen sein kann, während des Gießvorganges Teil der Wandung eines Kühlkanals. Dieser Kühlkanal wird des Weiteren im Wesentlichen vom Formwerkzeug gebildet.
Alternativ kann das mit einem Verfahren gemäß vorliegender Erfindung erzeugte Verbundgussbauteil auch als ein Zylinderkopf ausgestaltet werden, der aus mindestens einem Brennraumeinlegeteil und einem Grundkörper aus Gussmetall besteht. Dabei ist die Brennraumfläche des Einlegeteils, die bei Bedarf ebenfalls mit einem Bearbeitungsaufmaß versehen sein kann, während des Gießvorganges Teil der Wandung eines Kühlkanals. Dieser Kühlkanal wird des Weiteren im Wesentlichen vom Formwerkzeug gebildet.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Verbundgussteils, insbesondere eines Zylinderkurbelgehäuses oder eines Zylinderkopfes für eine Verbrennungskraftmaschine, bestehend aus mindestens einem Eingusskörper und einer Bauteilgeometrie, die ansonsten im Wesentlichen aus einer Aluminiumlegierung besteht, wobei als Eingusskörper ein Werkstoff auf Aluminiumbasis verwendet wird, der vor dem Abguss von seiner Oxidhaut befreit und vor erneuter Oxidation geschützt wird, wobei die Gießform einen zum Eingusskörper hin offenen Kühlkanal aufweist, wobei der Eingusskörper derart in die Gießform eingelegt wird, dass der offene Kühlkanal durch den Eingusskörper geschlossen wird, wobei ein erster Kühlmittelstrom mit einer Temperatur zwischen 100°C und 450°C zum temperieren der Form zugeführt wird, wobei der Druck im Formhohlraum in etwa gleich dem Druck im Kühlkanal ist und wobei dieser erste Kühlmittelstrom Kontakt zum Eingusskörper hat, während die Form abgegossen wird, wobei ein zweiter Kühlmittelstrom mit einer Temperatur, die mindestens 100 K niedriger ist als die Temperatur des ersten Kühlmittelstroms zum temperieren der Form zugeführt wird, wobei der Druck im Formhohlraum höher ist als der Druck im Kühlkanal und wobei dieser zweite Kühlmittelstrom ebenfalls Kontakt zum Eingusskörper hat, während die Form abgegossen wird und wobei die Schmelze in der Form erstarrt, der Kühlmittelstrom unterbrochen, das Verbundgussteil aus der Form entnommen und somit der Kühlkanal wieder geöffnet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Kühlmittelstrom in einem Zeitraum von einer Minute vor dem Abguss bis einer Minute nach dem Abguss zum temperieren der Form zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Kühlmittelstrom einen Druck aufweist, der mindestens 1.000 Pa niedriger ist als der Druck im Formhohlraum.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für den Eingusskörper ein Metall-Matrix-Kompositwerkstoff auf Aluminiumbasis verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingusskörper vor dem Einguss zumindest teilweise von seiner Oxidhaut befreit und stoffschlüssig mit einer niedrig schmelzenden Metalllegierung versehen wird, deren Schmelzpunkt mindestens 100 K unterhalb der Schmelzpunkte des Eingusskörpers und der Metallschmelze liegt und der derart behandelte Eingusskörper danach in der Gießform positioniert sowie nachfolgend von der Metallschmelze mit einer beim Schwerkraftguss oder Niederdruckguss üblichen Geschwindigkeit umströmt wird und die niedrig schmelzende Metalllegierung angelöst, angeschmolzen und/oder abgewaschen wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die niedrig schmelzende Metalllegierung ohne Zwischenschichten und mit einem stofflichen Verbund auf den Eingusskörper aufgebracht wird, insbesondere mittels Reiblöten oder Ultraschallöten oder mechanischer Bearbeitung innerhalb eines Lotbades oder einer Oberflächenbehandlung unter Schutzgas oder Vakuum.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die niedrig schmelzende Metalllegierung in einer Dicke von 10 μm bis 500 μm, insbesondere 100 μm bis 300 μm auf den Eingusskörper aufgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umströmung des Eingusskörpers mit der Metallschmelze durch mehrere strömungstechnisch optimierte Anschnittstellen unterstützt wird und/oder dass eine Aufrechterhaltung der Strömungsbewegung mittels zusätzlicher Bauteile nach Beendigung der Formfüllung unterstützt wird.