DE3521866A1 - Kunststoffstopfen fuer weinflaschen - Google Patents

Kunststoffstopfen fuer weinflaschen

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DE3521866A1
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Description

Die Erfindung betrifft einen Kunststoffstopfen für Weinflaschen.
Seit mehreren Jahrzehnten bemüht man sich, den als Sektflaschenverschluß gut eingeführten Kunststoffstopfen auch als Weinflaschenverschluß zu verwenden. Kunststoff ist langlebiger, flüssigkeitsdichter und hygienischer als Naturkorken sowie neutraler gegenüber der Weinflüssigkeit. Mit Kunststoffstopfen verschlossene Weinflaschen brauchen nicht waagrecht gelagert zu werden wie mit Naturkorken verschlossene Weinflaschen. Leider konnte bis heute der an sich wünschenswerte und notwendige Übergang vom Naturkorken auf den Kunststoffkorken bei Weinflaschenverschlüssen noch nicht stattfinden, da die geeignete Form eines solchen Kunststoffstopfens noch nicht gefunden werden konnte, der ebenso wie der Naturkorken in der Längsachsrichtung über die nötige mechanische Festigkeit und in der Querrichtung über eine ausreichende Elastizität verfügt.
In dem deutschen Gebrauchsmuster 69 32 914 beispielsweise wird ein Weinflaschenstopfen aus Kunststoff vorgeschlagen, der wegen seiner zick-zack-förmigen Wandung in Form eines Faltenbalgs in Axialrichtung zu weich ist und mit seinen zahlreichen Rippen keine durchgehende Dichtfläche im Flaschenhalsinnern bildet, die über lange Zeit dicht bleibt. Punktbelasteter Kunststoff zeigt eine Kaltfließverschiebung und aus diesem Grunde geht die Dichtungseigenschaft eines solchen Kunststoffstopfens verloren, wenn er nur punkt- oder linienförmig unter hohem Druck die Innenfläche des Flaschenhalses berührt.
Der anders gestaltete Stopfenverschluß aus elastischem Kunststoff gemäß der deutschen Offenlegungsschrift 23 12 166 hat dagegen den Nachteil, daß er mit einem verdickten Ende aus dem Flaschenhals herausragt, wie es bei den bekannten Kunststoff-Sektflaschenverschlüssen der Fall ist, die von Hand erfaßt und durch Drehen aus dem Flaschenhals herausgezogen werden. Derartige Kunststoffstopfen können nicht mit den vorhandenen für Naturkorken bestimmten Verkorkungsmaschinen eingekorkt werden. Hierfür sind an beiden Enden gleich ausgebildete Korken nötig, die ganz in den Innenraum des Flaschenhalses eingeschoben werden können und bei denen man in die beiden planen Stirnseiten einen Korkenzieher von Hand einschrauben kann.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß ein aus einem Baukörper hergestellter Kunststoffstopfen aus einer einzigen Kunststoffart nicht gleichzeitig über die in Längsachsrichtung nötige Härte und über die quer hierzu benötigte Weichheit verfügt. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Kunststoffstopfen für Weinflaschenverschluß vorzuschlagen, der den verschiedenartigen auseinanderstrebenden Anforderungen an einen Weinflaschenverschluß genügt, der aber dennoch über die sehr guten qualitativen Eigenschaften von Kunststoffen verfügt.
Gelöst wird diese Aufgabe nach der Erfindung durch einen an einem oder beiden Enden offenen zylinderförmigen, geradwandigen Hohlkörper aus Kunststoff und einen in den Hohlkörper eingeschobenen, diesen an einem oder beiden Enden verschließenden ein- oder zweiteiligen Spundzapfen aus Kunststoff, der aufgrund seiner Kürze oder Form einen Hohlraum etwa im Mittelbereich des Kunststoffstopfens offenläßt.
Vorteilhaft bestehen der Hohlkörper und der Spundzapfen aus Kunststoffen unterschiedlicher Härte, wobei der Hohlkörper aus weicherem Kunststoff hergestellt ist.
Der besagte Hohlkörper kann zusätzlich aussenseitige Dichtringe aufweisen.
Es empfiehlt sich, in dem Hohlraum ein gasförmiges Druckmedium oder ein Feststoff-Federelement unterzubringen, das die Wand des Hohlkörpers radial ausweitet.
Zweckmäßig enthält der Hohlraum eine im Überdruck gegenüber normalem Luftdruck und/oder in Unterkühlung gegenüber normaler Lufttemperatur eingebrachte Gasfüllung, insbesondere Luftfüllung.
Anstelle der Gasfüllung kann der Hohlraum auch einen Einsatz aus feinzelligem Schaumstoff, Gummi, wassergetränktem Pfropfen aus Naturkorkmehl oder dergleichen enthalten.
Bei festerem Kunststoff weist der Mittelbereich des Hohlkörpers zweckmäßig eine ausgebauchte Form auf, die durch eine Wärmebehandlung des fertiggestellten, unter Innenüberdruck stehenden Kunststoffstopfens entstanden ist.
Wenn anstelle der Gasfüllung ein Festkörpereinsatz verwendet wird, dann läßt sich im Mittelbereich des Hohlkörpers eine ausgebauchte Form dadurch herstellen, daß der Einsatz durch maschinell bewirktes Einschieben durch einen Durchlauftrichter in den Hohlraum des Hohlkörpers querverengt eingebracht wird, so daß er sich im Hohlraum des Hohlkörpers wieder ausdehnt und diese ausgebauchte Form im Mittelbereich des Hohlkörpers bewirkt.
Zweckmäßig sind an beiden Stirnseiten des Kunststoffstopfens trichterförmige Ausnehmungen als Einstichloch für den Korkenzieher vorzusehen.
Der Hohlkörper kann mit dem Spundzapfen formschlüssig - beispielsweise durch ringförmige Nut/Feder-Verbindung - oder aber stoffschlüssig - beispielsweise durch Ultraschallverschweißung oder Klebung - verbunden sein. Es sind auch Kombinationen dieser Verbindungsarten anwendbar.
Durch die geeignete Wahl von im Hohlkörper innenseitig koaxial verlaufenden Verstärkungsrippen hat man es in der Hand, das Ausmaß der Ausbauchung im Mittelbereich der Hohlkörperwandung zu bestimmen.
Der Dichtungseffekt läßt sich auch durch eine Wandverdickung im Mittelbereich des Hohlkörpers verbessern.
Zur Erzielung eines guten Preßsitzes kann der mit dem Spundzapfen in Berührung stehende Abschnitt der Hohlkörperwand dicker bemessen sein als die den Hohlraum begrenzende Hohlkörperwand.
Der den Hohlraum begrenzende Abschnitt der Hohlkörperwand kann auch ohne eingeschlossene Gasdruck- oder Festkörper-Federelemente von vornherein ausbauchend geformt sein.
Eine abgewandelte Ausführungsform kennzeichnet sich dadurch, daß der Hohlkörper einen koaxial verlaufenden stabförmigen massiven Innenfortsatz aufweist, der mit seinem freien Ende im Spundzapfen - beispielsweise durch Einstecken, Einschrauben, Ultraschallverschweißung, Laserverschweißung oder dergleichen - verankert ist. In diesem Falle übernimmt der stabförmige Innenfortsatz die starken Axialspannungen und der in Querrichtung wirksam werdende Hohlkörper kann entsprechend dünnwandiger ausgebildet werden.
Der besagte koaxial verlaufende stabförmige Innenfortsatz des Hohlkörpers kann aber selber auch hohl ausgebildet sein, wobei er dann das gleiche gasförmige Druckmedium wie der Hohlraum des Hohlkörpers enthalten kann. Wenn in diesem Falle die Wandung dieses hohlen Innenfortsatzes entsprechend dünnwandig ausgebildet ist, so beult sich dieser Innenfortsatz bei eingeschlossenem gasförmigen Druckmedium aus und schnürt sich andererseits bei aus dem Korkenzieherbohrloch entwichenem Druckmedium ein. Dies erleichtert selbstverständlich das Herausziehen des betreffenden Flaschenkorkens.
Man kann den erwähnten stabförmigen massiven Innenfortsatz des Hohlkörpers auch etwas kürzer gestalten und an seinem freien Ende mit einem entsprechend ausgebildeten Innenfortsatz des Spundzapfens formschlüssig oder stoffschlüssig verbinden. Auch in diesem Fall werden die starken Axialkräfte durch den zweigeteilten Innenfortsatz aufgenommen und die dünn bemessene Wandung des Hohlkörpers übt ausschließlich die querwirkenden Dichtungskräfte aus.
Bei der vorgeschlagenen zweiteiligen aus einem Hohlkörper und einem Spundzapfen bestehenden Bauform ist es zweckmäßig, den Spundzapfen mit einem Flansch zu versehen, der dem Aussendurchmesser des Hohlkörpers entspricht. Beim Einschieben des Spundzapfens findet dieser dann an seinem Flansch die entsprechende Anlagebegrenzung, so daß der Spundzapfen nicht zu wenig, aber auch nicht zu tief in den Hohlkörper hineingeschoben wird.
Man kann aber auch gemäß einer anderen abgewandelten Ausführungsform einen Spundzapfen mit zwei Flanschen verwenden, bei dem die Durchmesser ebenfalls dem Außendurchmesser des Hohlkörpers entsprechen. Hierbei ist es nur etwas schwieriger, die beiden genannten Teile miteinander zu verbinden bzw. in gegenseitigen Eingriff zu bringen. Es werden hierfür aber in der auf die Patentzeichnung Bezug nehmenden Beschreibung zwei technische Verfahrensvorschläge gemacht.
Im Hinblick auf diese beiden technischen Verfahrensvorschläge ist es zweckmäßig, unterhalb der beiden Flansche des Spundzapfens je eine ringförmige Radial-Ausnehmung vorzusehen, damit sich in diese die Flansche vorübergehend hineindrücken können.
Man kann in weiterer Abwandlung dieser Ausführungsform auch unterhalb der beiden Flansche je eine ringförmige Axial-Ausnehmung vorsehen, in welche die beiden stirnseitigen Ränder des Hohlkörpers eingreifen. In diesem Falle ist es allerdings zweckmäßig, den Spundzapfen zweigeteilt auszubilden, so daß der Hohlkörper zunächst in die eine Spundzapfenhälfte und danach in die andere einschiebbar ist.
Bei einer anderen Ausführungsform können anstelle der beiden Flansche des Spundzapfens Abschlußkappen aufgesetzt und verschweißt oder angeklippst sein. Zweckmäßig weisen diese Abschlußkappen je eine Mittelöffnung auf.
Schließlich ist auch eine weitere abgewandelte Ausführungsform möglich, bei welcher der Hohlkörper und der Spundzapfen gleichlang ausgebildet sind. In diesem Falle ist dann der Hohlkörper zweckmäßig mit dem Spundzapfen an beiden Enden kraftschlüssig - beispielsweise durch Preßsitz - und/oder stoffschlüssig - z.B. durch Ultraschallverschweißung - verbunden.
Man kann die zuletzt erwähnte Verbindungsart noch dahingehend variieren, daß der Hohlkörper an seinem einen Ende mittels Preßsitz und einer stirnseitigen Ultraschallschweißnaht und an seinem anderen Ende mittels Preßsitz einer stirnseitigen und einer weiteren im Abstand von der Stirnseite verlaufenden Ultraschall-Schweißnaht mit dem Spundzapfen verbunden ist. Bei dieser variierten kombinierten Verbindungsart bleibt nach dem Entkorken ein zylinderförmiger Abschnitt am Einsteckende des herausgezogenen Korkens erhalten.
Nachfolgend werden anhand der Zeichnung die oben erwähnten Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert.
Fig. 1 bis 4 zeigen eine Ausführungsform mit einem langen Spundzapfen, der zu einem doppelwandigen Kunststoffstopfen führt.
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einem kurzen Spundzapfen, der einen einwandigen Kunststoffstopfen ergibt, der in seinem Mittelbereich infolge einer unter Überdruck stehenden Gasfüllung ausgebaucht ist.
Fig. 6 und 7 zeigen ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Wandauswölbung durch einen Festkörper- Einsatz erzielt wird.
Fig. 8 und 9 erläutern die zugehörige maschinelle Bearbeitungsmaschine.
Fig. 1o, 11 a und 11 b zeigen eine Ausführungsform mit axialen Innenrippen.
Fig. 12 zeigt eine Ausführungsform, bei der der Hohlkörper eine Wandverdickung besitzt.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 13 und 14 zeigt der Mittelbereich des Hohlkörpers eine Wandverdünnung und eine Wandvorverformung.
Die Fig. 15 zeigt eine Ausführungsform mit einem stabförmigen massiven Innenfortsatz des Hohlkörpers und mit einer sehr dünnen Hohlkörperwandung.
Bei der in Fig. 16 gezeigten Ausführungsform ist dieser Innenfortsatz hohl ausgebildet. Das gleiche trifft auf das in den Fig. 17, 18 und 19 gezeigte Ausführungsbeispiel zu, bei welchem die Dünnwandigkeit des Innenfortsatzes so gewählt ist, daß aufgrund des eingeschlossenen gasförmigen Durckmediums Wandausbeulungen und -einengungen des Mittelfortsatzes möglich sind.
Bei dem in den Fig. 20, 21 und 22 gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Innenfortsatz aus Teilen des Hohlkörpers und des Spundzapfens gebildet.
Die Fig. 23 und 24 zeigen eine abgewandelte Ausführungsform mit zwei Flanschen des Spundzapfens, wobei die ergänzenden Fig. 25 und 26 die entsprechenden Bearbeitungsmaschinen zeigen.
Die Fig. 27 stellt eine Ausführungsform einesSpundzapfens mit zwei koaxialen mit den Öffnungen gegeneinander gerichteten Ringnuten unter den beiden Endflanschen vor, in welche der zylinderförmige Hohlkörper einzuschieben ist. Die Fig. 28 und 29 zeigen die gleiche Ausführungsform, jedoch mit einem zweiteiligen Spundzapfen.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 30 weist anstelle der beiden Flansche des Spundzapfens zwei Abschlußkappen auf.
Die Fig. 31 gibt schließlich eine Abbildung einer Abschlußkappe ohne Mittelloch.
In der Zeichnung werden bei den verschiedenen Ausführungsformen die gleichen Teile mit den gleichen Bezugsziffern versehen.
Bei dem in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiel wird der lange Spundzapfen 2 bis zu seinem Anschlag an seinem Flansch 25 maschinell in den Hohlraum 3 des Hohlkörpers 1 eingeschoben. Die Verbindung zwischen den genannten beiden Teilen kann formschlüssig durch Nut (13)/ Feder (14)-Verbindung oder durch Ultraschallverschweißung mittels der Schweißrippen 15 geschehen.
Der Hohlkörper 1 und der Spundzapfen 2 besitzen jeweils stirnseitig eine trichterförmige Ausnehmung 68 als Einstichloch für den Korkenzieher. Bei dem in Fig. 5 gegebenen Ausführungsbeispiel wird im Mittelbereich 1 a der Wand des Hohlkörpers 1 eine Ausbauchung durch ein unter Überdruck stehendes Gasmedium 5 erzielt, welches in dem Hohlraum 3 des Hohlkörpers 1 enthalten ist. Der Überdruck dieses gasförmigen Mediums 5 kann beispielsweise dadurch hergestellt werden, daß die beiden Bauteile, der Hohlkörper 1 und der Spundzapfen 2, in einem Arbeitsraum mit erhöhtem Luftdruck zusammengesetzt werden. Wenn dieser Kunststoffstopfen dann diesen Arbeitsraum verläßt und dem normalen Luftdruck ausgesetzt ist, dann wölbt der überhöhte Gasdruck im Hohlraum 3 des Kunststoffstopfens den Mittelbereich 1 a der Wand des Hohlkörpers 1 entsprechend aus.
Das gleiche Ergebnis kann auch dadurch erreicht oder verstärkt werden, daß die genannten Bauteile in einem Arbeitsraum mit stark herabgesetzter Lufttemperatur zusammengesetzt werden. Bei normaler Lufttemperatur wird sich dann das eingeschlossene Gasmedium entsprechend dem Boyl′schen Gasgesetz ausdehnen und ein Auswölben des Mittelbereichs 1 a der Wand des Hohlkörpers 1 bewirken.
Bei der in den Fig. 6 und 7 dargestellten Ausführungsform wird das gasförmige Druckmedium durch ein Feststoff-Federelement 6 ersetzt. Dieses mag beispielsweise aus einem wassergetränkten Pfropfen aus Naturkorkenmehl bestehen.
Eine hierfür geeignete maschinelle Bearbeitungsmaschine wird in den Fig. 8 und 9 erläutert. Der zunächst breiter bemessene drucklose Pfropfen 6 wird durch einen Druckstempel 9 durch einen Trichter 7 hindurchgedrückt, so daß der Pfropfen 6 so weit zusammengepreßt wird, daß er in den Hohlraum 3 des Hohlkörpers 1 einschiebbar ist. Letzterer ist in einer Ausnehmung 8 einer Maschine untergebracht und wird danach durch den Ausstoßkolben 12, der sich in Richtung des Doppelpfeils 11 bewegt, wieder ausgestoßen. Danach erfolgt eine neue Befüllung durch den in Richtung des Doppelpfeils 10 hin und her bewegten Stößel 9.
Die in den Fig. 10, 11a und 11b gezeigte Ausführungsform verfügt über gewisse in Längsachsrichtung verlaufende innenseitige Verstärkungsrippen 16, mit Hilfe welcher man den Ausbauchungsgrad des Hohlkörpers bestimmen kann.
Bei der in Fig. 12 dargestellten Ausführungsform weist der Mittelabschnitt der Wandung des Hohlkörpers 1 eine Wandverdickung 17 auf, welche die Dichtungskraft in diesem Bereich erhöht.
Bei der in den Fig. 13 und 14 gezeigten Ausführungsform ist der Mittelbereich 1 a der Wandung des Hohlkörpers dünner als der Endabschnitt 18 bemessen, der für einen guten Preßsitz gegenüber dem dort eingeschobenen Spundzapfen sorgt.
Die in den Fig. 15 bis 19 dargestellten abgewandelten Ausführungsformen zeichnen sich durch einen stabförmigen Innenfortsatz des Hohlkörpers aus, der entweder massiv oder hohl ausgebildet sein kann. Bei dem in Fig. 18 und 19 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Innenfortsatz 21 so dünnwandig ausgebildet, daß das eingeschlossene Gasmedium 5 die Wandung dieses Fortsatzes ausbaucht. Wenn dieses Gasmedium über das Bohrloch 22 eines Korkenziehers entweicht, drückt sich der Innenfortsatz zusammen und es vermindert sich der nach außen wirkende Querdruck und erleichtert somit das Herausziehen des Kunststoffstopfens. Diese Wirkung fehlt bei dem massiv ausgebildeten Mittelfortsatz 19 gemäß Fig. 15 und bei der Ausführungsform gemäß Fig. 17 mit starkwandigem Mittelfortsatz 21.
Die Fig. 20 bis 22 zeigen geringfügige abgewandelte Ausführungsformen, bei denen die Innenfortsätze 23 und 24 von dem Hohlkörper 1 und von dem Spundzapfen 25 ausgehen und in der Mitte miteinander form- oder stoffschlüssig verbunden sind.
Die Fig. 23 zeigt dagegen eine Ausführungsform, bei welcher ein einstückig ausgebildeter Spundzapfen 2 zwei Flanschen 26 und 27 besitzt, zwischen denen der Hohlkörper 1 eingeschlossen ist. Die Darstellung gemäß Fig. 24 zeigt, daß dieser in dem Flaschenhals 30 eingefügte Kunststoffstopfen durch eine aufgesetzte Abschlußkappe 31 für die Aufnahme von Geschäftsinformationen abgedeckt ist.
Die Fig. 25 gibt Hinweise für die maschinelle Zusammenfügung des Hohlkörpers 1 und des Spundzapfens 2 mit den beiden Flanschen 26 und 27. Der Spundzapfen 2 wird zunächst durch die Bohrung 34 des Maschinenteils 35 mittels des in Richtung des Doppelpfeils 41 auf und ab bewegten Stößels 32 mit dem Einsteckende 33 abwärts bewegt und durch einen trichterförmigen Abschnitt 36 gedrückt. In diesem Abschnitt werden die Flansche 26 und 27 umgebogen, wofür die Radialnuten 28 und 29 im Spundzapfen 2 den nötigen Aufnahmeraum geben. In der Bohrung 37 eines weiteren Maschinenteils 39 ist der Hohlkörper 1 untergebracht und wird dem Spundzapfen 2 dann bleibend zugeordnet, wenn letzterer mit seinem Flansch 27 den Innenbund 38 des Maschinenteils 39 überwunden hat. Danach wird ein Festhaltering 4o abgezogen und der fertige Kunststoffstopfen kann das zweiteilig ausgebildete Maschinenteil 39 verlassen.
Bei dem in Fig. 26 dargestellten Bearbeitungsverfahren wird nicht wie bei dem in Fig. 25 dargestellten Verfahren der Spundzapfen in den Hohlkörper eingeschoben, sondern umgekehrt, der Hohlkörper wird kontinuierlich ausgeweitet und über den stillstehenden Spundzapfen geschoben.
Die hierfür benötigte in Fig. 26 angedeutete Apparatur wird im oberen Teil in Draufsicht gezeigt und im unteren Teil in einem Längsschnitt in der Anfangs- und in der Endphase.
In einem ringförmigen Kopfteil 42 sind vier radial verschiebbare und rechtwinklig zueinander stehende Mitnehmerscheiben 43 untergebracht, die jeweils durch ein Federor-gan 45 ständig zur Mittelachse der Maschine hin gepreßt werden. Der Ringkopf 42 der Maschine wird in Richtung des Doppelpfeils 51 vertikal hin undher verschoben und schiebt den Hohlkörper 1 auf einem konisch sich verbreiternden feststehenden Dorn 46 nach unten. Der Dorn 46 besitzt axial und radiale Luftleitungskanäle, in denen Druckluft entsprechend den mit der Bezugsziffer 48 versehenen Pfeilen von innen gegen den Hohlkörper 1 gepreßt wird, so daß diese Druckluft wie ein Schmiermittel beim Aufschieben und Aufweiten des Hohlkörpers 1 auf dem Kegeldorn 46 wirkt. Bei der untersten Stellung 42′ des ringförmigen Maschinenkopfes springt dann der Hohlkörper 1 in der Position 1′ in die gewünschte Lage zwischen den beiden Flanschen 26 und 27 des Spundzapfens 2. Danach wird die Unterstützungsplatte 50 beiseite geschoben und der fertiggestellte Kunststoffstopfen entfernt.
In den Fig. 27 bis 29 wird eine weitere Ausführungsform gezeigt, bei welcher die Verbindung des Hohlkörpers 1 mit dem Spundzapfen 2 mit Hilfe von koaxial und gegeneinander gerichtet verlaufenden Ringnuten 52 und 53 unterhalb der Flanschen 26 und 27 erfolgt. Die Zweiteilung des Spundzapfens in die Teile 54 und 55 gemäß Fig. 28 und 29 zeigt, daß auf diese Weise das Einfügen und Einschieben des Hohlkörpers 1 in die Ringnuten 52 und 53 erleichtert wird. Die beiden Teile 54 und 55 des Spundzapfens sind in der Mitte in beliebiger Weise miteinander zu verbinden.
Bei der in Fig. 30 gezeigten Ausführungsform wird anstelle der beiden Flansche 26 und 27 jeweils eine Abschlußkappe 59 und 60 verwendet, die mit einer Mittelöffnung 61 und 62 versehen sind und an dieser Stelle entweder mittels einer Ultraschall-Schweißnaht 57 oder einer Verklippsung 58 mit dem Spundzapfen 2 verbunden sind.
Die Fig. 31 zeigt schließlich eine Abschlußkappe 56 ohne eine Mittelöffnung, die aber im Mittelbereich so dünn bemessen ist, daß sie leicht durch einen Korkenzieher durchstoßen werden kann.
Bei der in den Fig. 32 und 33 dargestellten Ausführungsform ist der Spundzapfen 64 ebenso lang bemessen wie der Hohlkörper 63. Es entfallen also Endflansche, die das Zusammenfügen der beiden Teile behindern. Hier kann für das Zusammenfügen der Teile jeweils eine Preßsitz- Verbindung 85 gewählt werden, die dann noch alternativ oder zusätzlich durch eine Ultraschall-Schweißnaht 66 an der Stirnseite ersetzt oder ergänzt werden kann.
Wenn gemäß dem in Fig. 33 gegebenen Beispiel an einem Ende des Kunststoffstopfens 2 Ultraschall- Schweißnähte 66 und 67 angewandt werden, dann ergibt sich an diesem Ende ein stets zylinderförmig bleibender Abschnitt, der das Wiedereinstecken eines herausgezogenen Korkens in den Weinflaschenhals erleichtert.
Bei dem in Fig. 34-36 dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt der Spundzapfen 2 nur einen Flansch 69 und außerdem ein oder mehrere Ringwülste 70,70,..., die den Hohlraum 3 des Hohlkörpers 1 in Ringhohlräume 71,71,... unterteilen.
Der Kunststoffstopfen weist an seinen beiden Enden Abschnitte verringerten Durchmessers auf, welche die Einkorkungsarbeit erleichtern.

Claims (32)

1. Kunststoffstopfen für Weinflaschen, gekennzeichnet durch
- einen an einem oder beiden Enden offenen zylinderförmigen, geradwandigen Hohlkörper (1) und
- einen in den Hohlkörper (1) eingeschobenen, diesen an einem oder beiden Enden verschließenden ein- oder zweiteiligen Spundzapfen (2),
- der aufgrund seiner Kürze oder Form einen Hohlraum (3) etwa im Mittelbereich des Kunststoffstopfens offenläßt.
2. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
- der Hohlkörper (1) und der Spundzapfen (2) aus Kunststoffen unterschiedlicher Härte bestehen und
- der Hohlkörper aus weicherem Kunststoff hergestellt ist.
3. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) außenseitige Dichtringe (4) aufweist.
4. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
- in dem Hohlraum (3) ein gasförmiges Druckmedium (5) oder ein Feststoff-Federelement (5) untergebracht ist,
- das die Wand (1 a) des Hohlkörpers (1) radial ausweitet.
5. Kunststoffstopfen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum (3) eine im Überdruck gegenüber normalem Luftdruck und/oder in Unterkühlung gegenüber normaler Lufttemperatur eingebrachte Gasfüllung (5), insbesondere Luftfüllung, enthält.
6. Kunststoffstopfen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum einen Einsatz (6) aus feinzelligem Schaumstoff, Gummi, wassergetränktem Pfropfen aus Naturkorkmehl oder dergleichen enthält.
7. Kunststoffstopfen nach den Ansprüchen 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelbereich (1 a) des Hohlkörpers (1) eine ausgebauchte Form aufweist, die durch eine Wärmebehandlung des fertiggestellten, unter Innenüberdruck stehenden Kunststoffstopfens entstanden ist.
8. Kunststoffstopfen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelbereich des Hohlkörpers eine ausgebauchte Form aufweist, die durch maschinell (8-12) bewirktes Einschieben eines durch einen Durchlauftrichter (7) querverengten Einsatzes (6) in den Hohlraum (3) des Hohlkörpers (1) enstanden ist.
9. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Stirnseiten des Kunststoffstopfens eine trichterförmige Ausmehmung (68) als Einstichloch für den Korkenzieher vorgesehen ist.
10. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) mit dem Spundzapfen (2) formschlüssig - beispielsweise durch ringförmige Nut (13)/Feder (14)-Verbindung - verbunden ist.
11. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) mit dem Spundzapfen (2) stoffschlüssig - beispielsweise durch Ultraschallverschweißung (15) oder Klebung - verbunden ist.
12. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem anderen der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) innenseitig koaxial verlaufende Verstärkungsrippen (16) aufweist.
13. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem anderen der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) in seinem Mittelbereich eine Wandverdickung (17) aufweist.
14. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem anderen der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem Spundzapfen in Berührung stehende Abschnitt (18) der Hohlkörperwand dicker bemessen ist als die den Hohlraum (3) begrenzende Hohlkörperwand (1 a).
15. Kunststoffstopfen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der den Hohlraum begrenzende Abschnitt (1 a) der Hohlkörperwand ausbauchend geformt ist.
16. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem anderen der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
- der Hohlkörper (1) einen koaxial verlaufenden, stabförmigen massiven Innenfortsatz (19) aufweist,
- der mit seinem freien Ende im Spundzapfen (2) - beispielsweise durch Einstecken, Einschrauben, Ultraschallverschweißung, Laserschweißung oder dergleichen - verankert ist.
17. Kunststoffstopfen nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der koaxial verlaufende stabförmige Innenfortsatz (20) des Hohlkörpers (1) hohl ausgebildet ist.
18. Kunststoffstopfen nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß
- der hohle stabförmige Innenfortsatz (21) des Hohlkörpers das gleiche gasförmige Druckmedium (5) wie der Hohlraum (3) des Hohlkörpers (1) enthält und
- so dünnwandig ausgebildet ist, daß er sich bei eingeschlossenem gasförmigen Druckmedium ausbeult und bei aus dem Korkenzieherbohrloch (22) entwichenen Druckmedium einschnürt.
19. Kunststoffstopfen nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
- der Hohlkörper (1) einen koaxial verlaufenden, stabförmigen massiven Innenfortsatz (23) aufweist,
- der mit einem gleichgestalteten Innenfortsatz (24) des Spundzapfens (2) formschlüssig - z.B. durch Einschrauben oder ringförmige Nut/Feder- Verbindung - oder stoffschlüssig - beispielsweise durch Ultraschallverschweißung - verbunden ist.
20. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem anderen der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spundzapfen (2) einen Flansch (25) mit einem dem Außendurchmesser des Hohlkörpers (1) entsprechenden Durchmesser aufweist.
21. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Spundzapfen (2) zwei Flansche (26,27) mit dem Außendurchmesser des Hohlkörpers (1) entsprechenden Durchmessern aufweist.
22. Kunststoffstopfen nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der beiden Flansche (26,27) je eine ringförmige Radial-Ausnehmung (28,29) vorgesehen ist.
23. Kunststoffstopfen nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der beiden Flansche (26,27) je eine ringförmige Axial-Ausnehmung (52,53) vorgesehen ist.
24. Kunststoffstopfen nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Spundzapfen (2) aus zwei in der Radialebene getrennten Hälften (54,55) zusammengesetzt ist.
25. Kunststoffstopfen nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der beiden Flansche (26,27) des Spundzapfens (2) Abschlußkappen (56) aufgesetzt und verschweißt (57) oder angeklippst (58) sind.
26. Kunststoffstopfen nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußkappen (59,60) je eine Mittelöffnung (61,62) aufweisen.
27. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (63) und der Spundzapfen (64) gleichlang ausgebildet sind.
28. Kunststoffstopfen nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (63) mit dem Spundzapfen (64) an beiden Enden kraftschlüssig - beispielsweise durch Preßsitz (65) - und/oder stoffschlüssig - z.B. durch Ultraschallverschweißung (66) - verbunden ist.
29. Kunststoffstopfen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (63) an seinem einen Ende mittels Preßsitz (65) und einer stirnseitigen Ultraschall-Schweißnaht (66) und an seinem anderen Ende mittels Preßsitz (65), einer stirnseitigen (66) und einer weiteren, im Abstand von der Stirnseite verlaufenden Ultraschall-Schweißnaht (67) mit dem Spundzapfen verbunden ist.
30. Kunststoffstopfen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Spundzapfen (2) einen Flansch (69) mit dem Außendurchmesser des Hohlkörpers (1) entsprechendem Durchmesser aufweist.
31. Kunststoffstopfen nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) mit dem Spundzapfen (2) formschlüssig - beispielsweise durch ringförmige Nut(13)/Feder(14)-Verbindung und stoffschlüssig - beispielsweise durch Ultraschallverschweißung (15) oder Klebung verbunden ist.
32. Kunststoffstopfen nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum (3)im Mittelbereich des Kunststoffstopfens durch ein oder mehrere - insbesonders drei - Ringwülste (70,70,70) des Spundzapfens (2) in Ringhohlräume (71) unterteilt ist.
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Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5118003A (en) * 1989-06-26 1992-06-02 Bemis Manufacturing Company Vacuum drainage collecting device
US5803285A (en) * 1996-05-28 1998-09-08 Hirota; Koji Cork cap for use with a cork to plug the mouth of a bottle
EP0894730A1 (de) * 1997-07-31 1999-02-03 S.E.M.A.T. S.r.l. Verschluss für Flaschen, insbesondere für Wein enthaltende Flaschen
FR2820721A1 (fr) * 2001-02-12 2002-08-16 Saint Gobain Performance Plast Bonde bimatiere comprenant une enveloppe exterieure en silicone
FR2845665A1 (fr) * 2002-10-15 2004-04-16 Eric Rodius Bouchon destine a fermes des recipients et en particulier des bouteilles de vins tranquilles ou petillants dont la partie active assurant l'etancheite est realisee en deux parties
WO2004035408A1 (fr) * 2002-10-15 2004-04-29 Eric Rodius Bouchon avec peau en elastomere precontraint

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