DE3521866A1 - Kunststoffstopfen fuer weinflaschen - Google Patents
Kunststoffstopfen fuer weinflaschenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Kunststoffstopfen für
Weinflaschen.
Seit mehreren Jahrzehnten bemüht man sich, den als
Sektflaschenverschluß gut eingeführten Kunststoffstopfen
auch als Weinflaschenverschluß zu verwenden.
Kunststoff ist langlebiger, flüssigkeitsdichter und
hygienischer als Naturkorken sowie neutraler gegenüber
der Weinflüssigkeit. Mit Kunststoffstopfen verschlossene
Weinflaschen brauchen nicht waagrecht
gelagert zu werden wie mit Naturkorken verschlossene
Weinflaschen. Leider konnte bis heute der an sich
wünschenswerte und notwendige Übergang vom Naturkorken
auf den Kunststoffkorken bei Weinflaschenverschlüssen
noch nicht stattfinden, da die geeignete
Form eines solchen Kunststoffstopfens noch nicht
gefunden werden konnte, der ebenso wie der Naturkorken
in der Längsachsrichtung über die nötige mechanische
Festigkeit und in der Querrichtung über eine ausreichende
Elastizität verfügt.
In dem deutschen Gebrauchsmuster 69 32 914 beispielsweise
wird ein Weinflaschenstopfen aus Kunststoff
vorgeschlagen, der wegen seiner zick-zack-förmigen
Wandung in Form eines Faltenbalgs in Axialrichtung
zu weich ist und mit seinen zahlreichen Rippen keine
durchgehende Dichtfläche im Flaschenhalsinnern bildet,
die über lange Zeit dicht bleibt. Punktbelasteter Kunststoff
zeigt eine Kaltfließverschiebung und aus
diesem Grunde geht die Dichtungseigenschaft eines
solchen Kunststoffstopfens verloren, wenn er nur
punkt- oder linienförmig unter hohem Druck die
Innenfläche des Flaschenhalses berührt.
Der anders gestaltete Stopfenverschluß aus elastischem
Kunststoff gemäß der deutschen
Offenlegungsschrift 23 12 166 hat dagegen den Nachteil, daß er
mit einem verdickten Ende aus dem Flaschenhals herausragt,
wie es bei den bekannten Kunststoff-Sektflaschenverschlüssen
der Fall ist, die von Hand erfaßt und durch
Drehen aus dem Flaschenhals herausgezogen werden.
Derartige Kunststoffstopfen können nicht mit den
vorhandenen für Naturkorken bestimmten Verkorkungsmaschinen
eingekorkt werden. Hierfür sind an beiden
Enden gleich ausgebildete Korken nötig, die ganz
in den Innenraum des Flaschenhalses eingeschoben werden
können und bei denen man in die beiden planen Stirnseiten
einen Korkenzieher von Hand einschrauben kann.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß ein
aus einem Baukörper hergestellter Kunststoffstopfen
aus einer einzigen Kunststoffart nicht gleichzeitig
über die in Längsachsrichtung nötige Härte und über
die quer hierzu benötigte Weichheit verfügt. Die Aufgabe
der Erfindung besteht darin, einen Kunststoffstopfen
für Weinflaschenverschluß vorzuschlagen, der
den verschiedenartigen auseinanderstrebenden Anforderungen
an einen Weinflaschenverschluß genügt, der aber
dennoch über die sehr guten qualitativen Eigenschaften
von Kunststoffen verfügt.
Gelöst wird diese Aufgabe nach der Erfindung durch
einen an einem oder beiden Enden offenen zylinderförmigen,
geradwandigen Hohlkörper aus Kunststoff
und einen in den Hohlkörper eingeschobenen, diesen
an einem oder beiden Enden verschließenden ein- oder
zweiteiligen Spundzapfen aus Kunststoff, der aufgrund
seiner Kürze oder Form einen Hohlraum etwa im Mittelbereich
des Kunststoffstopfens offenläßt.
Vorteilhaft bestehen der Hohlkörper und der Spundzapfen
aus Kunststoffen unterschiedlicher Härte, wobei der
Hohlkörper aus weicherem Kunststoff hergestellt ist.
Der besagte Hohlkörper kann zusätzlich aussenseitige
Dichtringe aufweisen.
Es empfiehlt sich, in dem Hohlraum ein gasförmiges Druckmedium
oder ein Feststoff-Federelement unterzubringen,
das die Wand des Hohlkörpers radial ausweitet.
Zweckmäßig enthält der Hohlraum eine im Überdruck
gegenüber normalem Luftdruck und/oder in Unterkühlung
gegenüber normaler Lufttemperatur eingebrachte Gasfüllung,
insbesondere Luftfüllung.
Anstelle der Gasfüllung kann der Hohlraum auch einen
Einsatz aus feinzelligem Schaumstoff, Gummi, wassergetränktem
Pfropfen aus Naturkorkmehl oder dergleichen enthalten.
Bei festerem Kunststoff weist der Mittelbereich des Hohlkörpers
zweckmäßig eine ausgebauchte Form auf, die
durch eine Wärmebehandlung des fertiggestellten,
unter Innenüberdruck stehenden Kunststoffstopfens entstanden
ist.
Wenn anstelle der Gasfüllung ein Festkörpereinsatz
verwendet wird, dann läßt sich im Mittelbereich des
Hohlkörpers eine ausgebauchte Form dadurch herstellen,
daß der Einsatz durch maschinell bewirktes Einschieben
durch einen Durchlauftrichter in den Hohlraum des Hohlkörpers
querverengt eingebracht wird, so daß er sich im
Hohlraum des Hohlkörpers wieder ausdehnt und diese
ausgebauchte Form im Mittelbereich des Hohlkörpers bewirkt.
Zweckmäßig sind an beiden Stirnseiten des Kunststoffstopfens
trichterförmige Ausnehmungen als Einstichloch
für den Korkenzieher vorzusehen.
Der Hohlkörper kann mit dem Spundzapfen formschlüssig
- beispielsweise durch ringförmige Nut/Feder-Verbindung -
oder aber stoffschlüssig - beispielsweise durch
Ultraschallverschweißung oder Klebung - verbunden sein. Es
sind auch Kombinationen dieser Verbindungsarten anwendbar.
Durch die geeignete Wahl von im Hohlkörper innenseitig
koaxial verlaufenden Verstärkungsrippen hat man es in
der Hand, das Ausmaß der Ausbauchung im Mittelbereich der
Hohlkörperwandung zu bestimmen.
Der Dichtungseffekt läßt sich auch durch eine Wandverdickung
im Mittelbereich des Hohlkörpers verbessern.
Zur Erzielung eines guten Preßsitzes kann der
mit dem Spundzapfen in Berührung stehende Abschnitt
der Hohlkörperwand dicker bemessen sein als die den
Hohlraum begrenzende Hohlkörperwand.
Der den Hohlraum begrenzende Abschnitt der Hohlkörperwand
kann auch ohne eingeschlossene Gasdruck- oder
Festkörper-Federelemente von vornherein ausbauchend geformt
sein.
Eine abgewandelte Ausführungsform kennzeichnet sich
dadurch, daß der Hohlkörper einen koaxial verlaufenden
stabförmigen massiven Innenfortsatz aufweist, der mit
seinem freien Ende im Spundzapfen - beispielsweise durch
Einstecken, Einschrauben, Ultraschallverschweißung,
Laserverschweißung oder dergleichen - verankert ist.
In diesem Falle übernimmt der stabförmige Innenfortsatz
die starken Axialspannungen und der in Querrichtung
wirksam werdende Hohlkörper kann entsprechend dünnwandiger
ausgebildet werden.
Der besagte koaxial verlaufende stabförmige Innenfortsatz
des Hohlkörpers kann aber selber auch hohl ausgebildet
sein, wobei er dann das gleiche gasförmige Druckmedium
wie der Hohlraum des Hohlkörpers enthalten kann.
Wenn in diesem Falle die Wandung dieses hohlen
Innenfortsatzes entsprechend dünnwandig ausgebildet ist, so
beult sich dieser Innenfortsatz bei eingeschlossenem
gasförmigen Druckmedium aus und schnürt sich andererseits
bei aus dem Korkenzieherbohrloch entwichenem Druckmedium
ein. Dies erleichtert selbstverständlich das Herausziehen
des betreffenden Flaschenkorkens.
Man kann den erwähnten stabförmigen massiven Innenfortsatz
des Hohlkörpers auch etwas kürzer gestalten
und an seinem freien Ende mit einem entsprechend
ausgebildeten Innenfortsatz des Spundzapfens formschlüssig
oder stoffschlüssig verbinden. Auch in diesem Fall
werden die starken Axialkräfte durch den zweigeteilten
Innenfortsatz aufgenommen und die dünn bemessene Wandung
des Hohlkörpers übt ausschließlich die querwirkenden
Dichtungskräfte aus.
Bei der vorgeschlagenen zweiteiligen aus einem Hohlkörper
und einem Spundzapfen bestehenden Bauform ist
es zweckmäßig, den Spundzapfen mit einem Flansch zu
versehen, der dem Aussendurchmesser des Hohlkörpers
entspricht. Beim Einschieben des Spundzapfens findet
dieser dann an seinem Flansch die entsprechende
Anlagebegrenzung, so daß der Spundzapfen nicht zu wenig, aber
auch nicht zu tief in den Hohlkörper hineingeschoben
wird.
Man kann aber auch gemäß einer anderen abgewandelten
Ausführungsform einen Spundzapfen mit zwei Flanschen
verwenden, bei dem die Durchmesser ebenfalls dem
Außendurchmesser des Hohlkörpers entsprechen. Hierbei
ist es nur etwas schwieriger, die beiden genannten
Teile miteinander zu verbinden bzw. in gegenseitigen
Eingriff zu bringen. Es werden hierfür aber in der auf
die Patentzeichnung Bezug nehmenden Beschreibung zwei
technische Verfahrensvorschläge gemacht.
Im Hinblick auf diese beiden technischen Verfahrensvorschläge
ist es zweckmäßig, unterhalb der beiden Flansche
des Spundzapfens je eine ringförmige Radial-Ausnehmung
vorzusehen, damit sich in diese die Flansche vorübergehend
hineindrücken können.
Man kann in weiterer Abwandlung dieser Ausführungsform
auch unterhalb der beiden Flansche je eine ringförmige
Axial-Ausnehmung vorsehen, in welche die beiden stirnseitigen
Ränder des Hohlkörpers eingreifen. In diesem
Falle ist es allerdings zweckmäßig, den Spundzapfen
zweigeteilt auszubilden, so daß der Hohlkörper zunächst
in die eine Spundzapfenhälfte und danach in die andere
einschiebbar ist.
Bei einer anderen Ausführungsform können anstelle der
beiden Flansche des Spundzapfens Abschlußkappen aufgesetzt
und verschweißt oder angeklippst sein. Zweckmäßig weisen
diese Abschlußkappen je eine Mittelöffnung auf.
Schließlich ist auch eine weitere abgewandelte Ausführungsform
möglich, bei welcher der Hohlkörper und der Spundzapfen
gleichlang ausgebildet sind. In diesem Falle
ist dann der Hohlkörper zweckmäßig mit dem Spundzapfen
an beiden Enden kraftschlüssig - beispielsweise durch
Preßsitz - und/oder stoffschlüssig - z.B. durch Ultraschallverschweißung -
verbunden.
Man kann die zuletzt erwähnte Verbindungsart noch dahingehend
variieren, daß der Hohlkörper an seinem einen Ende
mittels Preßsitz und einer stirnseitigen Ultraschallschweißnaht
und an seinem anderen Ende mittels Preßsitz
einer stirnseitigen und einer weiteren im Abstand von der
Stirnseite verlaufenden Ultraschall-Schweißnaht mit dem
Spundzapfen verbunden ist. Bei dieser variierten kombinierten
Verbindungsart bleibt nach dem Entkorken
ein zylinderförmiger Abschnitt am Einsteckende des
herausgezogenen Korkens erhalten.
Nachfolgend werden anhand der Zeichnung die oben
erwähnten Ausführungsformen der Erfindung näher
erläutert.
Fig. 1 bis 4 zeigen eine Ausführungsform mit einem
langen Spundzapfen, der zu einem doppelwandigen
Kunststoffstopfen führt.
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einem
kurzen Spundzapfen, der einen einwandigen
Kunststoffstopfen ergibt, der in seinem
Mittelbereich infolge einer unter Überdruck
stehenden Gasfüllung ausgebaucht ist.
Fig. 6 und 7 zeigen ein Ausführungsbeispiel, bei dem
die Wandauswölbung durch einen Festkörper-
Einsatz erzielt wird.
Fig. 8 und 9 erläutern die zugehörige maschinelle
Bearbeitungsmaschine.
Fig. 1o, 11 a und 11 b
zeigen eine Ausführungsform mit axialen
Innenrippen.
Fig. 12 zeigt eine Ausführungsform, bei der der
Hohlkörper eine Wandverdickung besitzt.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 13 und 14
zeigt der Mittelbereich des Hohlkörpers eine Wandverdünnung
und eine Wandvorverformung.
Die Fig. 15 zeigt eine Ausführungsform mit einem
stabförmigen massiven Innenfortsatz des Hohlkörpers
und mit einer sehr dünnen Hohlkörperwandung.
Bei der in Fig. 16 gezeigten Ausführungsform ist
dieser Innenfortsatz hohl ausgebildet. Das gleiche
trifft auf das in den Fig. 17, 18 und 19 gezeigte
Ausführungsbeispiel zu, bei welchem die Dünnwandigkeit
des Innenfortsatzes so gewählt ist, daß aufgrund des
eingeschlossenen gasförmigen Durckmediums Wandausbeulungen
und -einengungen des Mittelfortsatzes möglich sind.
Bei dem in den Fig. 20, 21 und 22 gezeigten Ausführungsbeispiel
wird der Innenfortsatz aus Teilen des
Hohlkörpers und des Spundzapfens gebildet.
Die Fig. 23 und 24 zeigen eine abgewandelte Ausführungsform
mit zwei Flanschen des Spundzapfens, wobei die
ergänzenden Fig. 25 und 26 die entsprechenden
Bearbeitungsmaschinen zeigen.
Die Fig. 27 stellt eine Ausführungsform einesSpundzapfens
mit zwei koaxialen mit den Öffnungen gegeneinander
gerichteten Ringnuten unter den beiden Endflanschen vor,
in welche der zylinderförmige Hohlkörper einzuschieben ist.
Die Fig. 28 und 29 zeigen die gleiche Ausführungsform,
jedoch mit einem zweiteiligen Spundzapfen.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 30 weist anstelle
der beiden Flansche des Spundzapfens zwei Abschlußkappen
auf.
Die Fig. 31 gibt schließlich eine Abbildung einer
Abschlußkappe ohne Mittelloch.
In der Zeichnung werden bei den verschiedenen Ausführungsformen
die gleichen Teile mit den gleichen Bezugsziffern
versehen.
Bei dem in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiel
wird der lange Spundzapfen 2 bis zu seinem
Anschlag an seinem Flansch 25 maschinell in den Hohlraum 3
des Hohlkörpers 1 eingeschoben. Die Verbindung zwischen
den genannten beiden Teilen kann formschlüssig durch
Nut (13)/ Feder (14)-Verbindung oder durch
Ultraschallverschweißung mittels der Schweißrippen 15 geschehen.
Der Hohlkörper 1 und der Spundzapfen 2 besitzen jeweils
stirnseitig eine trichterförmige Ausnehmung 68 als
Einstichloch für den Korkenzieher. Bei dem in Fig. 5
gegebenen Ausführungsbeispiel wird im Mittelbereich 1 a
der Wand des Hohlkörpers 1 eine Ausbauchung durch ein
unter Überdruck stehendes Gasmedium 5 erzielt, welches
in dem Hohlraum 3 des Hohlkörpers 1 enthalten ist. Der
Überdruck dieses gasförmigen Mediums 5 kann beispielsweise
dadurch hergestellt werden, daß die beiden Bauteile,
der Hohlkörper 1 und der Spundzapfen 2, in einem
Arbeitsraum mit erhöhtem Luftdruck zusammengesetzt werden.
Wenn dieser Kunststoffstopfen dann diesen Arbeitsraum
verläßt und dem normalen Luftdruck ausgesetzt ist,
dann wölbt der überhöhte Gasdruck im Hohlraum 3
des Kunststoffstopfens den Mittelbereich 1 a der
Wand des Hohlkörpers 1 entsprechend aus.
Das gleiche Ergebnis kann auch dadurch erreicht oder
verstärkt werden, daß die genannten Bauteile in einem
Arbeitsraum mit stark herabgesetzter Lufttemperatur
zusammengesetzt werden. Bei normaler Lufttemperatur
wird sich dann das eingeschlossene Gasmedium entsprechend
dem Boyl′schen Gasgesetz ausdehnen und
ein Auswölben des Mittelbereichs 1 a der Wand des
Hohlkörpers 1 bewirken.
Bei der in den Fig. 6 und 7 dargestellten Ausführungsform
wird das gasförmige Druckmedium durch ein
Feststoff-Federelement 6 ersetzt. Dieses mag beispielsweise
aus einem wassergetränkten Pfropfen aus Naturkorkenmehl
bestehen.
Eine hierfür geeignete maschinelle Bearbeitungsmaschine
wird in den Fig. 8 und 9 erläutert. Der zunächst
breiter bemessene drucklose Pfropfen 6 wird durch einen
Druckstempel 9 durch einen Trichter 7 hindurchgedrückt,
so daß der Pfropfen 6 so weit zusammengepreßt wird, daß
er in den Hohlraum 3 des Hohlkörpers 1 einschiebbar ist.
Letzterer ist in einer Ausnehmung 8 einer Maschine untergebracht
und wird danach durch den Ausstoßkolben 12,
der sich in Richtung des Doppelpfeils 11 bewegt, wieder
ausgestoßen. Danach erfolgt eine neue Befüllung durch den
in Richtung des Doppelpfeils 10 hin und her bewegten
Stößel 9.
Die in den Fig. 10, 11a und 11b gezeigte
Ausführungsform verfügt über gewisse in Längsachsrichtung
verlaufende innenseitige Verstärkungsrippen 16, mit
Hilfe welcher man den Ausbauchungsgrad des Hohlkörpers
bestimmen kann.
Bei der in Fig. 12 dargestellten Ausführungsform
weist der Mittelabschnitt der Wandung des Hohlkörpers 1
eine Wandverdickung 17 auf, welche die Dichtungskraft
in diesem Bereich erhöht.
Bei der in den Fig. 13 und 14 gezeigten Ausführungsform
ist der Mittelbereich 1 a der Wandung des Hohlkörpers
dünner als der Endabschnitt 18 bemessen, der für einen
guten Preßsitz gegenüber dem dort eingeschobenen Spundzapfen
sorgt.
Die in den Fig. 15 bis 19 dargestellten abgewandelten
Ausführungsformen zeichnen sich durch einen stabförmigen
Innenfortsatz des Hohlkörpers aus, der entweder massiv
oder hohl ausgebildet sein kann. Bei dem in Fig. 18
und 19 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Innenfortsatz 21
so dünnwandig ausgebildet, daß das eingeschlossene
Gasmedium 5 die Wandung dieses Fortsatzes ausbaucht.
Wenn dieses Gasmedium über das Bohrloch 22 eines Korkenziehers
entweicht, drückt sich der Innenfortsatz zusammen
und es vermindert sich der nach außen wirkende
Querdruck und erleichtert somit das Herausziehen des
Kunststoffstopfens. Diese Wirkung fehlt bei dem massiv
ausgebildeten Mittelfortsatz 19 gemäß Fig. 15 und
bei der Ausführungsform gemäß Fig. 17 mit starkwandigem
Mittelfortsatz 21.
Die Fig. 20 bis 22 zeigen geringfügige
abgewandelte Ausführungsformen, bei denen die
Innenfortsätze 23 und 24 von dem Hohlkörper 1 und von
dem Spundzapfen 25 ausgehen und in der Mitte miteinander
form- oder stoffschlüssig verbunden sind.
Die Fig. 23 zeigt dagegen eine Ausführungsform,
bei welcher ein einstückig ausgebildeter Spundzapfen 2
zwei Flanschen 26 und 27 besitzt, zwischen denen
der Hohlkörper 1 eingeschlossen ist. Die Darstellung
gemäß Fig. 24 zeigt, daß dieser in dem Flaschenhals 30
eingefügte Kunststoffstopfen durch eine aufgesetzte
Abschlußkappe 31 für die Aufnahme von Geschäftsinformationen
abgedeckt ist.
Die Fig. 25 gibt Hinweise für die maschinelle
Zusammenfügung des Hohlkörpers 1 und des Spundzapfens 2
mit den beiden Flanschen 26 und 27. Der Spundzapfen 2
wird zunächst durch die Bohrung 34 des Maschinenteils 35
mittels des in Richtung des Doppelpfeils 41 auf und
ab bewegten Stößels 32 mit dem Einsteckende 33 abwärts
bewegt und durch einen trichterförmigen Abschnitt 36
gedrückt. In diesem Abschnitt werden die Flansche 26
und 27 umgebogen, wofür die Radialnuten 28 und 29 im
Spundzapfen 2 den nötigen Aufnahmeraum geben. In der
Bohrung 37 eines weiteren Maschinenteils 39 ist der
Hohlkörper 1 untergebracht und wird dem Spundzapfen 2
dann bleibend zugeordnet, wenn letzterer mit seinem
Flansch 27 den Innenbund 38 des Maschinenteils 39
überwunden hat. Danach wird ein Festhaltering 4o
abgezogen und der fertige Kunststoffstopfen kann das
zweiteilig ausgebildete Maschinenteil 39 verlassen.
Bei dem in Fig. 26 dargestellten Bearbeitungsverfahren
wird nicht wie bei dem in Fig. 25
dargestellten Verfahren der Spundzapfen in den Hohlkörper
eingeschoben, sondern umgekehrt, der Hohlkörper
wird kontinuierlich ausgeweitet und über den
stillstehenden Spundzapfen geschoben.
Die hierfür benötigte in Fig. 26 angedeutete Apparatur
wird im oberen Teil in Draufsicht gezeigt und im
unteren Teil in einem Längsschnitt in der Anfangs- und
in der Endphase.
In einem ringförmigen Kopfteil 42 sind vier radial
verschiebbare und rechtwinklig zueinander stehende
Mitnehmerscheiben 43 untergebracht, die jeweils durch
ein Federor-gan 45 ständig zur Mittelachse der Maschine
hin gepreßt werden. Der Ringkopf 42 der Maschine wird
in Richtung des Doppelpfeils 51 vertikal hin undher
verschoben und schiebt den Hohlkörper 1 auf einem
konisch sich verbreiternden feststehenden Dorn 46
nach unten. Der Dorn 46 besitzt axial und radiale
Luftleitungskanäle, in denen Druckluft entsprechend den
mit der Bezugsziffer 48 versehenen Pfeilen von innen
gegen den Hohlkörper 1 gepreßt wird, so daß diese Druckluft
wie ein Schmiermittel beim Aufschieben und Aufweiten
des Hohlkörpers 1 auf dem Kegeldorn 46 wirkt. Bei der
untersten Stellung 42′ des ringförmigen Maschinenkopfes
springt dann der Hohlkörper 1 in der Position 1′ in die
gewünschte Lage zwischen den beiden Flanschen 26 und 27
des Spundzapfens 2. Danach wird die Unterstützungsplatte
50 beiseite geschoben und der fertiggestellte Kunststoffstopfen
entfernt.
In den Fig. 27 bis 29 wird eine weitere Ausführungsform
gezeigt, bei welcher die Verbindung des Hohlkörpers 1
mit dem Spundzapfen 2 mit Hilfe von koaxial und gegeneinander
gerichtet verlaufenden Ringnuten 52 und 53
unterhalb der Flanschen 26 und 27 erfolgt. Die Zweiteilung
des Spundzapfens in die Teile 54 und 55 gemäß Fig. 28
und 29 zeigt, daß auf diese Weise das Einfügen und
Einschieben des Hohlkörpers 1 in die Ringnuten 52 und 53
erleichtert wird. Die beiden Teile 54 und 55 des Spundzapfens
sind in der Mitte in beliebiger Weise miteinander
zu verbinden.
Bei der in Fig. 30 gezeigten Ausführungsform wird
anstelle der beiden Flansche 26 und 27 jeweils eine
Abschlußkappe 59 und 60 verwendet, die mit einer
Mittelöffnung 61 und 62 versehen sind und an dieser Stelle
entweder mittels einer Ultraschall-Schweißnaht 57
oder einer Verklippsung 58 mit dem Spundzapfen 2 verbunden
sind.
Die Fig. 31 zeigt schließlich eine Abschlußkappe 56
ohne eine Mittelöffnung, die aber im Mittelbereich so
dünn bemessen ist, daß sie leicht durch einen Korkenzieher
durchstoßen werden kann.
Bei der in den Fig. 32 und 33 dargestellten Ausführungsform
ist der Spundzapfen 64 ebenso lang bemessen
wie der Hohlkörper 63. Es entfallen also Endflansche,
die das Zusammenfügen der beiden Teile behindern. Hier
kann für das Zusammenfügen der Teile jeweils eine Preßsitz-
Verbindung 85 gewählt werden, die dann noch alternativ
oder zusätzlich durch eine Ultraschall-Schweißnaht 66
an der Stirnseite ersetzt oder ergänzt werden kann.
Wenn gemäß dem in Fig. 33 gegebenen Beispiel an
einem Ende des Kunststoffstopfens 2 Ultraschall-
Schweißnähte 66 und 67 angewandt werden, dann ergibt
sich an diesem Ende ein stets zylinderförmig bleibender
Abschnitt, der das Wiedereinstecken eines herausgezogenen
Korkens in den Weinflaschenhals erleichtert.
Bei dem in Fig. 34-36 dargestellten Ausführungsbeispiel
besitzt der Spundzapfen 2 nur einen Flansch 69
und außerdem ein oder mehrere Ringwülste 70,70,...,
die den Hohlraum 3 des Hohlkörpers 1 in Ringhohlräume
71,71,... unterteilen.
Der Kunststoffstopfen weist an seinen beiden Enden
Abschnitte verringerten Durchmessers auf, welche die
Einkorkungsarbeit erleichtern.
Claims (32)
1. Kunststoffstopfen für Weinflaschen,
gekennzeichnet durch
- einen an einem oder beiden Enden offenen zylinderförmigen, geradwandigen Hohlkörper (1) und
- einen in den Hohlkörper (1) eingeschobenen, diesen an einem oder beiden Enden verschließenden ein- oder zweiteiligen Spundzapfen (2),
- der aufgrund seiner Kürze oder Form einen Hohlraum (3) etwa im Mittelbereich des Kunststoffstopfens offenläßt.
- einen an einem oder beiden Enden offenen zylinderförmigen, geradwandigen Hohlkörper (1) und
- einen in den Hohlkörper (1) eingeschobenen, diesen an einem oder beiden Enden verschließenden ein- oder zweiteiligen Spundzapfen (2),
- der aufgrund seiner Kürze oder Form einen Hohlraum (3) etwa im Mittelbereich des Kunststoffstopfens offenläßt.
2. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
- der Hohlkörper (1) und der Spundzapfen (2) aus Kunststoffen unterschiedlicher Härte bestehen und
- der Hohlkörper aus weicherem Kunststoff hergestellt ist.
- der Hohlkörper (1) und der Spundzapfen (2) aus Kunststoffen unterschiedlicher Härte bestehen und
- der Hohlkörper aus weicherem Kunststoff hergestellt ist.
3. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) außenseitige
Dichtringe (4) aufweist.
4. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
- in dem Hohlraum (3) ein gasförmiges Druckmedium (5) oder ein Feststoff-Federelement (5) untergebracht ist,
- das die Wand (1 a) des Hohlkörpers (1) radial ausweitet.
- in dem Hohlraum (3) ein gasförmiges Druckmedium (5) oder ein Feststoff-Federelement (5) untergebracht ist,
- das die Wand (1 a) des Hohlkörpers (1) radial ausweitet.
5. Kunststoffstopfen nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum (3) eine
im Überdruck gegenüber normalem Luftdruck und/oder
in Unterkühlung gegenüber normaler Lufttemperatur
eingebrachte Gasfüllung (5), insbesondere Luftfüllung,
enthält.
6. Kunststoffstopfen nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum einen
Einsatz (6) aus feinzelligem Schaumstoff, Gummi,
wassergetränktem Pfropfen aus Naturkorkmehl oder
dergleichen enthält.
7. Kunststoffstopfen nach den Ansprüchen 4, 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelbereich (1 a)
des Hohlkörpers (1) eine ausgebauchte Form aufweist,
die durch eine Wärmebehandlung des fertiggestellten,
unter Innenüberdruck stehenden Kunststoffstopfens
entstanden ist.
8. Kunststoffstopfen nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelbereich des
Hohlkörpers eine ausgebauchte Form aufweist, die durch
maschinell (8-12) bewirktes Einschieben eines durch
einen Durchlauftrichter (7) querverengten Einsatzes (6)
in den Hohlraum (3) des Hohlkörpers (1) enstanden
ist.
9. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem der
vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Stirnseiten
des Kunststoffstopfens eine trichterförmige
Ausmehmung (68) als Einstichloch für den Korkenzieher
vorgesehen ist.
10. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) mit
dem Spundzapfen (2) formschlüssig - beispielsweise
durch ringförmige Nut (13)/Feder (14)-Verbindung -
verbunden ist.
11. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) mit
dem Spundzapfen (2) stoffschlüssig - beispielsweise
durch Ultraschallverschweißung (15) oder Klebung -
verbunden ist.
12. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem anderen
der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) innenseitig
koaxial verlaufende Verstärkungsrippen (16)
aufweist.
13. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem anderen
der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) in
seinem Mittelbereich eine Wandverdickung (17) aufweist.
14. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem
anderen der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem Spundzapfen
in Berührung stehende Abschnitt (18) der
Hohlkörperwand dicker bemessen ist als die den
Hohlraum (3) begrenzende Hohlkörperwand (1 a).
15. Kunststoffstopfen nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, daß der den Hohlraum
begrenzende Abschnitt (1 a) der Hohlkörperwand
ausbauchend geformt ist.
16. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem
anderen der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
- der Hohlkörper (1) einen koaxial verlaufenden, stabförmigen massiven Innenfortsatz (19) aufweist,
- der mit seinem freien Ende im Spundzapfen (2) - beispielsweise durch Einstecken, Einschrauben, Ultraschallverschweißung, Laserschweißung oder dergleichen - verankert ist.
- der Hohlkörper (1) einen koaxial verlaufenden, stabförmigen massiven Innenfortsatz (19) aufweist,
- der mit seinem freien Ende im Spundzapfen (2) - beispielsweise durch Einstecken, Einschrauben, Ultraschallverschweißung, Laserschweißung oder dergleichen - verankert ist.
17. Kunststoffstopfen nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß der koaxial verlaufende
stabförmige Innenfortsatz (20) des Hohlkörpers (1)
hohl ausgebildet ist.
18. Kunststoffstopfen nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, daß
- der hohle stabförmige Innenfortsatz (21) des Hohlkörpers das gleiche gasförmige Druckmedium (5) wie der Hohlraum (3) des Hohlkörpers (1) enthält und
- so dünnwandig ausgebildet ist, daß er sich bei eingeschlossenem gasförmigen Druckmedium ausbeult und bei aus dem Korkenzieherbohrloch (22) entwichenen Druckmedium einschnürt.
- der hohle stabförmige Innenfortsatz (21) des Hohlkörpers das gleiche gasförmige Druckmedium (5) wie der Hohlraum (3) des Hohlkörpers (1) enthält und
- so dünnwandig ausgebildet ist, daß er sich bei eingeschlossenem gasförmigen Druckmedium ausbeult und bei aus dem Korkenzieherbohrloch (22) entwichenen Druckmedium einschnürt.
19. Kunststoffstopfen nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
- der Hohlkörper (1) einen koaxial verlaufenden, stabförmigen massiven Innenfortsatz (23) aufweist,
- der mit einem gleichgestalteten Innenfortsatz (24) des Spundzapfens (2) formschlüssig - z.B. durch Einschrauben oder ringförmige Nut/Feder- Verbindung - oder stoffschlüssig - beispielsweise durch Ultraschallverschweißung - verbunden ist.
- der Hohlkörper (1) einen koaxial verlaufenden, stabförmigen massiven Innenfortsatz (23) aufweist,
- der mit einem gleichgestalteten Innenfortsatz (24) des Spundzapfens (2) formschlüssig - z.B. durch Einschrauben oder ringförmige Nut/Feder- Verbindung - oder stoffschlüssig - beispielsweise durch Ultraschallverschweißung - verbunden ist.
20. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem anderen
der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Spundzapfen (2)
einen Flansch (25) mit einem dem Außendurchmesser
des Hohlkörpers (1) entsprechenden Durchmesser aufweist.
21. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1 oder einem der
Ansprüche 1 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, daß der Spundzapfen (2)
zwei Flansche (26,27) mit dem Außendurchmesser
des Hohlkörpers (1) entsprechenden Durchmessern
aufweist.
22. Kunststoffstopfen nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der beiden
Flansche (26,27) je eine ringförmige Radial-Ausnehmung (28,29)
vorgesehen ist.
23. Kunststoffstopfen nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der beiden
Flansche (26,27) je eine ringförmige Axial-Ausnehmung (52,53)
vorgesehen ist.
24. Kunststoffstopfen nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, daß der Spundzapfen (2)
aus zwei in der Radialebene getrennten Hälften (54,55)
zusammengesetzt ist.
25. Kunststoffstopfen nach Anspruch 23 oder 24,
dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der beiden
Flansche (26,27) des Spundzapfens (2) Abschlußkappen (56)
aufgesetzt und verschweißt (57) oder
angeklippst (58) sind.
26. Kunststoffstopfen nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußkappen (59,60)
je eine Mittelöffnung (61,62) aufweisen.
27. Kunststoffstopfen nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (63) und
der Spundzapfen (64) gleichlang ausgebildet sind.
28. Kunststoffstopfen nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (63) mit
dem Spundzapfen (64) an beiden Enden kraftschlüssig
- beispielsweise durch Preßsitz (65) - und/oder stoffschlüssig -
z.B. durch Ultraschallverschweißung (66) -
verbunden ist.
29. Kunststoffstopfen nach Anspruch 28,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (63) an seinem
einen Ende mittels Preßsitz (65) und einer stirnseitigen
Ultraschall-Schweißnaht (66) und an seinem anderen
Ende mittels Preßsitz (65), einer stirnseitigen (66) und
einer weiteren, im Abstand von der Stirnseite verlaufenden
Ultraschall-Schweißnaht (67) mit dem Spundzapfen verbunden
ist.
30. Kunststoffstopfen nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß der Spundzapfen (2) einen
Flansch (69) mit dem Außendurchmesser des Hohlkörpers (1)
entsprechendem Durchmesser aufweist.
31. Kunststoffstopfen nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (1) mit dem
Spundzapfen (2) formschlüssig - beispielsweise durch ringförmige
Nut(13)/Feder(14)-Verbindung und stoffschlüssig
- beispielsweise durch Ultraschallverschweißung (15) oder
Klebung verbunden ist.
32. Kunststoffstopfen nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum (3)im Mittelbereich
des Kunststoffstopfens durch ein oder mehrere - insbesonders
drei - Ringwülste (70,70,70) des Spundzapfens (2)
in Ringhohlräume (71) unterteilt ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853521866 DE3521866A1 (de) | 1985-06-19 | 1985-06-19 | Kunststoffstopfen fuer weinflaschen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853521866 DE3521866A1 (de) | 1985-06-19 | 1985-06-19 | Kunststoffstopfen fuer weinflaschen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3521866A1 true DE3521866A1 (de) | 1987-01-02 |
Family
ID=6273620
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853521866 Withdrawn DE3521866A1 (de) | 1985-06-19 | 1985-06-19 | Kunststoffstopfen fuer weinflaschen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3521866A1 (de) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5118003A (en) * | 1989-06-26 | 1992-06-02 | Bemis Manufacturing Company | Vacuum drainage collecting device |
US5803285A (en) * | 1996-05-28 | 1998-09-08 | Hirota; Koji | Cork cap for use with a cork to plug the mouth of a bottle |
EP0894730A1 (de) * | 1997-07-31 | 1999-02-03 | S.E.M.A.T. S.r.l. | Verschluss für Flaschen, insbesondere für Wein enthaltende Flaschen |
FR2820721A1 (fr) * | 2001-02-12 | 2002-08-16 | Saint Gobain Performance Plast | Bonde bimatiere comprenant une enveloppe exterieure en silicone |
FR2845665A1 (fr) * | 2002-10-15 | 2004-04-16 | Eric Rodius | Bouchon destine a fermes des recipients et en particulier des bouteilles de vins tranquilles ou petillants dont la partie active assurant l'etancheite est realisee en deux parties |
WO2004035408A1 (fr) * | 2002-10-15 | 2004-04-29 | Eric Rodius | Bouchon avec peau en elastomere precontraint |
-
1985
- 1985-06-19 DE DE19853521866 patent/DE3521866A1/de not_active Withdrawn
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2004035408A1 (fr) * | 2002-10-15 | 2004-04-29 | Eric Rodius | Bouchon avec peau en elastomere precontraint |
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