DE3512622C2 - Verformtes profiliertes Werkstück sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein verformtes profiliertes Werk­ stück mit einem rückseitig beschichteten Echtholzfurnier sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung.

In dem DE-GM 19 00 370 sind Mehrschichtplatten bzw. Mehrschichtfolien beschrieben, die zum Belegen von Tisch­ platten, Verkleiden von Wandungen usw. dienen. Bei ihnen ist auf eine Furnierschicht oder Dekorschicht eine durch­ sichtige PVC-Schicht aufkaschiert, um die Flammbeständig­ keit der Verbundstruktur zu verbessern. Die im DE-GM 19 00 370 beschriebenen Verbundstrukturen sind starre plattenförmige Gebilde.

Es ist ferner bekannt (DE 25 16 497 A1), ein Echtholzfur­ nier auf seiner Rückseite mit einer Kunststoffolie zu versehen, welche verhindert, daß das Furnier splittert oder reißt, wenn es mit kleinem Krümmungsradius gegen die Oberfläche eines entsprechend konturierten Werkstückes gelegt wird. Das Anlegen der in in der Praxis zu langen Bahnen zusammengefügten Furniere an konturierte Werkstücke erfolgt unter Verwendung einer Vielzahl von Andrückrollen, welche in ihrer räumlichen Neigung genau an das Profil des konturierten Werkstückes angepaßt werden müssen. Dieses Einrichten der Rollen einer Ummantelungsmaschine ist derzeit aufwendig; auch fallen während des Einjustierens größere Mengen nicht verwertbarer, fehlerhaft ummantelter Werkstücke an.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verformtes profiliertes Werkstück mit einem rückseitig beschichteten Echtholzfurnier zu schaffen, welches direkt und mit einfachen Werkzeugen die gewünschte Konturierung erhält.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale im Anspruch 1, 5 bzw. 6, sowie 9 gelöst.

Das erfindungsgemäße verformte profilierte Werkstück umfaßt ein rückseitig beschichtetes Echtholzfurnier, welches sich leicht handhaben läßt, da ihm das Substrat Eigensteifigkeit verleiht. Es läßt sich auch leicht schneiden oder stanzen und so mit einer exakten Randkon­ tur versehen, bevor es unter Anwendung größerer Kraft durch plastische Verformung in die jeweils gewünschte Profilkontur gebracht wird. Es wurde herausgefunden, daß ein solches Echtholz­ furnier auch bei stärkerer plastischer Verformung nicht be­ schädigt wird, aufgrund der Elastizität bzw. der plasti­ schen Verformbarkeit der Klebstoffschicht bleibt das Fur­ niermaterial zuverlässig und flächig am Substrat festge­ klebt. Aufgrund dieser Verklebung folgt auch das Furnier­ material selbst der dem Substrat aufgeprägten Verformung. Nach der Verformung läßt sich das nun profilierte Furnier­ teil wie ein im wesentlichen starrer Körper ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen handhaben.

Bei dem erfindungsgemäßen Werkstück können auch dünne­ re Furniermaterialien als bisher verwendet werden, da das Furniermaterial durch das Substrat zuverlässig abgestützt ist und Unachtsamkeiten beim Handhaben des Materiales nicht zu Brüchen im Furniermaterial führen. In der Praxis kann das eigentliche Furniermaterial im beim erfindungsgemäßen Werkstück verwendeten Echtholz­ furnier eine Dicke von etwa 0,3 mm haben, während bisher Furniere mindestens eine Dicke von 0,6 mm haben sollten, um Beschädigungen des Furniers durch seine Handhabung beim Aufbringen auf das Substrat zu vermeiden.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteran­ sprüchen angegeben.

Bei einem Echtholzfurnier gemäß Anspruch 3 entfällt das komplizierte Schleifen am konturierten Werkstück. An der aus Furniermaterial und Substratmaterial bestehenden Ver­ bundmaterialbahn läßt sich dagegen das Schleifen unter Ver­ wendung von Schleifbändern sehr einfach und genau bewerk­ stelligen. Die geschliffene Oberfläche bleibt auch nach der plastischen Verformung glatt und bedarf keines Nach­ schleifens.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 4 wird erreicht, daß keinerlei Oberflächenfinish am konturierten, plastisch verformten Material mehr durchzuführen ist. Diese gesamten Arbeiten können einfach und kostengünstig am bahn­ förmigen Verbundmaterial durchgeführt werden.

Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 5 wird von der Eigensteifig­ keit des Substrate s auch schon innerhalb des Herstellungs­ verfahrens Gebrauch gemacht: Das Substrat bildet eine Ab­ stützung für das dünne Furniermaterial während des Schleifens.

Mit dem Verfahren gemäß Anspruch 6 lassen sich sehr kostengünstig unterschiedliche Profilstäbe her­ stellen. Die Umstellung von einem Profilquerschnitt auf einen anderen Profilquerschnitt kann einfach durch Austausch des zum Rollen des Verbundmateriales verwendeten Profilrol­ lensatzes erfolgen. Komplizierte Justierarbeiten fallen bei einer solchen Umrüstung nicht an.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 7 ist im Hin­ blick auf die Herstellung starker und belastungsfähiger Mö­ bel-Bauelemente von Vorteil, z. B. die Herstellung des Kor­ pus einer Kommode oder eines Schrankes.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 8 lassen sich rundum fur­ nierte tragende Bauelemente von Möbeln herstellen.

Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 9 ist eine flächige Abstützung des das Furnier tragenden Substrats beim Schlei­ fen und ein flächiger Kontakt zwischen Schleifband und Fur­ nier gewährleistet, ohne daß ein Schlupf zwischen dem Sub­ strat und seinem Abstützkörper auftritt.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 10 ist im Hinblick auf ein Schleifen des Furnieres unter vorgegebenem Anpreßdruck des Schleifbandes und im Hinblick auf die Ver­ wendung von kleinen Durchmesser aufweisenden Umlenkrollen für das Schleifband von Vorteil.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbei­ spielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch ein rückseitig beschichtetes, eigensteifes, plastisch verformbares Echtholzfur­ niermaterial;

Fig. 2 einen transversalen Schnitt durch ein mit einem Furniermaterial nach Fig. 1 gebautes Deckenelement für ein Fahrzeug;

Fig. 3 einen transversalen Schnitt durch eine Profilleiste

Fig. 4 einen transversalen Schnitt durch einen Tischfuß;

Fig. 5 eine Ansicht der zusammenarbeitenden Ränder zweier Vorform-Profilrollen, wie sie bei der Herstellung der Profilleiste nach Fig. 3 verwendet werden;

Fig. 6 eine seitliche Ansicht der zusammenarbeitenden Ränder zweier Endprofilrollen, wie sie bei der Herstellung der Profilleiste nach Fig. 3 ver­ wendet werden;

Fig. 7 eine seitliche schematische Ansicht einer Maschine zum Herstellen einer Echtholzfurnier-Verbundmate­ rialbahn; und

Fig. 8 eine seitliche schematische Ansicht einer abgewan­ delten Schleifstation zur Verwendung in der Anla­ ge nach Fig. 7.

Fig. 1 zeigt einen vergrößerten Schnitt durch eine Echt­ holzfurnier-Verbundmaterialbahn 10. Zu dieser gehört eine eigensteife, plastisch verformbare Substratbahn 12, eine Haftgrundschicht 14, welche auf die in Fig. 1 obenliegen­ de Oberfläche der Substratbahn 12 aufgebracht ist, eine über der Haftgrundschicht 14 liegende elastisch und/oder plastisch verformbare Klebstoffschicht 16, eine durch Mes­ sern hergestellte Echtholzfurnierschicht 18 sowie eine darüberliegende transparente und elastische Lackschicht 20.

Als Material für die Substratbahn 12 kommen solche Materia­ lien in Betracht, welche unter den normalerweise von Hand ausgeübten Kräften als steif angesehen werden können, je­ doch unter Ausübung erhöhter Kraft oder durch Temperatur­ einwirkung, Lösungsmitteleinwirkung oder dergleichen pla­ stisch verformt werden können. Als Material für die Substrat­ bahn 12 kommen insbesondere in Betracht Metallbleche, vor­ zugsweise Aluminiumblech. Es kommen ferner in Betracht Bah­ nen aus thermoplastischem Kunststoff und eigensteife vorge­ trocknete mit Kunststoff getränkte Glasfasermatten, die nach der gewünschten Formgebung der Verbundmaterialbahn vollends ausgehärtet werden.

Die in Fig. 1 gezeigte Haftgrundschicht 14 kann ersetzt werden durch eine aufgerauhte Oberflächenschicht der Sub­ stratbahn 12. Z.B. kann man bei Verwendung von Aluminium­ blech für die Substratbahn 12 die Blechoberfläche unter Ver­ wendung einer Chromatlösung aufrauhen.

Die Echtholzfurnierschicht 18 ist so oberflächenbehandelt, wie dies normalerweise erst bei fertig furnierten Möbel­ stücken durchgeführt wird: Die Oberfläche der Echtholzfur­ nierschicht 18 ist geschliffen und mit der Lackschicht 20 versehen, wobei mehrere Schleif- und Lackierschritte auch aufeinanderfolgend durchgeführt sein können.

Die in Fig. 1 gezeigte Verbundmaterialbahn 10 kann mit Schlagscheren oder Standwerkzeugen in Stücke mit gewünsch­ ter Größe und/oder Randkontur zerlegt werden. Diese ein­ zelnen Materialbahnabschnitte können dann unter Verwendung von Lehren oder von Hand oder unter Verwendung von Preß- oder Biegewerkzeugen in die gewünschte Form gebracht wer­ den. Diese Verformung wird von allen Schichten der Verbund­ materialbahn 10 mitgemacht, ohne daß es zu Rißbildung, teil­ weiser Ablösung einer Schicht oder Oberflächenunregelmäßig­ keiten kommt.

Fig. 2 zeigt als ein Anwendungsbeispiel für die oben be­ schriebene Verbundmaterialbahn ein Deckenelement 22 zur Ver­ wendung in einem Flugzeug, Omnibus oder Eisenbahnwaggon. Der besseren Übersichtlichkeit halber sind die verschiede­ nen Schichten des Verbundmateriales in Fig. 2 nicht einge­ zeichnet; es versteht sich, daß die Echtholzfurnierschicht 18 nach außen und die aus Aluminiumblech bestehende Sub­ stratschicht 12 nach innen weist. In eine untere Wand 24 des Deckenelementes 22 sind in einem ersten Herstellungs­ schritt des Deckenelementes zwei Löcher 26, 28 eingestanzt, in welche eine Belüftungsdüse 30 bzw. eine Leselampe 32 unter Verwendung von Gegenmuttern 34 eingeschraubt sind. Nach Einstanzen der Löcher 26, 28 sind eine Seitenwand 36 und eine obere Abschlußwand 38 durch Umkanten des zu Beginn ebenen Verbundmaterialstückes hergestellt.

Fig. 3 zeigt einen transversalen Querschnitt durch eine Profilleiste 40 zur Herstellung von Bilderrahmen. Durch Rollen einer schmalen Verbundmaterialbahn in nachstehend noch genauer zu beschreibender Weise ist aus dieser eine Rinne 42 mit der Leistenkontur entsprechendem Querschnitt hergestellt. Die einzelnen Schichten der Rinne 42 sind in Fig. 3 der besseren Übersichtlichkeit halber wieder nicht eingezeichnet; es versteht sich, daß die Furnierschicht nach außen weist. Die Rinne 42 ist durch Ausschäumen mit einem Kunststoffkern 44 versehen, wobei über die Längskan­ ten der Rinne aufgestiegenes Kunststoffmaterial nach dem Aushärten durch ein Messer bündig entfernt wurde.

Fig. 4 zeigt einen transversalen Schnitt durch einen all­ seitig furnierten Möbelfuß 46. Letzterer besteht aus zwei durch Rollen von Verbundmaterialstücken nach Fig. 1 herge­ stellten Halbschalen 48, 50, deren Ränder stumpf aneinander­ stoßen. Die nicht näher gezeigte Furnierschicht weist wie­ derum nach außen, und der durch die Halbschalen 48, 50 be­ grenzte zylindrische Raum ist durch Ausschäumen mit einem tragfähigen Kunststoffkern 52 versehen. Die Halbschalen 48, 50 bilden somit zugleich eine verlorene Schalung für den Kunststoffkern 52 und eine ansprechende Dekorschicht für den letzteren.

Während man die halbkreisförmigen Querschnitt aufweisenden Halbschalen 48, 50 in einem einstufigen Verfahren unter Ver­ wendung entsprechender Formrollen aus einer ebenen Verbund­ materialbahn herstellen kann, werden für die Herstellung der Rinne 42 von Fig. 3 zwei aufeinanderfolgende Formgebungs­ schritte verwendet. Die hierzu verwendeten Formrollenpaare sind in den Fig. 5 und 6 gezeigt.

Das in Fig. 5 gezeigte Formrollenpaar dient dazu, ausgehend von einer ebenen Verbundmaterialbahn eine im wesentlichen V-förmige Rinne herzustellen. Entsprechend hat eine obere Formrolle 54 einen keilförmig zusammenlaufenden Rand, wäh­ rend eine in Fig. 5 untere Formrolle 56 am Umfang mit einer zum Rand der Formrolle 54 komplementären V-förmigen Nut 58 versehen ist. In Fig. 5 ist ferner gestrichelt bei 60 die durch die Formrollen 54, 56 erzeugte V-förmige Rinne wieder­ gegeben.

Fig. 6 zeigt zwei Formrollen 62, 64, welche zur endgülti­ gen Profilgebung der Rinne 60 dienen. Entsprechend begren­ zen die beiden Formrollen 62, 64 zusammen einen Rollenspalt, welcher der gewünschten Endkontur der Rinne 42 entspricht. Die Formrolle 64 hat somit eine in Umfangsrichtung verlau­ fende Nut 66, welche der Außenkontur der Rinne 42 ent­ spricht, und die Formrolle 62 hat einen sich nach außen verjüngenden Randabschnitt, dessen Kontur der Innenkontur der Rinne 42 entspricht.

Ahnlich wie oben stehend unter Bezugnahme auf die in Fig. 3 gezeigte Bilderrahmenleiste beschrieben, lassen sich unter Verwendung von Formrollen aus einer Verbundmaterialbahn mit dem in Fig. 1 gezeigten Aufbau auch andere fortlauf ende Profile herstellen, z. B. Blenden für Vorhangschienen, Soc­ kelleisten, Sichtrahmen für Türzargen, Abdeckleisten, Paneele und U-Profile, welche anstelle von Umleimern oder Leisten aus Massivholz an Tischplatten usw. verwendet werden. Es können auch tragende Endlosprofile hergestellt werden, die beispielsweise für die Herstellung von Kassettentüren an Möbeln, die Herstellung von Möbelfüßen und dergleichen ver­ wendet werden.

Verwendet man anstelle von Formrollen Preßwerkzeuge, so las­ sen sich auch kompliziert geformte, auch tragende Möbel­ teile analog herstellen, wobei wiederum ein tragender Kunst­ stoffkern in dem plastisch verformten Verbundmaterialbahn­ stück in situ durch Aufschäumen hergestellt wird.

In all den genannten Fällen ist es sehr vorteilhaft, daß nach der plastischen Verformung keinerlei Oberflächenarbeit am Produkt mehr erforderlich ist, da sowohl das Schleifen des Furnieres als auch das Anbringen des klaren Abdecklackes schon an der Verbundmaterialbahn durchgeführt wurde.

Fig. 7 zeigt eine schematische seitliche Ansicht einer Maschine zum Herstellen einer Verbundmaterialbahn nach Fig. 1. Von einer Vorratsrolle 68 wird eine Aluminium­ blechbahn 70 abgezogen und durch zwei in Förderrichtung aufeinanderfolgende Walzenpaare 72, 74 bzw. 76, 78 bleibend in die Förderebene gebogen. Auf die Oberseite der Blechbahn 70 wird von einem Düsenrohr 80 eine Chromatlösung zum Anät­ zen der Oberfläche oder eine Haftgrundlösung abgegeben. An­ schließend wird die Blechbahn 70 getrocknet, wie bei 82 an­ gedeutet. Auf die getrocknete Blechbahn 70 wird unter Ver­ wendung eines schematisch wiedergegebenen Rakels 84 ein flexibler, hitzebeständiger Klebstoff 86 aufgetragen.

Auf die klebstoffbeschichtete Blechbahn 70 wird unter Ver­ wendung einer Rolle 88 sowie einer dieser gegenüberliegenden Abstützrolle 90 eine Echtholzfurnierbahn 92 aufgebracht. Dabei sorgt der Druck im Spalt zwischen den Rollen 88, 90 für ein festes und gleichmäßiges Anliegen der Echtholzfur­ nierbahn 92 an der Blechbahn 70.

Die Echtholzfurnierbahn 92 wird von einer Vorratsrolle 94 abgezogen und über eine Umlenkrolle 96 zugeführt.

Die durch Aufbringen der Echtholzfurnierbahn 92 auf die Blechbahn 70 erhaltene Verbundmaterialbahn läuft durch eine erste Schleifstation 98 hindurch und wird unter Verwendung eines weiteren Düsenrohres 100 mit einem Decklack versehen und anschließend getrocknet, wie bei 102 gezeigt. In einer weiteren Schleifstation 104 wird der Decklack noch einmal leicht angeschliffen, bevor die Verbundmaterialbahn hinter zwei weiteren Führungsrollen 106, 108 zu einer Rolle 110 aufgewickelt wird. Statt des letztgenannten Schrittes kann die Verbundmaterialbahn auch hinter der zweiten Schleif­ station 104 in Tafeln vorgegebener Größer zerschnitten wer­ den, z. B. unter Verwendung einer Schlagschere.

Die Schleifstationen 98 und 104 weisen jeweils ein in För­ derrichtung angetriebenes Schleifband 112 sowie einen die Unterseite der Verbundmaterialbahn abstützenden plattenför­ migen Schleiftisch 114 auf.

Da die Blechbahn 70 durch die Walzen 72 bis 78 in die För­ derebene gerichtet wird und da die Echtholzfurnierbahn 92 durch die Rollen 88, 90 in flächige Anlage an die Blechbahn 10 gebracht wird, ist die so erhaltene Verbundmaterialbahn insgesamt exakt auf die Förderebene ausgerichtet, so daß auch bei Verwendung dünner Echtholzfurnierbahnen 92 kein Durchschleifen des Furnieres an einzelnen Stellen der Ver­ bundmaterialbahn erfolgt.

Fig. 8 zeigt eine abgewandelte Schleifstation 116, welche anstelle der Schleifstationen 98 und 104 von Fig. 7 ver­ wendbar ist. Anstelle des Schleiftisches 114 ist eine großen Durchmesser aufweisende Abstütztrommel 118 vorgesehen. Durch zwei Paare von Umlenkrollen 120, 122 bzw. 124, 126 wird die Verbundmaterialbahn 10 auf die Mantelfläche der Abstütz­ trommel 118 und von dieser wieder zurück in die Förderebene geführt. Zwischen den Umlenkrollenpaaren 120, 122 und 124, 126 liegen Schleifband-Umlenkrollen 128, 130 derart, daß ein Schleifband 132 einen Teil der Mantelfläche der Abstütz­ trommel 118 überdeckt und so die Schönseite der über die Ab­ stütztrommel 118 geführten Verbundmaterialbahn 10 schleift. Eine durch eine Feder 134 vorgespannte bewegliche Spannrolle 136 sorgt für die Aufrechterhaltung eines konstanten Anpreß­ drucks des Schleifbandes 132 an der Verbundmaterialbahn 10.

Die Abstütztrommel 118 wird synchron zu den anderen Förder­ rollen der Maschine mit solcher Winkelgeschwindigkeit an­ getrieben, daß ihre Umfangsgeschwindigkeit der Bahnge­ schwindigkeit der Verbundmaterialbahn 10 entspricht. Damit läuft die Verbundmaterialbahn 10 einerseits flächig abge­ stützt, andererseits aber schlupffrei unter dem Schleif­ band 132 hindurch.

Die oben beschriebenen, auf der Rückseite mit einem Sub­ strat versehenen Furniere sind selbsttragend und können direkt als Blendteile usw. verwendet werden. Verwendet man als Substrat ein federndes Material, z. B. ein Metall­ blech, so können geformte Furnierteile direkt mit Feder­ fingern oder Federleisten versehen werden, über welche sie auf Tragkonstruktionen aufgeclipst werden können.

Claims (10)

1. Verformtes profiliertes Werkstück, mit einem rück­ seitig beschichteten Echtholzfurnier (18), mit einem eigensteifen flächigen Substrat (12), welches über eine Klebstoffschicht (16) das Furniermaterial (18) trägt, bei welchem das Substrat (12) plastisch verformt ist und die Klebstoffschicht (16) elastisch oder plastisch verformt ist.

2. Werkstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (12) ein Metallblech, vorzugsweise ein Aluminiumblech ist.

3. Werkstück nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Furniermaterial (18) geschliffen ist.

4. Werkstück nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß das Furniermaterial (18) mit einem elastisch oder plastisch verformten Oberflächen­ finish (20) versehen ist, z. B. einem transparenten Decklack.

5. Verfahren zum Herstellen eines Werkstückes nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß bahnförmiges Substratmaterial von einer Vorratsrolle abgezogen wird, auf das Substratmaterial und ggf. zu­ sätzlich auf bahnförmiges Furniermaterial Klebstoff aufgetragen wird und Substratmaterial und Furnierma­ terial unter Verwendung eines Walzenpaares fest gegen­ einander gedrückt werden, daß die so erhaltene Verbund­ bahn in eine vorgegebene Schleiffläche gerichtet und in dieser abgestützt durch ein in Förderrichtung laufendes Schleifbandtrum geschliffen wird und daß aus der Ver­ bundbahn ein Stück mit gewünschter Randkontur ausge­ schnitten oder ausgestanzt wird und unter Kraftanwen­ dung zur gewünschten Profilkontur verformt wird.

6. Verfahren zum Herstellen eines Werkstückes nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bahnförmiges Substratmaterial von einer Vorratsrolle abgezogen wird, auf das Substratmaterial und ggf. zu­ sätzlich auf bahnförmiges Furniermaterial Klebstoff aufgetragen wird und Substratmaterialbahn und Furnier­ materialbahn unter Verwendung eines Walzenpaares fest gegeneinander gedrückt werden und daß die so erhaltene Verbundbahn unter Verwendung von Profilrollen in die gewünschte Profilform eines Profilstabs gebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die profilierte Verbundbahn mit schäumbarem Kunststoffmaterial ausgeschäumt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung allseitig furnierter Werkstücke mehrere profilierte Verbundbahnabschnitte zu einem prisma­ tischen Schalungskörper zusammengefügt werden und letzterer mit Kunststoffmaterial ausgeschäumt wird.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine großen Durch­ messer aufweisende Abstütztrommel (118) für die zu schlei­ fende Verbundmaterialbahn (10) und durch Umlenkrollen (128, 130) für ein Schleifband (132), welche so vor der Mantelfläche der Abstütztrommel (118) angeordnet sind, daß das Arbeitstrum des Schleifbandes (132) einen vorge­ gebenen Winkelbereich dieser Mantelfläche überdeckt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine dem Rücklauftrum des Schleifbandes (132) zuge­ ordnete federbelastete (134) Spannrolle (136).