DE3512622A1

DE3512622A1 - Rueckseitig beschichtetes echtholzfurnier sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3512622A1
Application number: DE19853512622
Authority: DE
Inventors: Siegfried 7407 Rottenburg Deufel; Josef 7240 Horb Graf
Original assignee: Profiltechnik Graf & Co KG GmbH; Profiltechnik Graf & Co K GmbH; Profiltechnik Graf & Co Kg 7240 Horb GmbH
Current assignee: GRAF GABRIELE 72160 HORB DE
Priority date: 1985-04-06
Filing date: 1985-04-06
Publication date: 1986-10-09
Anticipated expiration: 2005-04-07
Also published as: DE3512622C2

Description

Beschreibung Die Erfindung betrifft ein rückseitig beschichtetes Echtholzfurnier sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines solchen.
Es ist bekannt (DE-OS 25 16 497) ein Echtholzfurnier auf seiner Rückseite mit einer Kunststoffolie zu versehen, welche verhindert, daß das Furnier splittert oder reißt, wenn es mit kleinem Krümmungsradius gegen die Oberfläche eines entsprechend konturierten Werkstückes gelegt wird. Das Anlegen der in der Praxis zu langen Bahnen zusammengefügten Furniere an konturierte Werkstücke erfolgt unter Verwendung einer Vielzahl von Andrückrollen, welche in ihrer räumlichen Neigung genau an das Profil des konturierten Werkstückes angepaßt werden müssen. Dieses Einrichten der Rollen einer Ummantelungsmaschine ist sehr zeitaufwendig; auch fallen während des Einjustierens größere Mengen nicht verwertbarer, fehlerhaft ummantelter Werkstücke an.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Material zur Herstellung.profilierter furnierter Werkstücke zu schaffen, welches direkt und mit einfachen Werkzeugen mit der gewünschten Konturierung versehen werden kann.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein rückseitig beschichtetes Echtholzfurnier gemäß Anspruch 1.
Das erfindungsgemäße rückseitig beschichtete Echtholzfurnier läßt sich leicht handhaben, da ihm das Substrat Eigensteifigkeit verleiht. Es läßt sich auch leicht schneiden oder stanzen und so mit einer exakten Randkontur versehen, bevor es unter Anwendung größerer Kraft durch plastische Verformung in die jeweils gewünschte Profilkontur gebracht wird. Es wurde herausgefunden, daß das erfindungsgemäße Echtholz- furnier auch bei stärkerer plastischer Verformung nicht beschädigt wird, aufgrund der Elastizität bzw. der plastischen Verformbarkeit der Klebstoffschicht bleibt das Furniermaterial zuverlässig und flächig am Substrat festgeklebt. Aufgrund dieser Verklebung folgt auch das Furniermaterial selbst der dem Substrat aufgeprägten Verformung.
Nach der Verformung läßt sich das nun profilierte Furnierteil wie ein im wesentlichen starrer Körper ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen handhaben.
Bei dem erfindungsgemäßen Echtholzfurnier können auch dünnere Furniermaterialien als bisher verwendet werden, da das Furniermaterial durch das Substrat zuverlässig abgestützt ist und Unachtsamkeiten beim Handhaben des Materiales nicht zu Brüchen im Furniermaterial führen. In der Praxis kann das eigentliche Furniermaterial beim erfindungsgemäßen Echtholzfurnier eine Dicke von etwa 0,3 mm haben, während bisher Furniere mindestens eine Dicke von 0,6 mm haben sollten, um Beschädigungen des Furnieres durch seine Handhabung beim Aufbringen auf das Werkstück zu vermeiden.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.
Bei einem Echtholzfurnier gemäß Anspruch 3 entfällt das komplizierte Schleifen am konturierten Werkstück. An der aus Furniermaterial und Substratmaterial bestehenden Verbundmaterialbahn läßt sich dagegen das Schleifen unter Verwendung von Schleifbändern sehr einfach und genau bewerkstelligen. Die geschliffene Oberfläche bleibt auch nach der plastischen Verformung glatt und bedarf keines Nachschleifens.
Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 4 wird erreicht, daß keinerlei Oberflächenfinish am konturierten, plastisch verformten Material mehr durchzuführen ist. Diese gesamten Arbeiten können einfach und kostengünstig am bahnförmigen Verbundmaterial durchgeführt werden.
Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 5 wird von der Eigensteifigkeit des Substrates auch schon innerhalb des Herstellungsverfahrens Gebrauch gemacht: Das Substrat bildet eine Abstützung für das dünne Furniermaterial während des Schleifens.
Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 7 lassen sich sehr kostengünstig unterschiedliche Profilstäbe herstellen. Die Umstellung von einem Profilquerschnitt auf einen anderen Profilquerschnitt kann einfach durch Austausch des zum Rollen des Verbundmateriales verwendeten Profilrollensatzes erfolgen. Komplizierte Justierarbeiten fallen bei einer solchen Umrüstung nicht an.
Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 8 ist im Hinblick auf die Herstellung starker und belastungsfähiger Möbel-Bauelemente von Vorteil, z.B. die Herstellung des Korpus einer Kommode oder eines Schrankes.
Mit dem Verfahren gemäß Anspruch 9 lassen sich rundum furnierte tragende Bauelemente von Möbeln herstellen.
Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 10 ist eine flächige Abstützung des das Furnier tragenden Substrats beim Schleifen und ein flächiger Kontaktzwischen Schleifband und Furnier gewährleistet, ohne daß ein Schlupf zwischen dem Substrat und seinem Abstützkörper auftritt.
Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 11 ist im Hinblick auf ein Schleifen des Furnieres unter vorgegebenem AnpreBdruck des Schleifbandes und im Hinblick auf die Verwendung von kleinen Durchmesser aufweisenden Umlenkrollen für das Schleifband von Vorteil.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
In dieser zeigen: Figur 1: einen Schnitt durch ein rückseitig beschichtetes, eigensteifes, plastisch verformbares Echtholzfurniermaterial; Figur 2: einen transversalen Schnitt durch ein mit einem Furniermaterial nach Figur 1 gebautes Deckenelement für ein Fahrzeug; Figur 3: einen transversalen Schnitt durch eine Profilleiste; Figur 4: einen transversalen Schnitt durch einen Tischfuß; Figur 5: eine Ansicht der zusammenarbeitenden Ränder zweier Vorform-Profilrollen, wie sie bei der Herstellung der Profilleiste nach Figur 3 verwendet werden; Figur 6: eine seitliche Ansicht der zusammenarbeitenden Ränder zweier Endprofilrollen, wie sie bei der Herstellung der Profilleiste nach Figur 3 verwendet werden; Figur 7: eine seitliche schematische Ansicht einer Maschine zum Herstellen einer Echtholzfurnier-Verbundmaterialbahn; und Figur 8: eine seitliche schematische Ansicht einer abgewandelten Schleifstation zur Verwendung in der Anlage nach Figur 7.
Figur 1 zeigt einen vergrößerten Schnitt durch eine Echtholzfurnier-Verbundmaterialbahn 10. Zu dieser gehört eine eigensteife, plastisch verformbare Substratbahn 12, eine Haftgrundschicht 14, welche auf die in Figur 1 obenliegende Oberfläche der Substratbahn 12 aufgebracht ist, eine über der Haftgrundschicht 14 liegende elastisch und/oder plastisch verformbare Klebstoffschicht 16, eine durch Messern hergestellte Echtholzfurnierschicht 18 sowie eine darüberliegende transparente und elastische Lackschicht 20.
Als Material für die Substratbahn 12 kommen solche Materialien in Betracht, welche unter den normalerweise von Hand ausgeübten Kräften als steif angesehen werden können, jedoch unter Ausübung erhöhter Kraft oder durch Temperatureinwirkung, Lösungsmitteleinwirkung oder dergleichen plastisch verformt werden können. Als Material für die Substratbahn 12 kommen insbesondere in Betracht Metallbleche, vorzugsweise Aluminiumblech. Es kommen ferner in Betracht Bahnen aus thermoplastischem Kunststoff und eigensteife vorgetrocknete mit Kunststoff getränkte Glasfasermatten, die nach der gewünschten Formgebung der Verbundmaterialbahn vollends ausgehärtet werden.
Die in Figur 1 gezeigte Haftgrundschicht 14 kann ersetzt werden durch eine aufgerauhte Oberflächenschicht der Substratbahn 12. Z.B. kann man bei Verwendung von Aluminiumblech für die Substratbahn 12 die Blechoberfläche unter Verwendung einer Chromatlösung aufrauhen.
Die Echtholzfurnierschicht 18 ist so oberflächenbehandelt, wie dies normalerweise erst bei fertig furnierten Möbelstücken durchgeführt wird: Die Oberfläche der Echtholzfurnierschicht 18 ist geschliffen und mit der Lackschicht 20 versehen, wobei mehrere Schleif- und Lackierschritte auch aufeinanderfolgend durchgeführt sein können.
Die in Figur 1 gezeigte Verbundmaterialbahn 10 kann mit Schlagscheren oder Standwerkzeugen in Stücke mit gewünschter Größe und/oder Randkontur zerlegt werden. Diese einzelnen Materialbahnabschnitte können dann unter Verwendung von Lehren oder von Hand oder unter Verwendung von Preß-oder Biegewerkzeugen in die gewünschte Form gebracht werden. Diese Verformung wird von allen Schichten der Verbundmaterialbahn 10 mitgemacht, ohne daß es zu Rißbildung, teilweiser Ablösung einer Schicht oder Oberflächenunregelmäßigkeiten kommt.
Figur 2 zeigt als ein Anwendungsbeispiel für die oben beschriebene Verbundmaterialbahn ein Deckenelement 22 zur Verwendung in einem Flugzeug, Omnibus oder Eisenbahnwaggon.
Der besseren Übersichtlichkeit halber sind die verschiedenen Schichten des Verbundmateriales in Figur 2 nicht eingezeichnet; es versteht sich, daß die Echtholzfurnierschicht 18 nach außen und die aus Aluminiumblech bestehende Substratschicht 12 nach innen weist. In eine untere Wand 24 des Deckenelementes 22 sind in einem ersten Herstellungsschritt des Deckenelementes zwei Löcher 26, 28 eingestanzt, in welche eine Belüftungsdüse 30 bzw. eine Leselampe 32 unter Verwendung von Gegenmuttern 34 eingeschraubt sind.
Nach Einstanzen der Löcher 26, 28 sind eine Seitenwand 36 und eine obere Abschlußwand 38 durch Umkanten des zu Beginn ebenen Verbundmaterialstückes hergestellt.
Figur 3 zeigt einen transversalen Querschnitt durch eine Profilleiste 40 zur Herstellung von Bilderrahmen. Durch Rollen einer schmalen Verbundmaterialbahn in nachstehend noch genauer zu beschreibender Weise ist aus dieser eine Rinne 42 mit der Leistenkontur entsprechendem Querschnitt hergestellt. Die einzelnen Schichten der Rinne 42 sind in Figur 3 der besseren Übersichtlichkeit halber wieder nicht eingezeichnet; es versteht sich, daß die Furnierschicht nach außen weist. Die Rinne 42 ist durch Ausschäumen mit einem Kunststoffkern 44 versehen, wobei über die Längskanten der Rinne aufgestiegenes Kunststoffmaterial nach dem Aushärten durch ein Messer bündig entfernt wurde.
Figur 4 zeigt einen transversalen Schnitt durch einen allseitig furnierten Möbelfuß 46. Letzterer besteht aus zwei durch Rollen von Verbundmaterialstücken nach Figur 1 hergestellten Halbschalen 48, 50, deren Ränder stumpf aneinanderstoßen. Die nicht näher gezeigte Furnierschicht weist wiederum nach außen, und der durch die Halbschalen 48, 50 begrenzte zylindrische Raum ist durch Ausschäumen mit einem tragfähigen Kunststoffkern 52 versehen. Die Halbschalen 48, 50 bilden somit zugleich eine verlorene Schalung für den Kunststoffkern 52 und eine ansprechende Dekorschicht für den letzteren.
Während man die halbkreisförmigen Querschnitt aufweisenden Halbschalen 48, 50 in einem einstufigen Verfahren unter Verwendung entsprechender Formrollen aus einer ebenen Verbundmaterialbahn herstellen kann, werden für die Herstellung der Rinne 42 von Figur 3 zwei aufeinanderfolgende Formgebungsschritte verwendet. Die hierzu verwendeten Formrollenpaare sind in den Figuren 5 und 6 gezeigt.
Das in Figur 5 gezeigte Formrollenpaar dient dazu, ausgehend von einer ebenen Verbundmaterialbahn eine im wesentlichen V-förmige Rinne herzustellen. Entsprechend hat eine obere Formrolle 54 einen keilförmig zusammenlaufenden Rand, während eine in Figur 5 untere Formrolle 56 am Umfang mit einer zum Rand der Formrolle 54 komplementären V-förmigen Nut 58 versehen ist. In Figur 5 ist ferner gestrichelt bei 60 die durch die Formrollen 54, 56 erzeugte V-förmige Rinne wiedergegeben.
Figur 6 zeigt zwei Formrollen 62, 64, welche zur endgültigen Profilgebung der Rinne 60 dienen. Entsprechend begrenzen die beiden Formrollen 62, 64 zusammen einen Rollenspalt, welcher der gewünschten Endkontur der Rinne 42 entspricht.
Die Formrolle 64 hat somit eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut 66, welche der Außenkontur der Rinne 42 entspricht, und die Formrolle 62 hat einen sich nach außen verjüngenden Randabschnitt, dessen Kontur der Innenkontur der Rinne 42 entspricht.
Ähnlich wie obenstehend unter Bezugnahme auf die in Figur 3 gezeigte Bilderrahmenleiste beschrieben, lassen sich unter Verwendung von Formrollen aus einer Verbundmaterialbahn mit dem in Figur 1 gezeigten Aufbau auch andere fortlaufende Profile herstellen, z.B. Blenden für Vorhangschienen, Sokkelleisten, Sichtrahmen für Türzargen, Abdeckleisten, Paneele und U-Profile, welche anstelle von Umleimern oder Leisten aus Massivholz an Tischplatten usw. verwendet werden. Es können auch tragende Endlosprofile hergestellt werden, die beispielsweise für die Herstellung von Kassettentüren an Möbeln, die Herstellung von Möbelfüßen und dergleichen verwendet werden.
Verwendet man anstelle von Formrollen Preßwerkzeuge, so lassen sich auch kompliziert geformte, auch tragende Möbelteile analog herstellen, wobei wiederum ein tragender Kunststoffkern in dem plastisch verformten Verbundmaterialbahnstück in situ durch Aufschäumen hergestellt wird.
In all den genannten Fällen ist es sehr vorteilhaft, daß nach der plastischen Verformung keinerlei Oberflächenarbeit am Produkt mehr erforderlich ist, da sowohl das Schleifen des Furnieres als auch das Anbringen des klaren Abdecklackes schon an der Verbundmaterialbahn durchgeführt wurde.
Figur 7 zeigt eine schematische seitliche Ansicht einer Maschine zum Herstellen einer Verbundmaterialbahn nach Figur 1. Von einer Vorratsrolle 68 wird eine Aluminiumblechbahn 70 abgezogen und durch zwei in Förderrichtung aufeinanderfolgende Walzenpaare 72, 74 bzw. 76, 78 bleibend in die Förderebene gebogen. Auf die Oberseite der Blechbahn 70 wird von einem Düsenrohr 80 eine Chromatlösung zum Anätzen der Oberfläche oder eine Haftgrundlösung abgegeben. Anschließend wird die Blechbahn 70 getrocknet, wie bei 82 angedeutet. Auf die getrocknete Blechbahn 70 wird unter Verwendung eines schematisch wiedergegebenen Rakels 84 ein flexibler, hitzebeständiger Klebstoff 86 aufgetragen.
Auf die klebstoffbeschichtete Blechbahn 70 wird unter Verwendung einer Rolle 88 sowie einer dieser gegenüberliegenden Abstützrolle 90 eine Echtholzfurnierbahn 92 aufgebracht.
Dabei sorgt der Druck im Spalt zwischen den Rollen 88, 90 für ein festes und gleichmäßiges Anliegen der Echtholzfurnierbahn 92 an der Blechbahn 70.
Die Echtholzfurnierbahn 92 wird von einer Vorratsrolle 94 abgezogen und über eine Umlenkrolle 96 zugeführt.
Die durch Aufbringen der Echtholzfurnierbahn 92 auf die Blechbahn 70 erhaltene Verbundmaterialbahn läuft durch eine erste Schleif station 80 hindurch und wird unter Verwendung eines weiteren Düsenrohres 100 mit einem Decklack versehen und anschließend getrocknet, wie bei 102 gezeigt. In einer weiteren Schleif station 104 wird der Decklack noch einmal leicht angeschliffen, bevor die Verbundmaterialbahn hinter zwei weiteren Führungsrollen 106, 108 zu einer Rolle 110 aufgewickelt wird. Statt des letztgenannten Schrittes kann die Verbundmaterialbahn auch hinter der zweiten Schleifstation 104 in Tafeln vorgegebener Größer zerschnitten werden, z.B. unter Verwendung einer Schlagschere.
Die Schleif stationen 98 und 104 weisen jeweils ein in Förderrichtung angetriebenes Schleifband 112 sowie einen die Unterseite der Verbundmaterialbahn abstützenden plattenförmigen Schleiftisch 114 auf.
Da die Blechbahn 70 durch die Walzen 72 bis 78 in die Förderebene gerichtet wird und da die Echtholzfurnierbahn 92 durch die Rollen 88, 90 in flächige Anlage an die Blechbahn 10 gebracht wird, ist die so erhaltene Verbundmaterialbahn insgesamt exakt auf die Förderebene ausgerichtet, so daß auch bei Verwendung dünner Echtholzfurnierbahnen 92 kein Durchschleifen des Furnieres an einzelnen Stellen der Verbundmaterialbahn erfolgt.
Figur 8 zeigt eine abgewandelte Schleifstation 116, welche anstelle der Schleif stationen 98 und 104 von Figur 7 verwendbar ist. Anstile des Schleiftisches 114 ist eine großen Durchmesser aufweisende Abstütztrommel 118 vorgesehen. Durch zwei Paare von Umlenkrollen 120, 122 bzw. 124, 126 wird die Verbundmaterialbahn 10 auf die Mantelfläche der Abstütztrommel 118 und von dieser wieder zurück in die Förderebene geführt. Zwischen den Umlenkrollenpaaren 120, 122 und 124, 126 liegen Schleifband-Umlenkrollen 128, 130 derart, daß ein Schleifband 132 einen Teil der Mantelfläche der Abstütztrommel 118 überdeckt und so die Schönseite der über die Abstütztrommel 118 geführten Verbundmaterialbahn 10 schleift. Eine durch eine Feder 134 vorgespannte bewegliche Spannrolle 136 sorgt für die Aufrechterhaltung eines konstanten Anpreßdrucks des Schleifbandes 132 an der Verbundmaterialbahn 10.
Die Abstütztrommel 118 wird synchron zu den anderen Förderrollen der Maschine mit solcher Winkelgeschwindigkeit angetrieben, daß ihre Umfangsgeschwindigkeit der Bahngeschwindigkeit der Verbundmaterialbahn 10 entspricht. Damit läuft die Verbundmaterialbahn 10 einerseits flächig abge- stützt, andererseits aber schlupffrei unter dem Schleifband 132 hindurch.
Die oben beschriebenen, auf der Rückseite mit einem Substrat versehenen Furniere sind selbsttragend und können direkt als Blendteile usw. verwendet werden. Verwendet man als Substrat ein federndes Material, z.B. ein Metallblech, so können geformte Furnierteile direkt mit Federfingern oder Federleisten versehen werden, über welche sie auf Tragkonstruktionen aufgeclipst werden können.
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Claims

Patentansprüche 1. Rückseitig beschichtetes Echtholzfurnier, dadurch gekennzeichnet, daß das Furniermaterial (18) über eine elastisch oder plastisch verformbare Klebstoffschicht (16) auf einem plastisch verformbaren, eigensteifen flächigen Substrat (12) angebracht ist.
2. Furnier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (12) ein Metallblech, vorzugsweise ein Aluminiumblech ist.
3. Furnier nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Furniermaterial (18) geschliffen ist.
4. Furnier nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Furniermaterial (18) mit einem elastisch oder plastisch verformbaren Oberflächenfinish (20) versehen ist, z.B. einem transparenten Decklack.
5. Verfahren zum Herstellen eines Echtholzfurnieres nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß bahnförmiges Substratmaterial von einer Vorratsrolle abgezogen wird, auf das Substratmaterial und ggf. zusätzlich auf bahnförmiges Furniermaterial Klebstoff aufgetragen wird und Substratmaterialbahn und Furniermaterialbahn unter Verwendung eines Walzenpaares fest gegeneinander gedrückt werden; und daß die so erhaltene Verbundbahn in eine vorgegebene Schleiffläche gerichtet und in dieser abgestützt durch ein in Förderrichtung laufendes Schleifbandtrum geschliffen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die fertig geschliffene Verbundbahn aufgewickelt wird.
7. Verfahren zum Herstellen furnierter Profilstäbe unter Verwendung eines Furnieres nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundbahn unter Verwendung von Profilrollen in die gewünschte Profilform des Profilstabs gebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die profilierte Verbundbahn mit schäumbarem Kunststoffmaterial ausgeschäumt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung allseitig furnierter Werkstücke mehrere profilierte Verbundbahnabschnitte zu einem prismatischen Schalungskörper zusammengefügt werden und letzterer mit Kunststoffmaterial ausgeschäumt wird.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine großen Durchmesser aufweisende Abstütztrommel (118) für die zu schleifende Verbundmaterialbahn (10) und durch Umlenkrollen (128, 130) für ein Schleifband (132), welche so vor der Mantelfläche der Abstütztrommel (118) angeordnet sind, daß das Arbeitstrum des Schleifbandes (132) einen vorgegebenen Winkelbereich dieser Mantelfläche überdeckt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine dem Rücklauftrum des Schleifbandes (132) zugeordnete federbelastete (134) Spannrolle (136).

Rückseitig beschichtetes Echtholzfurnier sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines solchen