DE69513833T2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer platte mit wenigstens einem profilierten rand und dadurch hergestellte platte - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer platte mit wenigstens einem profilierten rand und dadurch hergestellte platte

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Ein solches Verfahren ist aus der EP 0 028 862 bekannt. Eine Art von Verbundplatte hat hier eine scharfe Kante, die einerseits empfindlich gegen Beschädigungen ist, die aber andererseits noch nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt werden kann.
  • Eine andere Art von Verbundplatte hat einen leicht U-förmig gebogenen Randabschnitt, der wegen seiner runden Form weniger empfindlich gegen Beschädigungen ist, der dagegen aber offensichtlich nicht gemäß dem in der EP 0 028 862 angegebenen Verfahren hergestellt werden kann.
  • Die Erfindung hat die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Verbundplatte, die nicht empfindlich gegen Beschädigungen ist, vorzusehen. Dieses Verfahren und diese Vorrichtung sind in Anspruch 1 bzw. Anspruch 5 angegeben.
  • Die Eigenschaften und speziellen Merkmale der Erfindung werden in der nachfolgenden Beschreibung anhand der Zeichnungen erklärt. Darin zeigen:
  • Fig. 1a, 1b, 1c schematisch drei Phasen in der Herstellung einer Verbundplatte unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • Fig. 2 einen Querschnitt einer Verbundplatte mit einem Profilrand, die unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist;
  • Fig. 3 eine vergrößerte Einzelheit III von Fig. 2 einer erfindungsgemäß hergestellten Verbundplatte;
  • Fig. 4 eine teilweise aufgebrochen und teilweise im Schnitt dargestellte, perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines Profilrands gemäß der Erfindung während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
  • Fig. 5 und 6 jeweils einen Querschnitt der Vorrichtung von Fig. 4 in aufeinander folgenden Zuständen.
  • In den Fig. 1a, 1b und 1c ist gezeigt, wie eine Verbundplatte 1 gemäß der Erfindung hergestellt wird. Eine Grundplatte 2 wird auf einer Transport- bzw. Fördervorrichtung 50 zugeführt. Die Grundplatte ist zum Beispiel aus Metall oder Kunststoff, aber vorzugsweise aus einem holzähnlichen Material (Spanplatte, Mehrlagensperrholz) oder einem Recyclingmaterial, wie Schaumstoff, hergestellt. Die über der Transportvorrichtung 50 angebrachte Klebevorrichtung 51 bringt mit einer Rolle bzw. Walze 56 einen Klebstoff 19 aus einem Vorratsbehälter 55 auf die Grundplatte 2 auf, während diese Grundplatte 2 in die Richtung des Pfeils 57 vorwärts bewegt wird. In einer anschließenden Phase (Fig. 1b) wird eine Deckschicht bzw. dünne Abdeckplatte 3 von einer über der Transportvorrichtung 50 angebrachten Vorratshaltevorrichtung 58 auf der mit Klebstoff 19 versehenen Grundplatte 2 angeordnet. Die Deckschicht 3 wird aus der Haltevorrichtung 58 durch zusammenwirkende Transportwalzen 52 entnommen, die die Deckschicht 3 zu der Walzenpresse 53 tragen, mit der die Deckschicht 3 fest auf die Grundplatte 2 gepresst wird. Die Deckschicht 3 kann eine Folie, wie beispielsweise eine Vinylfolie, oder ebenso eine dünne Platte aus Kunststoff, Furnier oder Metall sein. Die Deckschicht 3 wird derart angeordnet, daß ein Randabschnitt 4 davon über den Rand 6 der Grundplatte 2 vorsteht. Die Grundplatte 2 mit der damit teilweise verbundenen Deckschicht 3 wird dann umgedreht (symbolisch mit dem Pfeil 54 angedeutet) und auf einem Tisch 7 gegen einen in einem vorbestimmten Abstand von einem Formwerkzeug angeordneten Stopper 34 positioniert. Das letztere hat ein Profil, das dem gewünschten Profil des Profilrands 5 entspricht. Die Grundplatte 2 wird dann mittels mehrerer Saugnäpfe 30 (siehe Fig. 4), von denen nur einer gezeigt ist, fest auf dem Tisch 7 gehalten. Die Saugnäpfe 30 greifen mit Vakuum an der Oberseite 14 des glatten Kunststoffes der Deckschicht 3 an. Um zu gewährleisten, daß die Außenseite 9 des Randabschnitts 4 überall richtig gegen das Formwerkzeug 8 anliegt, ist eine Positioniervorrichtung 11 vorgesehen, die relativ zu dem Formwerkzeug 8 bewegbar ist und die den Randabschnitt 4 in das Formwerkzeug 8 pressen kann. Der Raum 12, der durch den Randabschnitt 4 der Deckschicht 3 und den Rand 6 der Grundplatte 2 begrenzt ist, wird nun mit einem aushärtbaren Füllstoff 13 ausgefüllt, der an der Platte und der Schicht anhaftet. Der Füllstoff 13 wird aus einer Düse 38 einer Füllstoff-Zufuhrvorrichtung (nicht gezeigt) zugeführt. Wenn der Raum 12 komplett mit dem Füllstoff 13 gefüllt ist, wird die Zufuhr gestoppt und der Füllstoff 13 kann aushärten. Wenn dies stattgefunden hat, kann die fertiggestellte Verbundplatte 1 aus dem Formwerkzeug 8 und von dem Tisch 7 entfernt werden, nachdem die Positioniervorrichtung 11 und die Halte vorrichtung 10 in eine Ruheposition gesetzt worden sind. Überschüssiger Füllstoff, der von der Oberfläche 35 der Grundplatte 2 vorsteht, wird später weggeschnitten.
  • Fig. 2 zeigt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbundplatte 1, die als Spültisch-Abtropfplatte dienen soll. Diese Verbundplatte 1 weist einen Profilrand auf. Der Profilrand 5 steht nach oben relativ zu der Oberseite 14 der Verbundplatte 1 vor. Ein Wasser-Rückhalterand 15 wird hierdurch gebildet, der verhindert, daß Wasser bei Gebrauch von der Verbundplatte 1 fließt. Die Grundplatte 2 besteht in diesem Fall aus einer Mehrlagensperrholz- oder einer Preßholzfaser-Platte. Die Deckschicht 3 ist eine wärmeaushärtende Kunststoffplatte eines Typs, der nachgeformt werden kann. Eine Eigenschaft dieses Typs ist, daß der Kunststoff chemisch noch nicht vollständig ausgehärtet ist, wodurch er durch Erwärmen noch einmal plastisch verformbar gemacht werden kann. Der Randabschnitt 4 der Deckschicht 3 wird somit erwärmt, bevor er gegen das Formwerkzeug 8 anliegt.
  • An der Stelle des Profilrands 5 ist die Form des Randes 6 der Grundplatte 2 grob dem Profil des Profilrands angepasst. Hierdurch muß weniger Füllstoff 13 verwendet werden, um den Raum 12 zwischen dem Randabschnitt 4 der Deckschicht 3 und dem Rand 6 der Grundplatte 2 auszufüllen. In diesem Ausführungsbeispiel geht die Oberfläche des Randes 6 in die Verbindungsfläche 18 über eine Übergangsfläche 17 über, die quer zu dieser Verbindungsfläche 18 zwischen Grundplatte 2 und Deckschicht 3 liegt. Der Vorteil ist hier, daß Klebstoff, der während des Zusammenfügens der Deckschicht 3 mit der Grundplatte 2 zwischen diesen beiden herausgedrückt wird, die Platte 2 und die Schicht 3 nicht weiter miteinander verbindet als gewünscht. Eine weitere Verbindung würde möglich sein, wenn die Oberfläche des Randes 6 mit der Verbindungsfläche 18 zwischen Grundplatte 2 und Deckschicht 3 ohne eine quer verlaufende Übergangsfläche 17 verbunden wäre. Wenn in diesem letztgenannten Fall unterschiedliche Mengen Klebstoff zwischen der Platte 2 und der Schicht 3 an unterschiedlichen Stellen herausgedrückt werden, wie es in der Praxis der Fall ist, würde der Verlauf 20 der Deckschicht 3, wo sie in den Wasser-Rückhalterand 15 übergeht, keine gerade Linie in der Längsrichtung der Verbundplatte 1 bilden. Dies wird durch Vorsehen der quer verlaufenden Übergangsfläche 17 vermieden.
  • Ein Material, das besonders als Füllstoff geeignet ist, ist Polyurethanharz. Dieses Material härtet infolge einer chemischen Reaktion zwischen zwei Komponenten, die unmittelbar vor dem Ausfüllen des Raumes mit dem Material gemischt werden, sehr schnell aus.
  • Da die Deckschicht 3 zweimal um 90º gebogen wird, hat der Profilrand 5 auch ein fertiges Erscheinungsbild, wenn er von unten betrachtet wird, wobei die runden Kanten weniger wahrscheinlich einen Schaden erleiden. Die Grundplatte kann zusätzlich mit einer Bodenplatte aus beispielsweise einer feuchtigkeitsfesten Folie bzw. einer Feuchtraumfolie 33 bedeckt werden.
  • Die Fig. 5 und 6 zeigen eine Vorrichtung 29 zum Anwenden des erfindungsgemäßen Verfahrens. Diese Vorrichtung 29 ist für die Herstellung eines Wasser-Rückhalterandes ausgeführt, wie in Fig. 1c gezeigt.
  • Das Formwerkzeug 8 weist ein mit dem Tisch 7 verbundenes erstes Formteil 71 und ein in senkrechter Richtung bewegbares zweites Formteil 72 auf, wobei jedes einen Aufbau derart hat, daß sie jeweils den Randabschnitt 4 um 90º biegen. Die Formteile 71 und 72 sind gegenseitig mittels Zentrierstiften 70 und entsprechenden Ausnehmungen 73 ausgerichtet.
  • Wenn die Basisplatte 2 gegen einen Stopper 34 anliegt, biegt sich der Randabschnitt 4 rund, wie in Fig. 5 gezeigt. Wenn das Formteil 72 dann nach unten gefahren wird, wird der Randabschnitt durch die konkave Innenwand 74 weiter rund gebogen, bis er gegen einen Anschlag 75 stößt. Da das Formteil 72 weiter nach unten fährt, wird durch den Anschlag 75 kontinuierlich eine Druckkraft auf den Randabschnitt 4 in seiner eigenen Ebene derart ausgeübt, daß der Randabschnitt 4 in die Ausnehmung 77 des Formteils 71, welche einen Rückhalterand bildet, und in die konkave Innenwand 74 des Formteils 72 gezwungen. Kurz gesagt, liegt der Randabschnitt 4 gut gegen die gesamte Innenwand des Formwerkzeugs 8 an, wobei der Anschlag 75 schließlich leicht gegen die Federkraft der Federn 78 (Fig. 6) nachgibt. Zu diesem Zweck ist der Anschlag 75 eine zusammenhängende Leiste, die an einem waagerechten Scharnier 79 schwenken kann. Die Federspannung ist mittels einer Schraubvorrichtung 80 einstellbar. Eine kleine Abweichung im Dickenunterschied zwischen Schicht 3 und Platte 2 wird hierdurch aufgenommen. Wenn gewünscht, kann die Federspannung durch andere Mittel als Federn 78, wie beispielsweise durch Druckluft, erhalten werden. Der Anschlag 75 ist mit einer nach unten zeigenden Nase versehen, die in dem Längseinschnitt in der Platte 2 aufgenommen wird. Bei Fertigstellung ergibt sich dort ein Eindruck im Material (siehe Fig. 3). Wenn die Abtropfplatte gemäß Fig. 2 auf einem Spültisch 81 liegt, ist der Eindruck 82 des Anschlags 75 nicht länger sichtbar. Wahlweise wird er später gefüllt.
  • Die Unterseite der Abtropfplatte weist wahlweise eine Feuchtraumfolie 83 auf.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte (1) mit wenigstens einem Profilrand (5), mit einer Grundplatte (2) und einer Deckschicht (3), die beispielsweise aus einer Schicht aus einem wärmeaushärtenden Kunststoff des nachformbaren Typs besteht, wobei die Deckschicht (3) mit der Grundplatte (2) mit den folgenden aufeinander folgenden Schritten verbunden wird:
a) Schneiden eines Profils an der Grundplatte an deren Randabschnitt, an dem der Profilrand (5) ausgebildet werden soll;
b) teilweise Verbinden der Deckschicht (3) mit der Grundplatte (2) derart, daß ein Randabschnitt (4) der Deckschicht (3) über den Rand (6) der Grundplatte (2), in dessen Nähe der Profilrand (5) ausgebildet werden soll, vorsteht;
c) wahlweise Erwärmen des vorstehenden Randabschnitts (4) der Deckschicht (3);
d) Verformen des vorstehenden Randabschnitts (4) der Deckschicht (3) aus der Ebene des bereits verbundenen Teils der Deckschicht (3) heraus, wobei dieser Randabschnitt (4) durch Ausüben einer Druckkraft auf den Randabschnitt (4) im wesentlichen in dessen Ebene gegen eine Innenwand eines Formwerkzeugs (8) anliegt;
e) Füllen eines Raumes (12), der durch den vorstehenden Randabschnitt (4) der Deckschicht (3) und den Rand (6) der Grundplatte (2) begrenzt ist, mit einem aushärtbaren Füllstoff, wobei der Füllstoff an der Platte (2) und der Schicht (3) anhaftet;
f) Aushärten des Füllstoffes;
wobei in Schritt d) die Deckschicht (3) durch Anlegen des Randabschnitts (4) der Deckschicht (3) mit einer Außenfläche gegen das Formwerkzeug (8) während einer kraftgetriebenen und gerichteten relativen Bewegung zwischen einer auf dem Randabschnitt (4) angreifenden Positioniervorrichtung (11) und dem Formwerkzeug (8), welches eine konkave Innenwand hat, verformt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß in Schritt a) die Grundplatte an dem Randabschnitt profiliert wird, wobei zumindest der untere Rand des Randabschnitts so profiliert wird, daß seine Form grob dem herzustellenden Profil des unteren Randes der Verbundplatte angepasst ist, ein Einschnitt in der Unterseite der Grundplatte vorgesehen wird, und wobei ein nach unten ragender Steg zwischen dem Einschnitt und dem profilierten unteren Rand verbleibt, und
daß in Schritt d) der Randabschnitt (4) der Deckschicht (3) gegen eine U-förmige Innenwand des Formwerkzeugs (8) mittels einer Anschlagvorrichtung (75), die in dem Einschnitt der Grundplatte (2) aufgenommen wird, anliegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckkraft mit einer federgelagerten Andrückvorrichtung (75, 78) ausgeübt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß ein Formwerkzeug (8) benutzt wird, welches ein erstes Formteil (71) und ein zweites Formteil (72) aufweist, und daß der Randabschnitt (4) in jedem Formteil (71, 72) um etwa 90º gebogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Randabschnitt (4) zuerst um etwa 90º im ersten Formteil (71) und anschließend wieder um etwa 90º durch beide Formteile (71, 72), die aufeinander zu bewegt werden, gebogen wird.
5. Vorrichtung zur Herstellung einer Verbundplatte mit wenigstens einem Profilrand (5) durch Anwenden des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Verbindungsvorrichtung zum teilweisen Verbinden einer Deckschicht (3) mit einer Grundplatte (2) derart, daß ein Randabschnitt (4) der Deckschicht (3) über den Rand (6) der Grundplatte (2), in dessen Nähe der Profilrand (5) ausgebildet werden soll, vorsteht;
einem Träger (7) zum Tragen der Grundplatte (2) mit der teilweise damit verbundenen Deckschicht (3);
einer Haltevorrichtung (10; 30), die mit dem Träger (7) verbunden ist, zum festen Halten der miteinander verbundenen Platte (2) und Deckschicht (3) auf dem Träger (7);
einer wahlweisen Erwärmvorrichtung zum Erwärmen des vorstehenden Randabschnitts (4);
einer Verformungsvorrichtung 871, 72, 75) zum Verformen des wahlweise erwärmten, vorstehenden Randabschnitts (4) der Deckschicht (3) aus der Ebene des bereits verbundenen Teils der Deckschicht (3) heraus;
einem Formwerkzeug (8), das mit dem Träger (7) verbunden ist und das Profil des Profilrands (5) hat;
einer Positioniervorrichtung (11) zum Anlegen des Randabschnitts (4) der Deckschicht (3) mit einer Außenseite gegen das Formwerkzeug (8), wobei die Positioniervorrichtung (11) eine Antriebsvorrichtung zum Bewirken einer relativen Bewegung zwischen der Positioniervorrichtung (11) und dem Formwerkzeug (8) aufweist,
wobei die Positioniervorrichtung (11) geeignet ist, eine Druckkraft auf den Randabschnitt (4) im wesentlichen in der gekrümmten Ebene des Randabschnitts (4) auszuüben,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Formwerkzeug (8) eine U-förmige Innenwand aufweist, daß die Positioniervorrichtung in Verbindung mit der U-förmigen Innenwand geeignet ist, eine Druckkraft auf den im wesentlichen in eine U-Form gebogenen Randabschnitt (4) derart auszuüben, daß der Randabschnitt (4) gegen die U-förmige Innenwand anliegt, und daß die Positioniervorrichtung (11) eine Anschlagvorrichtung (75) aufweist, die sich über eine obere Innenseite des U-förmigen Formwerkzeuges nach unten erstreckt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine federgelagerte Positioniervorrichtung (75, 78).
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (8) zumindest ein erstes und ein zweites Formteil (71, 72) aufweist, die jeweils geeignet sind, eine Verformung des Randabschnitts (4) um etwa 90º zu bewirken.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (71, 72) gegenseitig in eine Richtung bewegbar sind, die im wesentlichen senkrecht zu dem Träger (7) der Grundplatte (2) ist.
9. Verbundplatte (1), die gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 hergestellt ist, mit wenigstens einem Profilrand (5), mit einer Grundplatte (2) und einer Deckschicht (3), die zum Beispiel aus einer Schicht aus einem wärmeaushärtenden Kunststoff des nachformbaren Typs besteht, wobei die Deckschicht (3) mit der Grundplatte (2) verbunden ist, wobei an dem Profilrand (5) ein Füllstoff in einem Raum zwischen der Grundplatte (2) und der Deckschicht (3) vorgesehen ist, wobei zumindest ein Teil des Raumes durch Profilierung von wenigstens dem unteren Rand der Grundplatte (2) erzeugt ist, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Profilrand (5) die Deckschicht (3) ein U-förmiges Profil hat und daß ein Einschnitt in die Unterseite der Grundplatte (2) in einem Abstand von dem profilierten unteren Rand geschnitten ist.
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