DE3512267C2

DE3512267C2 -

Info

Publication number: DE3512267C2
Application number: DE3512267A
Authority: DE
Inventors: Werner 8209 Stephanskirchen De Kuhlmann; Heinrich 8213 Aschau De Uphoff
Original assignee: Klepper Beteiligungs & Co Bootsbau Kg 8200 Rosenheim De GmbH
Current assignee: Klepper Beteiligungs & Co Bootsbau Kg 8200 Rosenheim De GmbH
Priority date: 1985-04-03
Filing date: 1985-04-03
Publication date: 1988-06-01
Also published as: DE3512267A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Segelbrettkörper nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5.

Seit längerer Zeit sind Segelbrettkörper mit einer har ten Außenschale und einem geschäumten Kern bekannt. Der Kern derartiger Segelbretter besteht üblicherweise aus einem Schaumstoff von homogener Dichte. Der Kern des Se gelbrettkörpers dient zur sandwichartigen Versteifung der Schale, wobei jedoch die Schale selbst derartige Fe stigkeitswerte haben muß, daß sie auf den Segelbrettkör per einwirkende punktförmige Belastungen gleichmäßig auf den Schaumstoff im Inneren der Schale verteilt. Bei Ver wendung üblicher Thermoplaste oder Duroplaste als Scha lenmaterial betragen die üblichen Wandstärken der Scha le derartiger Segelbrettkörper 1,5 bis 2,8 mm.

Allgemein ist man bemüht, trotz Beibehalten der Festig keit, Verwindungssteifigkeit und Dauerbruchfestigkeit das Gewicht des Segelbrettkörpers so weit wie möglich zu senken. Jedoch hat ein Absenken der Dichte des Schaum stoffs innerhalb der Schale bei der Struktur des bekann ten Segelbrettkörpers zur Folge, daß die Schale bei Ein wirken von punktförmigen Belastungen einbricht. Auch ein Absenken der Schalendichte zur Verminderung des Gewichts des Segelbrettkörpers kommt bei der Struktur des bekann ten Segelbrettkörpers nicht in Frage, da bei einer Scha lendicke unterhalb von 1,5 mm mit einer derartigen Emp findlichkeit des Segelbrettkörpers gegenüber Schlägen oder Dauerbelastungen gerechnet werden muß, daß derartige Leichtbauten allenfalls als einzeln von Hand gefertigte Prototypen für den Regattabetrieb in Fragen kommen, nicht jedoch zur Serienfertigung von haltbaren Segelbrettkör pern in Betracht kommen.

Ferner ist bereits ein Segelbrettkörper bekannt, der ei ne Schale und einen Kern aufweist, wobei der Kern einen Außenbereich aus einem ersten Schaumstoff und einen In nenbereich aus einem zweiten Schaumstoff hat, dessen Dich te niedriger ist als die des ersten Schaumstoffes. Eine derartige Schichtung der Schaumstoffdichte des Kerns soll te dazu führen, durch Verminderung der Schaumstoffdichte im schwach belasteten Innenbereich des Kerns das Gewicht des Segelbrettkörpers zu senken, während die Steifigkeit und Schlagfestigkeit sowie Dauerbelastbarkeit des Segel brettkörpers durch die gegenüber der Dichte im Innenbe reich höhere Dichte des Schaumstoffs im Außenbereich ge währleistet werden sollte. Bei der Herstellung eines der artigen Segelbretts mit geschichtetem Schaumstoffkern wird zunächst in die Oberschale als auch in die Unter schale des Segelbrettkörpers von Hand eine erste Schaum stoffschicht von hoher Dichte eingebracht. Anschließend werden die beiden Schalenhälften zusammengefügt und der Innenbereich des Kerns mit einem Schaumstoff niedriger Dichte ausgeschäumt. Ein derartiges Verfahren zum Her stellen des Segelbrettkörpers bedingt eine große Menge an Handarbeit, da ein automatisches Einbringen der Schaum stoffschichten mit hoher Dichte in die beiden Schalen hälften nicht möglich ist. Ein weiterer Nachteil des be kannten Verfahrens sowie des mit dem Verfahren hergestell ten Segelbrettkörpers besteht darin, daß bei dem Handauf tragen der Schaumstoffschicht mit hoher Dichte nur eine unzureichende Haftung der Schaumstoffschicht gegenüber der Außenschale des Segelbrettkörpers erreicht wird.

Ähnliche Haftungsprobleme ergeben sich auch an der Grenz schicht zwischen den beiden Schaumstoffen unterschiedli cher Dichte, so daß bei derartigen Segelbrettkörpern mit geschichteter Schaumstoffstruktur häufig eine mangelhafte Torsionsfestigkeit des Segelbrettkörpers sowie ein Ein brechen der äußeren Schale beobachtet werden kann. Auf grund des von Hand vorgenommenen Einbringens des Schaum stoffs hoher Dichte in die beiden Schalenhälften des Se gelbrettkörpers ist es nicht möglich, eine gleichmäßige, optimale Dicke dieser Schaumstoffschicht zu erreichen. Um eine unzureichende Festigkeit der Schale zu vermeiden, muß bei dem bekannten Verfahren die Schicht hoher Dichte mit relativ hoher Dicke aufgetragen werden. Dies führt nicht nur zu einem unerwünscht hohen Verbrauch des kost spieligen Schaumstoffs hoher Dichte, sondern auch zu ei nem unerwünscht hohen Gewicht des Segelbrettkörpers. Aus diesem Grunde hat sich bislang eine mehrschichtige Struk tur des Kernes des Segelbrettkörpers nicht durchsetzen kön nen.

Aus der US-PS 38 40 627 ist es bekannt, zweischalige Schaumstoffkörper mit Schichten unterschiedlicher Schaum stoffdichte herzustellen, zwischen denen eine Kupplungs schicht, die auch aus flexiblem Material bestehen kann, angeordnet ist. Die beiden Schaumstoffschichten werden beim Verfahren nach dieser Entgegenhaltung gleichzeitig geschäumt, um eine Deformation der Kupplungsschicht oder des Trennkörpers zu vermeiden.

Aus der DE-OS 20 52 907 ist ein Verfahren zum Herstellen von Schaumstoffkörpern aus Weichschaum, insbesondere zum Herstellen von Schaumstoffahrzeugsitzen bekannt. Bei diesem Verfahren wird innerhalb eines Formkörpers eine Trennwand aus Textilgewebe angeordnet, die zwei Bereiche unterschiedlicher Schaumstoffdichte voneinander trennt. Die beiden Schaumstoffbereiche, die durch die Trennwand voneinander separiert sind, werden gleichzeitig ge schäumt.

Aus der DE-OS 30 08 718 ist es bekannt, beim Herstellen von Schaumstoffen Polyol zu verwenden.

Aus der DE-OS 31 18 631 ist bereits ein Verfahren zum Herstellen von Segelbrettkörpern, die einen zweischichtigen Schaumstoffaufbau haben, bekannt. Bei dem nach dem bekann ten Verfahren hergestellten Segelbrett ist eine äußere Schaumstoffschicht hoher Dichte vorgesehen, die einen Schaumstoffkern niedriger Dichte umschließt. Bei dem bekannten Herstellungsverfahren wird zunächst der Schaum stoffkern des Segelbrettes gefertigt. Daraufhin wird der Schaumstoffkern mit einem Fadengewirke umgeben, das durch Vernadeln mit dem Schaumstoffkern verbunden wird. Im An schluß hieran wird der mit dem Fadengewirke umgebene Schaum stoffkern zwischen zwei Schalenteile eingebracht und ein mantelförmiger Schaumstoffkörper, der den Schaumstoffkern umgibt, geschäumt. Beim Ausschäumen des Zwischenraumes zwischen dem Schaumstoffkern und den Schalenteilen wird das Faden gewirke in die äußere Schaumstoffschicht mit hoher Dichte eingebunden. Dieses Fadengewirke bewirkt keine Trennung zwischen der äußeren Schaumstoffschicht und dem inneren Schaumstoffkörper, sondern stellt lediglich eine mit der Schaumstoffschicht und dem Schaumstoffkörper verbundene, im Übergangsbereich dieser Schaumstoffe angeordnete zu sätzliche Schicht dar. Bei Herstellen des bekannten Segel brettkörpers werden jeweils eine Form für den Schaumstoff kern sowie eine weitere Form für den eigentlichen Segel brettkörper benötigt.

Aus der DE-OS 33 28 696 ist es bekannt, einen Schaumstoff kern mit zwei thermoplastischen Schichten zu ummanteln.

Aus der DE-OS 33 11 734 ist es bekannt, bei einem Segel brett zunächst einen inneren Schaumstoffkern in einer eigenen Fertigungsform zu schäumen, um dann den fertig ge schäumten Kern in die Fertigungsform für den Segelbrett körper einzubringen, in der dieser Kern von einer klebenden, schäumbaren, faserverstärkten Kunststoffschicht umgeben wird. Irgendeine Trennschicht oder Kupplungsschicht ist zwischen den beiden Schaumstoffschichten nicht vorgesehen.

Gegenüber diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Segelbrettkörper nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Segelbrettkörpers nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5 derart weiterzubilden, daß der Segelbrett körper auf einfache, zeitsparende Weise hergestellt werden kann und daß er ferner bei niedrigem Gewicht eine hohe Schlagfestigkeit und Torsionsfestigkeit aufweist.

Diese Aufgabe wird bei einem Segelbrettkörper nach dem Oberbe griff des Anspruchs 1 durch die Merkmale im kennzeichnen den Teil dieses Anspruchs und bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5 durch das Merkmal im kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs gelöst.

In Abweichung von bekannten Verfahren zum Herstellen von Segelbrettkörpern wird bei dem erfindungsgemäßen Verfah ren eine Kupplungsschicht verwendet, die den Außenbereich des Segelbrettkörpers von dessen Innenbereich abteilt. Nach Einbringen der Kupplungsschicht in die Fertigungsform sowie Einbringen eines ersten Kunststoffs in den durch die Kupplungsschicht festgelegten Außenbereich sowie eines zweiten Kunststoffs in den durch die Kupplungsschicht festge legten Innenbereich wird zunächst der Innenbereich der Kupplungsschicht mit dem zuerst schäumenden zweiten Kunst stoff ausgefüllt. Hierbei bewegt sich die bezüglich der Fertigungsform bewegliche Kupplungsschicht auf den noch zu schäumenden ersten Kunststoff zu und verteilt diesen ent lang der Wandung der Fertigungsform. Somit bildet zum Be ginn des Schäumvorgangs des ersten Kunststoffs die von dem bereits geschäumten zweiten Kunststoff ausgefüllte Kupplungsschicht zusammen mit der Fertigungsform die Begren zung des Außenbereichs, der durch den ersten Schaumstoff auszufüllen ist. Bei dem anschließenden Schäumvorgang des ersten Kunststoffs verteilt sich dieser in dem Außenbe reich mit einer vorbestimmbaren Schichtdicke, die über den gesamten Segelbrettkörper weitgehend konstant ist. Der erste Kunststoff bildet im Außenbereich des Segel brettkörpers einen lunkerfreien Aufbau des ersten Schaum stoffs, da er sich mit hohem Druck aufbaut.

Mit anderen Worten bildet die von dem schäumenden zweiten Kunststoff ausgefüllte Kupplungsschicht eine Innenform für das Schäumen der ersten Schaumstoffschicht im Außenbereich des Segelbrettkörpers. Bei dieser Herstellungsweise kann nicht nur die Schichtdicke der jeweiligen Schaumstoff schichten genau bestimmt werden, sondern auch die End dichte der jeweiligen Schaumstoffe erheblich genauer festgelegt werden, als dies bei dem bekannten Verfahren zum Herstellen eines Segelbretts mit zweischichtigem Schaumstoffaufbau möglich ist. Ferner verbindet sich so wohl der innere wie auch der äußere Schaumstoff innig mit der Kupplungsschicht. Darüber hinaus gewährleistet der hohe Druck beim Schäumen des ersten Schaumstoffs im Außenbe reich des Segelbrettkörpers eine gute Haftung des ersten Schaumstoffs an einer Schale des Segelbrettkörpers, so weit eine Schale zur Erhöhung der Kratzfestigkeit des Segelbrettkörpers verwendet wird.

Aufgrund des hohen Druckes, der sich im ersten Kunststoff beim Aufbau der ersten Schaumstoffschicht im Außenbereich des Segelbrettkörpers aufbaut, ist es jedoch gleichfalls möglich, auf jegliche Schale, die den Schaumstoffaußen bereich des Segelbrettkörpers umgibt, zu verzichten. Die sich allein beim Schäumen ergebende äußerst glatte Außen schicht hat nämlich an der Grenzfläche zur Fertigungs form eine stark ansteigende Dichte und Festigkeit, die es erlaubt, die bislang regelmäßig verwendete Schale fortzulassen.

Verwendet man jedoch auch bei dem erfindungsgemäßen Ver fahren eine Schale zum Erhöhen der Kratzfestigkeit und Schlagfestigkeit des Segelbrettkörpers, so kann diese verglichen mit Schalenstrukturen nach dem Stand der Tech nik erheblich dünner ausgeführt werden, da die Schaum stoffschicht im Außenbereich eine hohe Eigenfestigkeit hat.

Vorzugsweise dient als Kupplungsschicht eine dehnbare Folie, ein dehnbares Gewebe, ein Vlies oder eine bewegliche, jedoch in sich starre Trennschale. Als dehnbare Folie kann eine ozonbe handelte Polyäthylenfolie verwendet werden, wobei aber auch jedes andere Material, das sich mit den beiden Schaumstoffen verbindet, eingesetzt werden kann. Insbe sondere kommt auch ein Glasfasergewebe mit biaxialer Dehnbarkeit in Betracht.

Nach der bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Schäumen des er sten Kunststoffs durchgeführt, bevor der aus dem zweiten Kunststoff gebildete Schaumstoff ausgehärtet ist. Ein sol ches Verfahren führt dazu, daß der beim Schäumen einen relativ hohen Druck entwickelnde erste Kunststoff die Kupplungsschicht gegen den bereits geschäumten, aber nicht ausgehärteten zweiten Kunststoff preßt, so daß sich der aus dem zweiten Kunststoff gebildete Schaumstoff an dem Grenzbereich zur Kupplungsschicht stark verdichtet. Diese Ver dichtung erhöht die Festigkeit des zweiten Schaumstoffs im Grenzbereich zur Kupplungsschicht und führt somit zu einer gewünschten, ortsabhängigen Festigkeit des Schaumstoff kerns, nämlich zu einer zum Außenbereich des Segelbrett körpers hin zunehmenden Dichte und Festigkeit.

Vorzugsweise wählt man das temperaturabhängige Schäumver halten des ersten Kunststoffs so, daß dessen Schäum- und Reaktionsvorgang automatisch durch die beim Schäumen des zweiten Kunststoffs freiwerdende Reaktionswärme be ginnt.

Das gewünschte zeitlich Verhalten im Schäumen der jewei ligen Kunststoffe läßt sich jedoch auch dadurch erreichen, daß der erste Kunststoff nach Ablauf einer vorbestimmten Zeitdauer entweder nach dessen Einbringen oder nach dessen Vermengen mit einem das Schäumen auslösenden Stoff zu schäumen beginnt.

Durch Verwenden eines Prepolymers kann die zeitliche Steuerung der Reaktionsvorgänge einfach festgelegt werden.

Bei Verwendung der Schaumstoffdichten nach Anspruch 14 und einer Kunststoffschicht zum Bilden einer Schale ergibt sich eine optimale Festigkeitsverteilung und erhöht sich die Schlag festigkeit und Kratzfestigkeit des Segelbrettkörpers.

Besonders vorteilhaft ist die erheblich verminder te Schichtdicke der Schale des Segelbrettkörpers, die durch die hochfeste Schaumstoffstruktur des Kerns ermöglicht wird.

Aufgrund der hohen Eigenfestigkeit kann jedoch auch auf die Schale verzichtet werden und direkt die Außenfläche des ersten Schaumstoffs lackiert werden.

Die Verwendung von Trennschalen als Kupplungsschicht hat den Vorteil der einfacheren räumlichen Festlegung der Kupplungsschicht bezüglich der Fertigungsform.

Der Segelbrettkörper kann einfach herge stellt werden, hat eine hohe Torsions- und Schlagfestig keit sowie ein niedriges Gewicht.

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher er läutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Fertigungsform für einen Segel brettkörper in Querschnittsdarstellung vor Durchführen des Schäumvorgangs;

Fig. 2 eine Querschnittsdarstellung des Se gelbrettkörpers gemäß Fig. 1 nach Durchführen des Schäumvorgangs;

Fig. 3 eine weitere Fertigungsform zum Her stellen einer Hälfte eines Segelbrett körpers vor Durchführen des Schäumvor gangs;

Fig. 4 die in Fig. 3 gezeigte Fertigungsform nach Durchführen des Schäumvorgangs; und

Fig. 5 eine graphische Darstellung des Ver laufs der Dichte des Schaumstoffs in Abhängigkeit von der Entfernung zur Oberfläche des Segelbrettkörpers.

Gleiche oder ähnliche Teile sind in den Fig. 1 bis 4 mit denselben Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Fertigungsform 9 zum Herstellen eines Segelbrettkörpers 1. Die Ferti gungsform besteht vorzugsweise aus zwei Hälften, in de nen jeweils eine Unterschale und eine Oberschale für den Segelbrettkörper 1 eingebracht sind. Vorzugsweise beste hen die Schalen aus einem Polycarbonat mit einer Wandstär ke von 0,5 bis 0,8 mm. Auf der Innenseite der Schalenhälf ten 10 sind jeweils im Bereich der Mitte sich über die Länge der Fertigungsform 9 erstreckende Streifen aus dem zu schäumenden ersten Kunststoff 4 aufgebracht. Als Ma terial für den ersten Kunststoff wird Polyurethan hoher Viskosität verwendet. Zwischen die beiden Polyurethanstreifen, die an den Schalenhälften 10 haften, ist ein dehnbarer, sich über die Länge der Fertigungsform 9 erstreckender Schlauch 8 eingebracht. Der Schlauch 8 besteht aus einer dehnbaren Kunststoff-Folie, dessen Material sich mit den verwende ten Schaumstoffen, also insbesondere mit Polyurethan ver bindet. Der Schlauch 8 unterteilt die Fertigungsform 9 in einen Außenbereich 2 und einen Innenbereich 3. Nach Einspritzen eines zweiten Kunststoffes in den Innenbe reich 3 des Schlauchs 8 beginnt dieser zu schäumen. Wäh rend des Schäumens nimmt das Volumen des zweiten Kunst stoffs 5 stark zu, so daß dieser den gesamten Schlauch 8 ausfüllt. Aufgrund des durch den schäumenden Kunststoff 5 erzeugten Innendrucks in dem Schlauch 8 deht sich die ser aus und verteilt den ersten Kunststoff 4 entlang der Innenseiten der beiden Schalenhälften 10.

Der erste Kunststoff 4 beginnt bei Überschreiten einer bestimmten, oberhalb der Raumtemperatur liegenden Tempe ratur zu schäumen. Der Schäumvorgang des ersten Kunst stoffs 4 wird durch die beim Schäumen des zweiten Kunst stoffs 5 frei werdende Reaktionswärme, die sich durch den Schlauch 8 auf diesen überträgt, ausgelöst. Nunmehr ver teilt sich der schäumende, erste Kunststoff 4 mit hohem Druck in dem Zwischenraum, der zwischen den Innenseiten der Schalenhälften 10 und dem mit dem zweiten Schaumstoff ausgefüllten Schlauch frei bleibt. Hierbei bildet der mit dem zweiten, leichten Schaumstoff 7 ausgefüllte Schlauch 8 eine Innenform für das Schäumen der ersten Schaumstoff schicht 6 aus dem ersten Kunststoff 4. Der erste Schaum stoff 6 bildet sich daher zwischen dem Schlauch 8 und den Schalenhälften 10 mit hohem Druck bei gleichmäßiger Wand stärke aus. Hierbei wird ein inniger Kontakt des ersten Schaumstoffs 6 mit der Innenseite der Schale und dem Ma terial des Schlauches 8 erreicht. Der hohe Druck beim Schäumen des ersten Schaumstoffs 6 verhindert zuverlässig jegliche Lunkerbildung.

Während des Schäumens des ersten Schaumstoffs 6 ist der zweite Schaumstoff 7 innerhalb des Schlauches 8 noch nicht ausgehärtet. Der hohe Druck beim Schäumen des ersten Schaum stoffs 6 führt zu einer Verdichtung des zweiten Schaum stoffs 7 an der Grenzfläche zu dem Schlauch 8, der die Kupplungsschicht zwischen den beiden Schaumstoffen 6, 7 dar stellt.

Vorzugsweise wird die Schale 10 mit einem Prepolymer gleich mäßig besprüht. Die Kupplungsschicht 8 wird vor dem Schäumen mit einer Polyolmenge getränkt, die zur Reaktion des Prepoly mers führt. Der zweite Kunststoff ist ein Polyurethangemisch, das einen bezüglich seines Polyolanteils überhöhten Iso cyanatanteil aufweist. Vorzugsweise hat das Prepolymer an Stelle des hundertprozentigen Isocyanats nicht ein für die Reaktion nötiges hundertprozentiges Polyol beigegeben, sondern nur ein achtzigprozentiges Polyol. Ein zwanzig prozentiger Polyolanteil wird auf die Kupplungsschicht auf getragen.

Der zweite Kunststoff weist einen überhöhten Isocyanatan teil auf, damit eine Verbindung mit dem freien Polyol in der Gewebe-Kupplungsschicht erreicht wird.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch den Segelbrettkörper 1 nach Abschluß des Schäumvorganges. Der Vergleich mit Fig. 1 macht deutlich, daß sich der Schlauch 8, der die Kupplungsschicht zwischen den beiden Schaumstoffen bildet, gegenüber seinem ursprünglichen Zustand vor dem Schäumen weit ausgedehnt hat. Die beiden Hälften der Schale 10 sind nach Abschluß des Schäumvorganges über den ersten und zweiten Schaumstoff 6, 7 fest miteinander verbunden.

Die Fig. 3 und 4 zeigen Querschnitte durch Formen 9 zum Herstellen einer Segelbrettkörperhälfte. Wie in Fig. 3 ge zeigt ist, wird eine dehnbare Folie 8, die als Kupplungsschicht dient, derart in die Fertigungsform 9 eingespannt, daß sie den Innenraum der Fertigungsform wiederum in einen Innen bereich 3 und einen Außenbereich 2 unterteilt. Auf die Folie 8 wird der zweite, zu schäumende Kunststoff 5 auf gebracht, während der erste zu schäumende Kunststoff 4 auf der Innenseite der Schalenhälfte 10 angeordnet ist. Beim Schäumen des zweiten Kunststoffs 5 bewegt sich die Folie 8 auf den ersten Kunststoff 4 zu und preßt diesen in den zwischen der Folie 8 und der Schalenhälfte 10 ver bleibenden Spalt. Vorzugsweise beginnt auch bei diesem Herstellungsverfahren der erste Kunststoff 4 bei Über schreiten einer gewissen Temperatur die oberhalb der Raumtemperatur liegt, zu schäumen. Nach Aushärten der beiden Schaumstoffschichten 6, 7 wird die Fertigungsform geöffnet, die Segelbrettkörperhälfte 1 herausgenommen und mit der weiteren Segelbrettkörperhälfte verbunden.

In Fig. 5 ist der Verlauf der Schaumstoffdichte des er sten und zweiten Schaumstoffs in Abhängigkeit von dem Ab stand zur Oberfläche des Segelbrettkörpers dargestellt. Der erste Schaumstoff hat an der Oberfläche des Segel brettkörpers 1 eine Dichte von etwa 600 kg/m³, die zur Mitte des Außenbereichs des Segelbrettkörpers, also zur Mitte der durch den ersten Schaumstoff 6 gebildeten Schicht hin abnimmt. An der Grenzfläche zur Kupplungsschicht 8 nimmt die Dichte des ersten Schaumstoffs wieder auf einen Wert zu, der etwa demjenigen an der Außenwand des Segelbrett körpers entspricht. Die Dichte des zweiten Schaumstoffs im Innenbereich des Segelbrettkörpers liegt bei vorzugs weise 12-33 kg/m³. Die Dichte des zweiten Schaumstoffs 7 nimmt aufgrund der Kompression, die der zweite Schaum stoff 7 kurz vor seinem Aushärten aufgrund des Schäumens des ersten Schaumstoffs 6 erfährt, zur Kupplungsschicht 8 hin zu.

Das erfindungsgemäße Segelbrett hat somit einen Verlauf der Schaumstoffdichte von der Oberfläche zur Mitte des Segelbrettkörpers, der in wünschenswerter Weise eine ma ximale Festigkeit im Bereich nahe der Oberfläche zeigt, während die Schaumstoffdichte im Inneren des Segelbrett körpers stark abnimmt, was zu einer erheblichen Reduktion des Gesamtgewichts des Segelbrettkörpers führt.

In Abweichung von den beschriebenen Ausführungsbeispielen kann als Kupplungsschicht auch ein starrer, wannenartiger Kör per verwendet werden, dessen Wannenöffnung beim Verfahren zum Herstellen einer Segelbrettkörperhälfte zur Trennebe ne hin gerichtet ist, während die U-förmige Wandung im wesentlichen parallel zu der Schalenhälfte ausgerichtet wird. Auch in diesem Fall muß dafür Sorge getragen werden, daß der wannenartige Trennkörper bezüglich der Fertigungs form beweglich ist.

Auch beim Verfahren zum Herstellen eines einstückigen Se gelbrettkörpers, wie es unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 beschrieben ist, können wannenartige Trennkörper verwendet werden. Hierbei werden vorzugsweise zwei wan nenartige Trennkörper mit ihrer Wannenöffnung zur Symme trieebene der Fertigungsform hin gerichtet. Vorzugsweise sind die beiden wannenartigen Trennkörper mit im wesent lichen U-förmigem Querschnitt so ausgebildet, daß die je weiligen Seitenwände gleitend ineinandergreifen. Hierbei führt das Schäumen des zweiten Kunststoffs zu einer Aus einanderbewegung der beiden U-förmigen wannenartigen Trennkörper. Wichtig ist auch hier, daß die wannenartigen Trennkörper unter dem Druck des vom zweiten Kunststoff gebildeten Schaumes beweglich sind.

Ebenfalls ist es möglich, als Kupplungsschicht eine ozonbe handelte Polyäthylenfolie zu verwenden.

Ferner kann als Kupplungsschicht ein Glasfasergewebe oder jeg liches Folienmaterial verwendet werden, das sich mit Schaumstoffen verbindet.

Claims

1. Segelbrettkörper mit einem Außenbereich aus einem ersten Schaumstoff und mit einem Innenbereich aus einem zweiten Schaumstoff, dessen Dichte niedriger ist als die des ersten Schaumstoffes, wobei eine zusätzliche, mit beiden Schaumstoffen verbundene Schicht im Übergangsbe reich zwischen den beiden Schaumstoffen vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Schicht eine zwischen dem ersten und zweiten Schaumstoff (6, 7) angeordnete Trennschicht (8) ist.

2. Segelbrettkörper nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine den ersten Schaumstoff (6) umschließende Schale (10) mit einer Wandstärke von 0,2 bis 0,9 mm, vorzugsweise von 0,5 bis 0,8 mm.

3. Segelbrettkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (10) aus einem Duroplast oder aus einem Thermoplast, insbesondere aus einem Polycarbonat be steht.

4. Segelbrettkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schaumstoff (6) eine Dichte von 100 bis 800 kg/m³ und daß der zweite Schaumstoff (7) eine Dichte von 9 bis 40 kg/m³, vorzugsweise von 10 bis 33 kg/m³ hat.

5. Verfahren zum Herstellen eines Segelbrettkörpers, der einen aus einem ersten Schaumstoff bestehenden Außen bereich und einen aus einem zweiten Schaumstoff bestehen den Innenbereich aufweist, wobei die Dichte des ersten Schaumstoffs über der des zweiten liegt,
mit den Verfahrensschritten des Einbringens eines zu schäumenden ersten und zweiten Kunststoffes in eine Fer tigungsform und des Schäumens und Reagierens des ersten und zweiten Kunststoffes zum Bilden des ersten und des zweiten Schaumstoffes in dem Innen- und Außenbereich des Segelbrettkörpers,
dadurch gekennzeichnet,
daß vor den Verfahrensschritten des Schäumens des ersten und zweiten Kunststoffes (4, 5) eine trennende Kupplungs schicht (8) in die Fertigungsform (9) eingebracht wird, die bezüglich der Fertigungsform (9) beweglich ist und den Außenbereich (2) des zu schäumenden Segelbrettkörpers (1) im wesentlichen von dessen Innenbereich (3) trennt, und daß das Schäumen und die Reaktion des ersten Kunststoffes (4) in dem Außenbereich (2) durchgeführt wird, nachdem sich der Innenbereich (3) innerhalb der trennenden Kupplungsschicht (8) mit dem schäumenden zweiten Kunst stoff (5) ausgefüllt hat.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die trennende Kupplungsschicht (8) eine dehnbare Folie, ein dehnbares Gewebe, ein Flies oder eine bewegliche, in sich starre Trennschale ist, und
daß sich die trennende Kupplungsschicht (8) mit den beiden Schaumstoffen (6, 7) verbindet.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt des Schäumens des ersten Kunst stoffs (4) durchgeführt wird, bevor der aus dem zweiten Kunststoff (5) gebildete Schaumstoff (7) ausgehärtet ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Kunststoff (4) bei Überschreiten einer be stimmten, vorzugsweise oberhalb der Raumtemperatur lie genden Temperatur zu schäumen und reagieren beginnt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schäum- und Reaktionsvorgang des ersten Kunst stoffes (4) durch die beim Schäumen des zweiten Kunststoffes (5) freiwerdende Reaktionswärme ausgelöst wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Kunststoff (4) nach Ablauf einer bestimm ten Zeitdauer nach dessen Einbringen in die Fertigungs form (9) oder nach dessen Vermengen oder Kontaktieren mit einem das Schäumen herbeiführenden Stoff zu schäumen und reagieren beginnt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schäumen des Segelbrettkörpers (1) eine Kunststoffschicht (10), die eine Schale des Segelbretts (1) bildet, in die Fertigungsform (9) eingebracht wird, daß die die Schale bildende Kunststoffschicht mit einem Prepolymer gleichmäßig besprüht wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die trennende Kupplungsschicht (8) mit einer Polyol menge getränkt wird, die die Reaktion des Prepolymers veranlaßt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Kunststoff (5) ein Polyurethangemisch ist, das bezüglich seines Polyolanteils einen überhöhten Isocyanatanteil enthält, aufgrund dessen eine Reaktion mit dem noch freien Polyol in der trennenden Kupplungs schicht (8) stattfindet.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schaumstoff (6) eine Dichte von 100 bis 800 kg/m³ und der zweite Schaumstoff (7 ) eine Dichte von 9 bis 40 kg/m³, vorzugsweise 10 bis 30 kg/m³ erreicht.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kunststoffschicht (10) aus einem Thermoplast, insbesondere aus einem Polycarbonat oder aus einem Duro plast besteht und
daß die Schicht eine Wandstärke von 0,2 bis 1,8 mm, vor zugsweise von 0,5 bis 0,8 mm aufweist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des ersten Schaumstoffs (6) lackiert wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet,
daß die trennende Kupplungsschicht als dehnbarer Schlauch (8) ausgebildet ist, in den der zu schäumende zweite Kunststoff (5) eingebracht ist, und der sich über die Länge der Fertigungsform (9) erstreckt,
daß an einer Oberseite und einer Unterseite der Ferti gungsform (9) zwischen dieser und dem Schlauch (8) sich über die Länge der Fertigungsform (9) erstreckende Strei fen aus dem zu schäumenden ersten Kunststoff (4) aufge bracht sind, und
daß sich der Schlauch (8) beim Schäumen des zweiten Kunststoffs (5) ausdehnt und hierbei den zu schäumenden ersten Kunststoff (4) entlang der Wand der Fertigungs form (9) verteilt, bevor das Schäumen des ersten Kunst stoffs (4) stattfindet.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die trennende Kupplungsschicht (8) aus zwei relativ zueinander beweglichen, gleitend ineinander greifenden Trennschalen besteht.