DE3311734A1

DE3311734A1 - Verfahren zur herstellung eines segelbretts

Info

Publication number: DE3311734A1
Application number: DE19833311734
Authority: DE
Inventors: Franz 8011 Neukeferloh Hegele
Original assignee: Individual
Current assignee: Hegele Reselotte 8013 Haar De
Priority date: 1983-03-30
Filing date: 1983-03-30
Publication date: 1984-10-11

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines Segelbretts.
Es ist bekannt, Segelbretter mit einem Kern aus geschäumtem Kunststoff zu versehen und diesen Kern mit einer Gelschicht aus Polyesterharz oder Epoxidharz als äußerster Schicht zu umhüllen. Zwischen dem Kern und der äußersten Schicht wird als Zwischenschicht eine Schicht aus geschäumtem Epoxidharz vorgesehen. Die Formung des Segelbretts erfolgt mit den genannten Schichten in einer Form unter Erhitzung.
Dabei muß der Epoxidharzschaum auf etwa 6o0C erwärmt werden, damit der Schäumvorgang in etwa 30 bis 40 Minuten weitgehend abgeschlossen ist. Eine höhere Erhitzung ist nicht statthaft, um während des Schäumvorgangs die Viskosität des Epoxidharzschaums niedrig genug zu halten, damit er in ihm eingebettete Glasfasern umfließt und benetzt. Andererseits hat aber bei 60"C nach 30 bis 40 Minuten der Epoxidharzschaum noch eine sehr geringe Festigkeit, so daß das Segelbrett noch nicht entformt werden kann. Die Form muß vielmehr vorher auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
Hierdurch geht Zeit verloren, und es entstehen Probleme durch die teils positive, teils negative Wärmedehnung des Segelbretts in der Form während des Schäumvorgangs und während der Abkühlung.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Segelbretts anzugeben, das mit verhältnismäßig geringem Aufwand in verhältnismäßig kurzer Zeit durchführbar ist und zu einem Segelbrett hoher Schlagfestigkeit führt.
Die Lösung dieser Aufgabe ist im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegeben.
Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren wird die äußerste Schicht des Segelbretts in Form von zwei miteinander zu verbindenden Halbschalen vorgefertigt. Es bedarf keines besonderen Aufwands, diese Halbschalen aus schlagfestem Material mit verhältnismäßig geringer Wandstärke herzustellen.
Die Halbschalen dienen nach dem Schäumvorgang als Entformungshilfe beim Herausnehmen des Segelbretts aus der Form, auch noch bei verhältnismäßig hoher Temperatur. Die Abkühlung des Segelbretts kann erfolgen, wenn es aus der Form herausgenommen worden ist. Der an der Innenseite der Halbschalen klebende, geschäumte, faserverstärkte Kunststoff kann ebenfalls von geringer Stärke sein, ohne daß die Schlagfestigkeit des Segelbretts, die in erster Linie auf den vorgefertigten Halbschalen beruht, beeinträchtigt wird.
Je nach den vorliegenden Verhältnissen wird vorteilhaft nach Anspruch 2 oder Anspurch 3 vorgegangen.
Im Falle des Anspruchs 3 werden die freiliegenden Flächen des Stützkörpers und der Zwischenschicht miteinander verklebt.
Besonders bevorzugte, tiefziehbare Materialien für die Halbschalen sind in Anspruch 4 angegeben. Besonders bevorzugt ist dabei PC.
Die Verbindung der beiden Halbschalen miteinander erfolgt bevorzugt nach einem der Ansprüche 5 bis 7.
Um das Gewicht des Segelbretts zu verringern und um Kunststoff zu sparen, wird die Stärke der Halbschalen bevorzugt gemindert,und es werden die Halbschalen innenseitig mit Verstärkungen versehen, wie dies in Anspruch 8 angegeben ist. Bevorzugt wird dabei nach einem der Ansprüche 8 bis 12 oder 13 vorgegangen. Das Ausfransen nach Anspruch 12 bezweckt,die Verbindung der Halbschalen mit der Zwischenschicht zu verbessern.
Der Stützkern wird bevorzugt gemäß Anspruch 14 hergestellt. Wird dabei ein aufgeblasener Hohlkörper verwendet, bevorzugt nach Anspruch 15, so ist es gegebenenfalls zweckmäßig, diesen Hohlkörper durch ein zu schließendes Loch im Segelbrett oder in der Segelbretthälfte wieder zu entnehmen.
Eine Minderung des Gewichts des Segelbretts bei geringem Aufwand ergibt sich durch die Maßnahmen nach den Ansprüchen 16 bis 19. Die Blasen dienen als Stützgebilde für das flüssige oder pastös eingestellte, gegebenenfalls leicht schäumende Harz, das zu dem Stützkern ausgehärtet wird. Zu Gewichtsersparnis trägt besonders die Maßnahme nach Anspruch 19 bei.
Um das Gewicht des Segelbretts noch weitergehend zu mindern, wird bevorzugt gemäß Anspruch 20 verfahren.
Besonders geeignete Zwischenschichten sind in Anspruch 21 angegeben. Ganz besonders hat sich dabei eine Zwischenschicht mit einer Zähigkeit bewährt, die in Anspruch 22 angegeben ist. Ein diese Zähigkeit aufweisender, besonders leicht zu verarbeitender Kunststoff ist in Anspruch 23 angegeben.
Besonders hat sich die Ausbildung der Zwischenschicht gemäß Anspruch 24 bewährt. Die in diesem Anspruch genannte Fasermatte ist eine sogenannte "Endlosmatte", die aus Glasfasern oder einem anderen Fasermaterial bestehen kann. Diese Endlosmatte verteilt sich beim Aufschäumen des Materials der Zwischenschicht gleichmäßig in der Zwischenschicht.
Die Erfindung wird im folgenden an zwei Ausführungsbeispielen unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben: Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Randbereich eines ersten, nach dem erfindungsgemäßen Ver- fahren hergestellten Segelbretts, Fig. 2 zeigt einen entsprechenden Querschnitt durch ein zweites, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Segelbrett.
Fig. 1 zeigt einen Kern 2 aus geschäumtem Kunststoff, der von einer Zwischenschicht 4 aus an der Innenseite von Halbschalen 6, 8 klebendem, schäumbarem, faserverstärktem Kunststoff umschlossen ist.
Die Halbschalen 6, 8 liegen mit Randflanschen 1o, 12 aneinander, die im Bereich 14 miteinander verbunden sind und längs der Schnittlinie 16 durchtrennt werden, wenn beide Halbschalen aus den Formhälften 18, 20 nach dem Schäumen entnommen worden sind.
Fig. 2 zeigt zwei Halbschalen 30, 32, die je für sich einen Stützkern 34, 36 und eine Zwischenschicht 38, 40 umschließen. Beide Halbschalen sind mit zugehörigem Kern und zugehöriger Zwischenschicht für sich geformt. Nach dem Formen sind die Halbschalen so zusammengesetzt, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Der Rand 42 der oberen Halbschale 32 umgreift einen zurückgesetzten Rand 44 der unteren Halbschale 30 und ist mit diesem längs der gemeinsamen Berührungsfläche 46 verbunden. Die freien Flächen der Kerne 34, 36 und der Zwischenschichten 38, 40 liegen längs der Schnittfläche 48 plan aneinander und sind miteinander verklebt. Die obere Halbschale 32 weist einen der Handhabung dienenden Umfangsflansch 50 auf, der längs der Schnittlinie 52 abtrennbar ist.
Zusammenfassung Verfahren zur Herstellung eines Segelbretts, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei miteinander zu verbindenden, vorgefertigten Halbschalen aus schlagfestem Material - vorzugsweise einer Stärke von 0,8 bis 1 mm -und einem vorgefertigten Stützkörper eine Zwischenschicht aus an der Innenseite der Halbschalen klebendem, schäumbaren, faserverstärktem Kunststoff - vorzugsweise einer Stärke von 3 bis 5 mm - vorgesehen wird und dieser Kunststoff nach Umschließen der Halbschalen mit einer äußeren Stützform geschäumt und mit der Innenseite der Halb schalen verbunden wird.

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines Segelbretts, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei miteinander zu verbindenden, vorgefertigten Halbschalen aus schlagfestem Material - vorzugsweise einer Stärke von o,8 bis 1 mm -und einem vorgefertigten Stützkörper eine Zwischenschicht aus an der Innenseite der Halbschalen klebendem, schäumbarem, faserverstärktem Kunststoff - vorzugsweise einer Stärke von 3 bis 5 mm - vorgesehen wird und dieser Kunststoff nach Umschließen der Halbschalen mit einer äußeren S*tützform geschäumt und mit der Innenseite der Halbschalen verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beide Halbschalen nach Zusammenfügen gemeinsam innenseitig mit einer Schicht aus dem geschäumten, faserverstärkten Kunststoff versehen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Halbschale für sich innenseitig mit einer Schicht aus dem geschäumten, faserverstärkten Kunststoff und einer Hälfte des Stützkörpers versehen wird und beide Halbschalen und die in ihnen befindlichen Hälften der Stitzlcrper dann zusammenvel-lebt werden.
4. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschalen aus tiefgezogenem ABS, ASA, PC, GFK, KFK, Aluminium oder VA-Stahl bestehen.
5. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Flansch am Rand der einen Halbschale mit einem Flansch am Rand der anderen Halbschale verbunden wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand der einen Halbschale mit dem ihn umfassenden Rand der anderen Halbschale verbunden wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschalen durch Kleben miteinander verbunden werden.
8. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschalen innenseitig verstärkt sind.
9. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschalen innenseitig - wenigstens stellenweise - mit Fasern enthaltendem Lack beschichtet sind.
1O. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Lack aus in Methylenchlorid gelöstem Polycarbonat besteht.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 1O, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern als Glasfaser-Schlingengewebe oder Glasfaservlies in den Lack eingebracht sind und teilweise aus dem Lack hervorstehen.
1 2. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die hervorstehenden Teile des Glasfaser-Schlingengewebes oder des Glasfaservlieses ausgefranst sind.
13. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschalen innenseitig mit Verstärkungsrippen versehen sind.
14. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkern aus EPS-Schaum, PU-Schaum, einem aufgeblasenen Hohlkörper oder aus aneinandergeklebten Blasen besteht.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgeblasene Hohlkörper aus Polyäthylen oder Polycarbonat besteht und eine Wandstärke von o,1 bis o,5 mm aufweist.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzei ehnet, daß die Blasen eine Wandstärke von 1 bis 5 - vorzugsweise 1,5 bis 2,5 - und einen Durchmesser von o,5 bis locm - vorzugsweise 1 bis 5cm - aufweisen.
17. Verfahren nach Anspruch 14 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasen mittels eines Harzes aneinandergeklebt werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch aekennzeichnet, daß als Harz ein Epoxidharz oder ein PU-Harz verwendet wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Blasen von innen nach außen abnimmt.
20. Verfahren nach Anspruch 14 oder 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasen mit Helium gefüllt sind.
21. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht aus mit Glasfasern oder Kohlefasern oder Stahlfasern versetztem,schäumbarem Epoxidharz oder PV besteht.
22. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff der Zwischenschicht eine Härte zwischen Shore 9o A und Shore 70 D aufweist.
23. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff der Zwischenschicht aus zweikomponentigem Polyurethan auf Ätherbasis besteht.
24. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die Zwischenschicht eine Fasermatte mit mehr als o,S m langen, unregelmäßig ineinander verschlungenen, schwach mit einer kunststofflöslichen Schicht aneinandergebundenen Fasern eingebettet wird.