-
-
Segelbrettkörper und Verfahren zu seiner Herstellung
-
Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Herstellen eines Segelbrettkörpers nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen
Segelbrettkörper nach dem Oberbegriff des Anspruchs 15.
-
Seit längerer Zeit sind Segelbrettkörper mit einer harten Außenschale
und einem geschäumten Kern bekannt. Der Kern derartiger Segelbretter besteht üblicherweise
aus einem Schaumstoff von homogener Dichte. Der Kern des Segelbrettkörpers dient
zur sandwichartigen Versteifung der Schale, wobei jedoch die Schale selbst derartige
Festigkeitswerte haben muß, daß sie auf den Segelbrettkörper einwirkende punktförmige
Belastungen gleichmäßig auf den Schaumstoff im Inneren der Schale verteilt Bei Verwendung
üblicher Thermoplaste oder Duroplaste als Schalenmaterial betragen die üblichen
Wandstärken der Schale derartiger Segelbrettkörper 1,5 bis 2,8 mm.
-
Allgemein ist man bemüht, trotz Beibehalten der Festigkeit, Verwindungssteifigkeit
und Dauerbruchfestigkeit das Gewicht des Segelbrettkörpers so weit wie möglich zu
senken. Jedoch hat ein Absenken der Dichte des Schaumstoffs innerhalb der Schale
bei der Struktur des bekann-
ten Segelbrettkörpers zur Folge, daß
die Schale bei Einwirken von punktförmigen Belastungen einbricht. Auch ein Absenken
der Schalendicke zur Verminderung des Gewichts des Segelbrettkörpers kommt bei der
Struktur des bekannten Segelbrettkörpers nicht in Frage, da bei einer Schalendicke
unterhalb von 1,5 mm mit einer derartigen Empfindlichkeit des Segelbrettkörpers
gegenüber Schlägen oder Dauerbelastungen gerechnet werden muß, daß derartige Leichtbauten
allenfalls als einzeln von Hand gefertigte Prototypen für den Regattabetrieb in
Frage kommen, nicht jedoch zur Serienfertigung von haltbaren Segelbrettkörpern in
Betracht kommen.
-
Ferner ist bereits ein Segelbrettkörper bekannt, der eine Schale und
einen Kern aufweist, wobei der Kern einen Außenbereich aus einem ersten Schaumstoff
und einen Innenbereich aus einem zweiten Schaumstoff hat, dessen Dichte niedriger
ist als die des ersten Schaumstoffs. Eine derartige Schichtung der Schaumstoffdichte
des Kerns sollte dazu führen, durch Verminderung der Schaumstoffdichte im schwach
belasteten Innenbereich des Kerns das Gewicht des Segelbrettkörpers zu senken, während
die Steifigkeit und Schlagfestigkeit sowie Dauerbelastbarkeit des Segelbrettkörpers
durch die gegenüber der Dichte im Innenbereich höhere Dichte des Schaumstoffs im
Außenbereich gewährleistet werden sollte. Bei der Herstellung eines derartigen Segelbretts
mit geschichtetem Schaumstoffkern wird zunächst in die Oberschale als auch in die
Unterschale des Segelbrettkörpers von Hand eine erste Schaumstoffschicht von hoher
Dichte eingebracht. Anschließend werden die beiden Schalenhälften zusammengefügt
und der Innenbereich des Kerns mit einem Schaumstoff niedriger Dichte ausgeschäumt.
Ein derartiges Verfahren zum Herstellen des Segelbrettkörpers bedingt eine große
Menge an Handarbeit, da ein automatisches Einbringen der Schaumstoffschichten mit
hoher Dichte in die beiden Schalen-
hälften nicht möglich ist. Ein
weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens sowie des mit dem Verfahren hergestellten
Segelbrettkörpers besteht darin, daß bei dem Handauftragen der Schaumstoffschicht
mit hoher Dichte nur eine unzureichende Haftung der Schaumstoffschicht gegenüber
der Außenschale des Segelbrettkörpers erreicht wird.
-
Ähnliche Haftungsprobleme ergeben sich auch an der Grenzschicht zwischen
den beiden Schaumstoffen unterschiedlicher Dichte, so daß bei derartigen Segelbrettkörpern
mit geschichteter Schaumstoffstruktur häufig eine mangelhafte Torsionsfestigkeit
des Segelbrettkörpers sowie ein Einbrechen der äußeren Schale beobachtet werden
kann. Aufgrund des von Hand vorgenommenen Einbringens des Schaumstoffs hoher Dichte
in die beiden Schalenhälften des Segelbrettkörpers ist es nicht möglich, eine gleichmäßige,
optimale Dicke dieser Schaumstoffschicht zu erreichen.
-
Um eine unzureichende Festigkeit der Schale zu vermeiden, muß bei
dem bekannten Verfahren die Schicht hoher Dichte mit relativ hoher Dicke aufgetragen
werden. Dies führt nicht nur zu einem unerwünscht hohen Verbrauch des kostspieligen
Schaumstoffs hoher Dichte, sondern auch zu einem unerwünscht hohen Gewicht des Segelbrettkörpers.
Aus diesem Grunde hat sich bislang eine mehrschichtige Struktur des Kerns des Segelbrettkörpers
nicht durchsetzen können.
-
Gegenüber diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung
die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Segelbrettkörpers nach
dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen Segelbrettkörper nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 13 so weiterzubilden, daß der Segelbrettkörper auf einfache, zeitsparende
Weise hergestellt werden kann, und daß er ferner bei niedrigem Gewicht eine hohe
Schlagfestigkeit und Torsionsfestigkeit aufweist.
-
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs
1 durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs und bei einem Segelbrettkörper
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 13 durch das Merkmal im kennzeichnenden Teil
dieses Anspruchs gelöst.
-
In Abweichung von bekannten Verfahren zum Herstellen von Segelbrettkörpern
wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Kupplungsschicht verwendet, die den
Außenbereich des Segelbrettkörpers von dessen Innenbereich abteilt.
-
Nach Einbringen der Kupplungsschicht in die Fertigungsform sowie Einbringen
eines ersten Kunststoffs in den durch die Kupplungsschicht festgelegten Außenbereich
sowie eines zweiten Kunststoffs in den durchdieKupplungsschicht festgelegten Innenbereich
wird zunächst der Innenbereich der Kupplungsschicht mit dem zuerst schäumenden zweiten
Kunststoff ausgefüllt. Hierbei bewegt sich die bezüglich der Fertigungsform bewegliche
Kuppluysschicht auf den noch zu schäumenden ersten Kunststoff zu und verteilt diesen
entlang der Wandung der Fertigungsform. Somit bildet zum Beginn des Schäumvorgangs
des ersten Kunststoffs die von dem bereits geschäumten zweiten Kunststoff ausgefüllte
Kupplungsschicht zusammen mit der Fertigungsform die Begrenzung des Außenbereichs,
der durch den ersten Schaumstoff auszufüllen ist. Bei dem anschließenden Schäumvorgang
des ersten Kunststoffs verteilt sich dieser in dem Außenbereich mit einer vorbestimmbaren
Schichtdicke, die über den gesamten Segelbrettkörper weitgehend konstant ist.
-
Der erste Kunststoff bildet im Außenbereich des Segelbrettkörpers
einen lunkerfreien Aufbau des ersten Schaumstoffs, da er sich mit hohem Druck aufbaut.
-
Mit anderen Worten bildet die von dem schäumenden zweiten Kunststoff
ausgefüllte Kupplungsschicht eine Innenform für das Schäumen der ersten Schaumstoffschicht
im Außenbereich des Segelbrettkörpers. Bei dieser Herstellungsweise kann
nicht
nur die Schichtdicke der jeweiligen Schaumstoffschichten genau bestimmt werden,
sondern auch die Enddichte der jeweiligen Schaumstoffe erheblich genauer festgelegt
werden, als dies bei dem bekannten Verfahren zum Herstellen eines Segelbretts mit
zweischichtigem Schaumstoffaufbau möglich ist. Ferner verbindet sich sowohl der
innere wie auch der äußere Schaumstoff innig mit der Kupplungsschicht.Darüber hinaus
gewährleistet der hohe Druck beim Schäumen des ersten Schaumstoffs im Außenbereich
des Segelbrettkörpers eine gute Haftung des ersten Schaumstoffs an einer Schale
des Segelbrettkörpers, soweit eine Schale zur Erhöhung der Kratzfestigkeit des Segelbrettkörpers
verwendet wird.
-
Aufgrund des hohen Druckes, der sich im ersten Kunststoff beim Aufbau
der ersten Schaumstoffschicht im Außenbereich des Segelbrettkörpers aufbaut, ist
es jedoch gleichfalls möglich, auf jegliche Schale, die den Schaumstoffaußenbereich
des Segelbrettkörpers umgibt, zu verzichten. Die sich allein beim Schäumen ergebende
äußerst glatte Außenschicht hat nämlich an der Grenzfläche zur Fertigungsform eine
stark ansteigende Dichte und Festigkeit, die es erlaubt, die bislang regelmäßig
verwendete Schale fortzulassen.
-
Verwendet man jedoch auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine
Schale zum Erhöhen der Kratzfestigkeit und Schlagfestigkeit des Segelbrettkörpers,
so kann diese verglichen mit Schalenstrukturen nach dem Stand der Technik erheblich
dünner ausgeführt werden, da die Schaumstoffschicht im Außenbereich eine hohe Eigenfestigkeit
hat Vorzugsweise dient als Kupplungsschichteine dehnbare Folie, ein dehnbares Gewebe,
ein Flies odei eine bewegliche, jedoch in sich starre Trennschale. Als dehnbare
Folie kann eine ozonbe-
handelte Polyäthylenfolie verwendet werden,
wobei aber auch jedes andere Material, das sich mit den beiden Schaumstoffen verbindet,
eingesetzt werden kann. Insbesondere kommt auch ein Glasfasergewebe mit biaxialer
Dehnbarkeit in Betracht.
-
Nach der bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
gemäß Unteranspruch 3 wird das Schäumen des ersten Kunststoffs durchgeführt, bevor
der aus dem zweiten Kunststoff gebildete Schaumstoff ausgehärtet ist. Ein solches
Verfahren führt dazu, daß der beim Schäumen einen relativ hohen Druck entwickelnde
erste Kunststoff die Kupplungsschicht gegen den bereits geschäumten, aber nicht
ausgehärteten zweiten Kunststoff preßt, so daß sich der aus dem zweiten Kunststoff
gebildete Schaumstoff an dem Grenzbereich zurKupplungsschicht stark verdichtet.
Diese Verdichtung erhöht die Festigkeit des zweiten Schaumstoffs im Grenzbereich
zur Kupplungsschicht und führt somit zu einer gewünschten, ortsabhängigen Festigkeit
des Schaumstoffkerns, nämlich zu einer zum Außenbereich des Segelbrettkörpers hin
zunehmenden Dichte und Festigkeit.
-
Bei Verwendung eines Kunststoffmaterials zum Herstellen der äußeren
Schaumstoffschicht mit den in Anspruch 4 angegebenen Eigenschaften läßt sich der
in Anspruch 1 angegebene Ablauf der Schäumvorgänge besonders einfach steuern.
-
Vorzugsweise wählt man das temperaturabhängige Schäumverhalten des
ersten Kunststoffs gemäß Anspruch 5 so, daß dessen Schäum- und Reaktionsvorgang
automatisch durch die beim Schäumen des zweiten Kunststoffs freiwerdende Reaktionswärme
beginnt.
-
Das gewünschte zeitlich Verhalten im Schäumen der jeweiligen Kunststoffe
läßt sich jedoch auch dadurch erreichen, daß der erste Kunststoff nach Ablauf einer
vorbestimmten
Zeitdauer entweder nach dessen Einbringen oder nach
dessen Vermengen mit einem das Schäumen auslösenden Stoff zu schäumen beginnt, wie
es in Anspruch 6 beansprucht ist.
-
Durch Verwenden eines Prepolymers kann die zeitliche Steuerung der
Reaktionsvorgänge einfach festgelegt werden, wie sich dies aus den Ansprüchen 7
bis 9 ergibt.
-
Bei Verwendung der Schaumstoffdichten nach Anspruch 10 und einer Kunststoffschicht
zum Bilden einer Schale gemäß Anspruch 11 ergibt sich eine optimale Festigkeitsverteilung
und erhöht sich die Schlagfestigkeit und Kratzfestigkeit des Segelbrettkörpers.
-
Besonders vorteilhaft ist die in Anspruch 11 beschriebene, gegenüber
dem Stand der Technik erheblich verminderte Schichtdicke der Schale des Segelbrettkörpers,
die durch die hochfeste Schaumstoffstruktur des Kerns nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren ermöglicht wird.
-
Aufgrund der hohen Eigenfestigkeit kann jedoch auch auf die Schale
verzichtet werden und direkt die Außenfläche des ersten Schaumstoffs lackiert werden,
wie es in Anspruch 12 wiedergegeben ist.
-
Das in Anspruch 13 angegebene Verfahren ermöglicht eine besonders
einfache, einstückige Herstellung des Segelbrettkörpers.
-
Die Verwendung von Trennschalen als Kupplungsschicht gemäß Anspruch
12 hat den Vorteil der einfacheren räumlichen Festlegung derKupplungsschicht bezüglich
der Fertigungsform.
-
Der Segelbrettkörper nach Anspruch 13 kann einfach hergestellt werden,
hat eine hohe Torsions- und Schlagfestigkeit sowie ein niedriges Gewicht. In völliger
Abweichung von bekannten Segelbrettstrukturen hat der beanspruchte, erfindungsgemäße
Segelbrettkörper zwischen den beiden Schaumstoffschichten eine Kupplungsschicht.
-
Bevorzugte Weiterbildungen des in Anspruch 15 angegebenen Segelbrettkörpers
sind in den Ansprüchen 16 bis 18 angegeben.
-
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum
Herstellen eines Segelbrettkörpers sowie des erfindungsgemäßen Segelbrettkörpers
werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 eine Fertigungsform für einen Segelbrettkörper in Querschnittsdarstellung
vor Durchführen des Schäumvorgangs; Fig. 2 eine Querschnittsdarstellung des Segelbrettkörpers
gemäß Fig. 1 nach Durchführen des Schäumvorgangs; Fig. 3 eine weitere Fertigungsform
zum Herstellen einer Hälfte eines Segelbrettkörpers vor Durchführen des Schäumvorgangs;
Fig. 4 die in Fig. 3 gezeigte Fertigungsform nach Durchführen des Schäumvorgangs;
und Fig. 5 eine graphische Darstellung des Verlaufs der Dichte des Schaumstoffs
bei dem erfindungsgemäßen Segelbrettkörper in Abhängigkeit von der Entfernung zur
Oberfläche des Segelbrettkörpers.
-
Gleiche oder ähnliche Teile sind in den Fig. 1 bis 4 mit denselben
Bezugszeichen versehen.
-
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Fertigungsform 9 zum Herstellen
eines Segelbrettkörpers 1. Die Fertigungsform besteht vorzugsweise aus zwei Hälften,
in denen jeweils eine Unterschale und eine Oberschale für den Segelbrettkörper 1
eingebracht sind. Vorzugsweise bestehen die Schalen aus einem Polycarbonat mit einer
Wandstärke von 0,5 bis 0,8 mm. Auf der Innenseite der Schalenhälften 10 sind jeweils
im Bereich der Mitte sich über die Länge der Fertigungsform 9 erstreckende Streifen
aus dem zu schäumenden ersten Kunststoff Lt aufgebracht. Als Material für den ersten
Kunststoff wird Polyurethan hoher Viskosität verwendet. Zwischen die beiden Polyurethanstreifen,
die an den Schalenhälften 10 haften, ist ein dehnbarer, sich über die Länge der
Fertigungsform 9 erstreckender Schlauch 8 eingebracht. Der Schlauch 8 besteht aus
einer dehnbaren Kunststoff-Folie, dessen Material sich mit den verwendeten Schaumstoffen,
also insbesondere mit Polyurethan verbindet. Der Schlauch 8 unterteilt die Fertigungsform
9 in einen Außenbereich 2 und einen Innenbereich 3. Nach Einspritzen eines zweiten
Kunststoffes in den Innenbereich 3 des Schlauchs 8 beginnt dieser zu schäumen. Während
des Schäumens nimmt das Volumen des zweiten Kunststoffs 5 stark zu, so daß dieser
den gesamten Schlauch 8 ausfüllt. Aufgrund des durch den schäumenden Kunststoff
5 erzeugten Innendrucks in dem Schlauch 8 dehnt sich dieser aus und verteilt den
ersten Kunststoff 4 entlang der Innenseiten der beiden Schalenhälften 10.
-
Der erste Kunststoff 4 beginnt bei Überschreiten einer bestimmten,
oberhalb der Raumtemperatur liegenden Temperatur zu schäumen. Der Schäumvorgang
des ersten Kunststoffs 4 wird durch die beim Schäumen des zweiten Kunststoffs 5
frei werdende Reaktionswärme, die sich durch den Schlauch 8 auf diesen überträgt,
ausgelöst. Nunmehr verteilt sich der schäumende, erste Kunststoff 4 mit hohem Druck
in dem Zwischenraum, der zwischen den Innenseiten
der Schalenhälften
10 und dem mit dem zweiten Schaumstoff ausgefüllten Schlauch frei bleibt. Hierbei
bildet der mit dem zweiten, leichten Schaumstoff 7 ausgefüllte Schlauch 8 eine Innenform
für das Schäumen der ersten Schaumstoffschicht 6 aus dem ersten Kunststoff 4. Der
erste Schaumstoff 6 bildet sich daher zwischen dem Schlauch 8 und den Schalenhälften
10 mit hohem Druck bei gleichmäßiger Wandstärke aus. Hierbei wird ein inniger Kontakt
des ersten Schaumstoffs 6 mit der Innenseite der Schale und dem Material des Schlauches
8 erreicht. Der hohe Druck beim Schäumen des ersten Schaumstoffs 6 verhindert zuverlässig
jegliche Lunkerbildung.
-
Während des Schäumens des ersten Schaumstoffs 6 ist der zweite Schaumstoff
7 innerhalb des Schlauches 8 noch nicht ausgehärtet. Der hohe Druck beim Schäumen
des ersten Schaumstoffs 6 führt zu einer Verdichtung des zweiten Schaumstoffs 7
an der Grenzfläche zu dem Schlauch 8, der die Kupplungsschicht zwischen den beiden
Schaumstoffen 6,7 darstellt.
-
Vorzugsweise wird die Schale 10 mit einem Prepolymer gleichmäßig besprüht.
Die Kupplungsschicht 8 wird vor dem Schäumen mit einer Polyolmenge getränkt, die
zur Reaktion des Prepolymers führt. Der zweite Kunststoff ist ein Polyurethangemisch,
das einen bezüglich seines Polyolanteils überhöhten Isocyanatanteil aufweist. Vorzugsweise
hat das Prepolymer an Stelle des hundertprozentigen Isocyanats nicht ein für die
Reaktion nötiges hun#dertprozentiges Polyol beigegeben, sondern nur ein achtzigprozentiges
Polyol. Ein zwanzigprozentiger Polyolanteil wird auf die Kupplungsschicht aufgetragen.
-
Der zweite Kunststoff weist einen überhöhten Isocyanatanteil auf,
damit eine Verbindung mit dem freien Polyol in der Gewebe-Kupplungsschicht erreicht
wird.
-
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch den Segelbrettkörper 1 nach Abschluß
des Schäumvorganges. Der Vergleich mit Fig. 1 macht deutlich, daß sich der Schlauch
8, der die Kupplungsschicht zwischen den beiden Schaumstoffen bildet, gegenüber
seinem ursprünglichen Zustand vor dem Schäumen weit ausgedehnt hat. Die beiden Hälften
der Schale 10 sind nach Abschluß des Schäumvorganges über den ersten und zweiten
Schaumstoff 6,7 fest miteinander verbunden.
-
Die Fig. 3 und Lt zeigen Querschnitte durch Formen 9 zum Herstellen
einer Segelbrettkörperhälfte. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, wird eine dehnbare Folie
8, die als Kupplungsschicht dient, derart in die Fertigungsform 9 eingespannt, daß
sie den Innenraum der Fertigungsform wiederum in einen Innenbereich 3 und einen
Außenbereich 2 unterteilt. Auf die Folie 8 wird der zweite, zu schäumende Kunststoff
5 aufgebracht, während der erste zu schäumende Kunststoff Lt auf der Innenseite
der Schalenhälfte 10 angeordnet ist.
-
Beim Schäumen des zweiten Kunststoffs 5 bewegt sich die Folie 8 auf
den ersten Kunststoff 4 zu und preßt diesen in den zwischen der Folie 8 und der
Schalenhälfte 10 verbleibenden Spalt. Vorzugsweise beginnt auch bei diesem Herstellungsverfahren
der erste Kunststoff 4 bei Überschreiten einer gewissen Temperatur die oberhalb
der Raumtemperatur liegt, zu schäumen. Nach Aushärten der beiden Schaumstoffschichten
6,7 wird die Fertigungsform geöffnet, die Segelbrettkörperhälfte 1 herausgenommen
und mit der weiteren Segelbrettkörperhälfte verbunden.
-
In Fig. 5 ist der Verlauf der Schaumstoffdichte des ersten und zweiten
Schaumstoffs in Abhängigkeit von dem Abstand zur Oberfläche des Segelbrettkörpers
dargestellt.
-
Der erste Schaumstoff hat an der Oberfläche des Segelbrettkörpers
1 eine Dichte von etwa 600 kg/m3, die zur Mitte des Außenbereichs des Segelbrettkörpers,
also zur Mitte der durch den ersten Schaumstoff 6 gebildeten Schicht hin abnimmt.
An der Grenzfläche zur Kupplungsschicht8 nimmt die Dichte des ersten Schaumstoffs
wieder auf einen Wert
zu, der etwa demjenigen an der Außenwand
des Segelbrettkörpers entspricht. Die Dichte des zweiten Schaumstoffs im Innenbereich
des Segelbrettkörpers liegt bei vorzugsweisel2-33kg/m3. Die Dichte des zweiten Schaumstoffs
7 nimmt aufgrund der Kompression, die der zweite Schaumstoff 7 kurz vor seinem Aushärten
aufgrund des Schäumens des ersten Schaumstoffs 6 erfährt, zur Kupplungsschicht8
hin zu.
-
Das erfindungsgemäße Segelbrett hat somit einen Verlauf der Schaumstoffdichte
von der Oberfläche zur Mitte des Segelbrettkörpers, der in wünschenswerter Weise
eine maximale Festigkeit im Bereich nahe der Oberfläche zeigt, während die Schaumstoffdichte
im Inneren des Segelbrettkörpers stark abnimmt, was zu einer erheblichen Reduktion
des Gesamtgewichts des Segelbrettkörpers führt.
-
In Abweichung von den beschriebenen Ausführungsbeispielen kann als
Kupplungsschichtauch ein starrer, wannenartiger Körper verwendet werden, dessen
Wannenöffnung beim Verfahren zum Herstellen einer Segelbrettkörperhälfte zur Trennebene
hin gerichtet ist, während die U-förmige Wandung im wesentlichen parallel zu der
Schalenhälfte ausgerichtet wird. Auch in diesem Fall muß dafür Sorge getragen werden,
daß der wannenartige Trennkörper bezüglich der Fertigungsform beweglich ist.
-
Auch beim Verfahren zum Herstellen eines einstückigen Segelbrettkörpers,
wie es unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 beschrieben ist, können wannenartige
Trennkörper verwendet werden. Hierbei werden vorzugsweise zwei wannenartige Trennkörper
mit ihrer Wannenöffnung zur Symmetrieebene der Fertigungsform hin gerichtet. Vorzugsweise
sind die beiden wannenartigen Trennkörper mit im wesentlichen U-förmigen Querschnitt
so ausgebildet, daß die jeweiligen Seitenwände gleitend ineinandergreifen . Hierbei
führt
das Schäumen des zweiten Kunststoffs zu einer Auseinanderbewegung der beiden U-förmigen
wannenartigen Trennkörper. Wichtig ist auch hier, daß die wannenartigen Trennkörper
unter dem Druck des vom zweiten Kunststoff gebildeten Schaumes beweglich sind.
-
Ebenfalls ist es möglich, als Kupplungsschicht eine ozonbehandelte
Polyäthylenfolie zu verwenden.
-
Ferner kann alsKupplungsschicht ein Glasfasergewebe oder jegliches
Folienmaterial verwendet werden, das sich mit Schaumstoffen verbindet.