DE3500707A1

DE3500707A1 - Faserverbundwerkstoffe

Info

Publication number: DE3500707A1
Application number: DE19853500707
Authority: DE
Inventors: Jürgen Dr. 6700 Ludwigshafen Fischer; Gerhard Dr. 6719 Weisenheim Heinz; Peter Dr. 6908 Wiesloch Neumann; Dietmar Dr. 6900 Heidelberg Nissen; Hartmut Dr. 6831 Plankstadt Zeiner
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1985-01-11
Filing date: 1985-01-11
Publication date: 1986-07-17

Description

Fa serverbundwerkstoffe
Zusatz zu Patent . ... ... (Patentanmeldung P 34 16 855.9] Gegenstand der deutschen Patentanmeldung P 34 16 855.9 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus temperaturbestandigen, mit orientier ten Fasern verstärkten Kunststoffen durch Aufbringen von A) einem reaktive Gruppen enthaltenden, vernetzbaren thermoplastischen aromatischen Polyether mit einer Glastemperatur oberhalb von B()0C und gegebenenfalls B1 einem keine reaktive Gruppen enthaltenden, thermoplastischen Polymeren mit einer Glastemperatur oberhalb von 800C auf Verstärkungsfaser. Formen des entstandenen Halbzeugs zu einem Formteil und Vernetzen der Kunststoffmatrix derart, daß die Glastemperatur des Formteils um mindestens 200C ansteigt, und daß es in niedrig siedenden chlorierten Kohlenwasserstoffen praktisch nicht mehr löslich ist.
Bevorzugte Polymere A sind dabei solche, die eine Nitril- und/oder Arylthio bzw. Alkylthio-Gruppe tragen.
Es wurde nun gefunden, daß aromatische Polyether, die Einheiten der Formel mit X = 502 oder CO und n = 1 oder 2, sowie gegebenenfalls außerdem Einheiten der Formel mit Y = 0, CO, S02, C(CH3)2 aufweisen, ebenfalls hervorragend geeignet sind.
Diese aromatischen Polyether sind Polykondensationsprodukte aus Thiodiphenol und Dichlordiphenylmethan bzw. Dichlordiphenylketen, die gegebenenfalls mit anderen Bisphenolen copolymerisiert sein können.
In Bezug auf die verschiedenen Verfahren zum Auftragen der Polymeren auf die Verstarkungsfasern, sowie auf die Vernetzung der Formteile und deren Eigenschaften und Verwendung unterscheidet sich der Gegenstand der vorliegenden Erfindung nicht von dem des Hauptpatentes.
Beins oele a> Herstellung des aromatischen Polyethers A1 0,25 Mol 4,4 -Thiodiphenol und 0,25 Mol Dichlordiphenylsulfon werden in 420 ml N-Methylpyrrolidon und 190 ml Toluol gelöst und mit 0,26 Mol wasserfreiem Kaliumcarbonat versetzt. Das Reaktionsgemisch wird unter ståndigem Abdestillieren eines azeotropen Gemisches aus Wasser und Toluol lnnerhalb von 2 1/2 Stunden auf 1500C erhitzt. Nach vollständigem Entfernen des Toluols wird die Temperatur auf 1800C gesteigert und das Reaktionsgemisch 12 Stunden bei dieser Temperatur belassen. Durch 30-minütiges Einleiten eines Methylchlorid-Stromes wird die Polykondensation abgebrochen.
Die anorganischen Bestandteile werden nach Zugabe von 300 ml Chlorbenzol abfiltriert und das Polymere in einem Gemisch aus gleichen Teilen 1 7.der Essigsäure und Methanol gefällt. Nach sorgfältigem Waschen mit Wasser und Methanol wird 12 Stunden bei 1000C im Vakuum getrocknet. Die Glastemperatur des erhaltenen Polysulfonsulfids beträgt 1650C.
b) Herstellung des Copolyethers A2 Ein Gemisch aus 0,125 Mol Bisphenol A, 0,125 Mol 4,4-Thiodiphenol und 0,25 Mol 4,4'-Dlchlordlphenylsulfon wird unter Inertgas in 600 ml N-Methylpyrrolidon und 250 ml Toluol gelöst und mit 0,26 ml Kaliumcarbonat versetzt. Es wird wie in a) beschrieben weitergearbeitet. Das erhaltene Copolymere hat eine Glastemperatur von 1750C.
BeisDiel 1 Eine 30 Zige Lösung des Copolyethers Al in Methylenchlorid mit einer Viskosität von 400 mPa-s (bei Raumtemperatur) wird zum Tränken eines Glasfasergewebes (92 115 der Fa. Interglas) verwendet. Das Gewebe wird durch ein Tauchtränkbar gezogen und das Lösungsmittel wird verdampft. Man erhält ein flächiges Halbzeug. Mehrere Lagen dieses Halbzeugs werden übereinanderdrapiert und in ein Plattenpreßwerkzeug eingelegt. Das Gelege wird bei 3200C 6 Stunden lang getempert. Die erhaltene, dunkel verfärbte Platte ist gegen Methylenchlorid beständig. Die Glastemperatur ist auf einen Wert oberhalb von 2400C angestiegen. Der Faseranteil des Laminats beträgt 60 Mol.Z. die Festigkeit in Faserrichtung mindestens 300 N-mm~2, der Elastizitätsmodul 28 OßO0 N-mm~2.
Beispiel 2 In ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, wird ein glasgewebeverstarktes Fertigteil aus dem Copolyether A2 hergestellt. Die Glastemperatur steigt hier durch die Vernetzung auf 2200C an.

Claims

Patsntansorüche 1. Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus temperaturbeständigen.

mit orientierten Fasern verstärkten Kunststoffen durch Aufbringen von A) einem reaktive Gruppen enthaltenden, vernetzbaren thermoplastischen aromatischen Polyether mit einer Glastemperatur oberhalb von 800C und gegebenenfalls 8) einem keine reaktive Gruppen enthaltenden, thermoplastischen Polymeren mit einer Glastemperatur oberhalb von 800C auf Verstärkungsfasern, Formen des entstandenen Halbzeugs zu einem Formteil und Vernetzen der Kunststoffmatrix derart, daß die Glastemperatur des Formteils um mindestens 200C ansteigt, und daß es in niedrig siedenden chlorierten Kohlenwasserstoffen praktisch nicht mehr löslich ist, nach Patentanmeldung P 34 16 855.9, dadurch oekennzeichnet, daß das Polymere A Einheiten der Formel mit X = S02 oder CO und n = 1 oder 2, sowie gegebenenfalls außerdem Einheiten der Formel mit Y = O. C0, S02, CtCH3)2 aufweist.
2. Verfahren zur Herstellung von Formteilen nach Anspruch 1, dadurch aekennzeichnet, daß man die Verstärkungsfasern mit einer Kunststofflösung einer Viskosität unterhalb von 10.000 m Pas tränkt.
3. Verfahren zur Herstellung von Formteilen nach Anspruch 1, dadurch 3ekennzeichnet, daß man die Verstärkungsfasern mit einer Kunststofflösung eine Viskosität unterhalb von .10.000 m Pas imprägniert.
4. Verfahren zur Herstellung von Formteilen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet. daß man ein Gewebe auf Basis von Verstärkungsfasern und Kunststoff-Fasern erzeugt, und die Kunststoff-Fasern aufschmilzt
5. Verfahren zur Herstellung von Formteilen nach Anspruch 1, dadurch qekennzeichnet, daß man jeweils eine oder mehrere Lagen eines Flachengebildes aus Verstärkungsfasern und einer Kunststoff-Folie übereinander drapiert, die Lagen verpreßt und die Kunststoff-Folien aufschmilzt.