DE3440685A1 - Verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von gereinigtem 1,2-dichlorethan - Google Patents
Verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von gereinigtem 1,2-dichlorethanInfo
- Publication number
- DE3440685A1 DE3440685A1 DE19843440685 DE3440685A DE3440685A1 DE 3440685 A1 DE3440685 A1 DE 3440685A1 DE 19843440685 DE19843440685 DE 19843440685 DE 3440685 A DE3440685 A DE 3440685A DE 3440685 A1 DE3440685 A1 DE 3440685A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- heat
- column
- dichloroethane
- temperature
- boiler
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/25—Preparation of halogenated hydrocarbons by splitting-off hydrogen halides from halogenated hydrocarbons
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/38—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C17/383—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by distillation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
Wacker-Chemie GmbH München, den 15.10.1984
PAT/Dr.Da/hu Wa 8437-V
Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von gereinigtem 1,2-Dichlorethan
Bekanntlich wird Vinylchlorid (VCM = Vinylchloridmonomer) großtechnisch durch Spaltung von gereinigtem 1,2-Dichlorethan
(EDC) hergestellt, die jedoch nicht quantitativ verläuft. Dabei wird das 1,2-Dichlorethan in Dampfform in einem
Pyrolyseofen indirekt erhitzt und bei Temperaturen von 48O0C bis 54O0C unter einem Druck von 10-36 bar absolut
zu Vinylchlorid und Chlorwasserstoff (HCl) gespalten, wobei durch entsprechende Temperaturregulierung im Spaltofen
Umsetzungsgrade von üblicherweise 50 bis 60 %, bezogen auf den Gesamtdurchsatz an dampfförmigem 1,2-Dichlorethan, eingehalten
werden.
Die Verdampfung von EDC kann in einem separaten, externen Verdampfer im Hilfe von Heizdampf entsprechenden Druckes
oder aber auch - vor allem bei Drücken größer 15 bar absolut - im Oberteil des Spaltofens durch Wärmetausch mit den
bei der Spaltofenbefeuerung anfallenden Rauchgasen erfolgen, da für erhöhten Systemdruck entsprechend hochgespannter
Heizdampf insbesondere aus Wirtschaftlichkeitsgründen (Stromerzeugung)
üblicherweise nicht zur Verfügung steht.
-X-
Klammert man den Energiebedarf für die Verdampfung von EDC selbst also aus, so sind für die Befeuerung eines Spaltofens
je 100 kg zu erzeugendes VCM etwa 0,3 Giga-Joule (GJ) an Wärmeenergie aufzubringen. Rund 85 % dieser Wärmemenge
werden für die Vorwärmung von flüssigem EDC auf nahezu Siedetemperatur, für die überhitzung von dampfförmigem
EDC auf Spalttemperatur sowie für den endothermen Spaltprozeß benötigt, 25 % davon gehen jedoch mit den
Rauchgasen der Spaltofenbefeuerung verloren, da eine Wärmerückgewinnung
wegen des dabei sich einstellenden, relativ niedrigen Rauchgastemperaturniveaus von etwa 27O0C bis
33O0C kaum wirtschaftlich ist.
Zwar sind einer wirtschaftlichen Notwendigkeit in der heutigen
Zeit folgend in jüngster Zeit Verfahren vorgeschlagen worden, einen Teil der für die Spaltung von EDC erforderlichen
Wärmemenge - soweit sie als Wärmeinhalt der Spaltgase auftritt - zurückzugewinnen, und die Rückgewinnung
von Abwärme aus den Rauchgasen einer Spaltofenbefeuerung unter Erzeugung von Dampf wird in einigen Fällen
ebenfalls praktiziert, wegen der relativ niedrigen Rauchgastemperatur sind derartige Verfahren jedoch wenig wirtschaftlich.
Ein Ziel der Erfindung ist es daher, durch Kombination mit einer anderen Maßnahme die Rauchgastemperatur so anzuheben,
daß die Wärmerückgewinnung wirtschaftlich vertretbar ist und den technologischen Aufwand rechtfertigt, ohne jedoch
dabei Energieverluste zu erhöhen.
Gereinigtes EDC als Einsatzstoff für die Vinylchloriderzeugung gewinnt man durch Destillation von rohem EDC
aus der Direkt- und/oder Oxichlorierung von Ethylen in zwei hintereinander geschalteten Kolonnen zur gemeinsamen
Abtrennung von Wasser und Leichtsiedern bzw. von Hochsiedern. Da aber auch das nicht umgesetzte EDC aus
der EDC-Spaltung vor seinem Wiedereinsatz im Spaltofen zumindest von Hochsiedern, die während des Spaltprozesses
entstanden sind bzw. sich aus Leichtsiedern durch reaktive Umwandlung in Hochsieder im Spaltofen gebildet haben, befreit
werden muß, ist naturgemäß die meiste Wärmeenergie zur Kolonnenbeheizung der Hochsiederkolonne aufzuwenden.
Je nach Spaltungsgrad im Spaltofen setzt sich somit das Zulaufgemisch zur Hochsiederkolonne aus etwa 50 bis 60 %
an entwässertem und von Leichtsiedern befreitem EDC als Sumpfprodukt der vorgeschalteten Leichtsiederkolonne und
aus etwa 40 bis 50 % an nicht umgesetztem EDC aus dem Spaltprozeß zusammen, welches zurückgeführt worden ist.
Die Leichtsiederkolonne hingegeben verarbeitet vielfach nur rohes EDC aus der Synthese durch Direkt- und/
oder Oxichlorierung von Ethylen.
Derartige Destillations- bzw. Rektifikationskolonnen, insbesondere
die zur Hochsiederabtrennung, werden normalerweise überwiegend am Kolonnensumpf (an der Blase) mit
Wasserdampf beheizt. Am Kopf einer solchen Kolonne wird die leichter siedende Fraktion abgezogen, kondensiert und
zur Einhaltung eines bestimmten Rückflußverhältnisses als Flüssigkeit wieder am Kopf teilweise eingespeist. Der
andere Teil des Kondensats wird als flüssiges Reinprodukt entnommen. Aus der Blase, in der je nach Konzentration der
Hochsieder und je nach Druckverlust über die Gesamthöhe der Kolonne eindeutig höhere Temperaturen als am Kolonnenkopf
herrschen, wird das Sumpf produkt abgezogen. Die Ei'nspeisung des zur rektifizierenden Gemisches erfolgt üblicherweise
in die Kolonne oberhalb des Kolonnensumpfes.
Der Reinigungsprozeß ist sehr energieaufwendig, und es stellte sich daher als weitere Aufgabe der Erfindung, den
enormen Wärmebedarf für die Hochsiederabtrennung aus 1,2-Dichlorethan (EDC), der bisher bei etwa 0,25 t Dampf je
Tonne gereinigtes EDC bzw. bei etwa 0,65 t Dampf je Tonne erzeugtes VCM liegt, durch eine verbesserte Prozeßführung
drastisch zu reduzieren.
Gelöst werden diese Aufgaben durch ein Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von
gereinigtem 1,2-Dichlorethan bei Temperaturen von 4800C
bis 54O0C unter einem Druck von 10 bis 36 bar absolut unter teilweiser Ausnutzung des Wärmeinhaltes der Rauchgase
der Spaltofenbefeuerung zur Vorwärmung von flüssigem 1,2-Dichlorethan auf nahezu Siedetemperatur, unter Ausnutzung
der Rauchgasabwärme zur Dampfgewinnung, Kühlen des Spaltgasgemisches in mehreren Stufen und Abtrennung des
Chlorwasserstoffes aus dem Spaltgasgemisch in einer sog.
HCl-Kolonne sowie Abtrennung von Vinylchlorid aus dem
Spaltgasgemisch in einer sog. VCM-Kolonne, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Beheizung der Hochsiederkolonne zur Reinigung des 1,2-Dichlorethans, die mit einem Kopfdruck
von 2 bis 3,1 bar absolut betrieben wird,durch Wärmetausch zwischen dem Sumpfprodukt und den auf 3,2 bis
6,2 bar absolut verdichteten Brüden bei einer Temperaturdifferenz von 8 bis 220C vornimmt, die Sumpftemperatur
durch entsprechenden Blasenabzug bei 1200C bis 135°C hält,
das durch entsprechend der erhöhten Temperaturen erniedrigte Verdampfungswärmen sich ergebende Wärmedefizit auf der
wärmeabgebenden Seite des Wärmetauschers durch Entspannung entsprechender Mengen an Rücklauf kompensiert, den Teil
des Kondensates aus dem Sumpfwärmetauscher, der als Rücklauf in die Kolonne zurückgeführt wird, im Wärmetausch
mit Blasenprodukt aus der HCl-Kolonne, das zur VCM-Kolonne
fließt, auf die dem jeweiligen Kopfdruck entsprechende Sattdampftemperatur abkühlt, wobei sich das Blasenprodukt
der HCl-Kolonne entsprechend anwärmt und sogar teilweise verdampft, den Rest des im Wärmetauscher anfallenden Brüdenkondensates,
welches das gereinigte 1,2-Dichlorethan darstellt, ungekühlt mit einer Temperatur von 125°C bis 1550C
direkt in den Economizer des thermischen Spaltofens pumpt und aus den Rauchgasen der Spaltofenbefeuerung bei einem
Temperaturniveau von 3500C bis 55O0C in einem Abhitzekessel
durch Wärmetausch mit siedendem Wasser Mitteldruckdampf erzeugt, wobei das Kesselspeisewasser für den Abhitzekessel
in einem dem Abhitzekessel nachgeschalteten Wärmetauscher durch Wärmetausch mit den Rauchgasen bei
einem entsprechend niedrigerem Temperaturniveau von 6O0C
bis 1200C auf Siedtemperatur im Abhitzekessel vorgewärmt
wird.
Überraschenderweise kann trotz eines ungünstigen Adiabatenexponenten
das Kopfprodukt der Hochsiederkolonne (der Brüden), das fast ausschließlich EDC enthält, soweit technisch
möglich, adiabatisch verdichtet werden, ohne daß
-ßr -
eine Kondensation des Brüden auftritt. Dadurch ist es möglich, praktisch die gesamte Kondensationswärme des Brüden
zur Erhitzung der Hochsiederkolonne zu verwenden.
Überraschend war auch, daß der Brüden, bestehend aus dem gereinigten EDC, das noch Verunreinigungen von bis ca. 1 Gew
% enthält, problemlos bis zu mindestens 15 bar aus seinem Sattdampfzustand verdichtet werden kann, ohne daß es zu den
erwähnten Schwierigkeiten einer eventuellen vorzeitigen Kondensation kommt. Auch treten überraschenderweise keine
Schwierigkeiten dadurch auf, daß die Verunreinigungen bzw.' das EDC selbst sich beim Verdichten zersetzen könnten, zum
Beispiel zu korrosiv wirkenden Substanzen oder polymerartigen oder teerigen Crackprodukten.
Derartige Harzablagerungen könnten nämlich bei Schraubenverdichtern
ein Anlaufen der Rotoren bzw. bei Turboverdichtern Verschleißerscheinungen durch Unwuchtigwerden
sowie ganz allgemein Probleme der Wellenabdichtung verursachen. Bekanntlich kann nämlich 1,2-Dichlorethan gerade
an heißen Metallflächen eine thermische, durch Chlorwasserstoff
katalysierte Polykondensation unter Abspaltung, weiteren Chlorwasserstoffs (Autokatalyse) und unter
Ausbildung teerartiger Polymerisate erleiden.
Daneben enthält das sog. gereinigte EDC neben Chlorwasserstoff (HCl), auch noch andere Chlorkohlenwasserstoffe, die
bei der thermischen Spaltung von EDC als Promotoren teils erwünscht sind bzw. teils aus Wirtschaftlichkeitsgründen
in gewissen Grenzen zugelassen werden, weil sie erfahrungsgemäß keinen schädigenden Einfluß auf den Spaltprozeß aus-
üben. Derartige Verunreinigungen, die im Bereich von je 0,01 bis 0,15 Gew.-% im gereinigten EDC-Dampf enthalten
sind, sind z. B. Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, 1,1-Dichlorethan,
1,1,2-Trichlorethan, Trichlorethylen und
isomere Dichlorethylen. Da diese genannten Verbindungen teilweise weit weniger thermisch stabil sind als 1,2-Dichlorethan,
konnte man davon ausgehen, daß diese Verunreinigungen bei der Verdichtung unter Ausbildung von Harzprodukten
größtenteils zersetzt werden. Daneben war die Bildung äußerst korrosiver Zersetzungsprodukte aus einigen
dieser Verunreinigungen zu erwarten.
So ist es bekannt, daß Tetrachlorkohlenstoff relativ leicht in Chlor- und Trichlormethylradikale gespalten wird, die
hoch korrosiv sind und somit große Verdichterschäden verursachen können. Es war auch zu erwarten, daß durch mögliche
Zersetzungsreaktionen sich aber beispielsweise das 1,2-Dichlorethan in seiner Zusammensetzung so entscheidend
ändert, daß beim anschließenden Spaltprozeß u. U. Schwierig· keiten hinsichtlich Reinheit des erzeugten Vinylchlorids
sowie Probleme bei Kinetik des Spaltprozesses auftreten.
Die Thermokompression (Brüdenverdichtung) ist umso wirtschaftlicher,
je kleiner das Verdichtungsverhältnis der Kopfbrüden unter dem Aspekt einer genügend großen Temperaturdifferenz
zwischen verdichtetem Brüdendampf und Sumpftemperatur der Kolonne gehalten werden kann. Eine Temperaturdifferenz von 8 bis 22°C ist dabei ausreichend, um
genügend Triebkraft für den Wärmetausch zwischen den verdichteten Brüden und dem Sumpfprodukt der Hochsiederkolonne
bei wirtschaftlich vertretbaren Wärmetauschflächen
zur Verfügung zu haben.
Andererseits kann der Kopfdruck der Kolonne nicht beliebig angehoben, werden, da sonst die Blasentemperatur entsprechend
dem erhöhten Blasendruck, der sich au,s dem Kopfdruck und dem Druckverlust über die gesamte Kolonnenhöhe zusammensetzt,
stark erhöht wird und damit auch die Sumpftemperatur ansteigt. Hierdurch kann ein schnelleres Fouling
(schnellere Verunreinigung bis hin zum Zusetzen) des Wärmetauschers auf der Sumpfproduktseite eintreten. Die Praxis
hat gezeigt, daß eine Sumpftemperatur von 1200C bis 1350C
hinsichtlich Verschmutzung des Wärmetauschers vorteilhaft ist. Bei einem Druckverlust von 0,5 bar über die Kolonne
und unter Wahrung der erforderlichen Temperaturdifferenz zwischen Brüdendampf und Sumpftemperatur ist es daher zweckmäßig,
die Brüden durch adiabate Kompression auf ein Temperaturniveau
von 128°C bis max. 157°C zu bringen. Dies bedeutet Kolonnenkopfdrücke von 2 bar absolut bis max.
3,1 bar absolut, bzw. Brüdendrücke nach der Verdichtung von 3,2 bar absolut bis max. 6,2 bar absolut. Das Verdichtungsverhältnis
liegt demnach vorzugsweise bei Werten zwischen 1,6 und 2,0.
Um den Wärmeübergang zu verbessern, entfernt man vorzugsweise die geringe adiabate Überhitzungswärme durch Einspritzen
von entsprechen Mengen an flüssigem 1,2-Dichlorethan
in die komprimierten Brüden vor Eintritt in dem Wärmetauscher zur Kolonnenbeheizung. Das geringe Wärmedefizit,
das sich aus den unterschiedlichen Verdampfungsbzw. Kondensationswärmen auf der wärmeabgebenden Brüdenseite bzw. der wärmeaufnehmenden Kolonnensumpfseite des
Wärmetauschers durch mit steigender Temperatur abfallende spezifische Verdampfungs- bzw. Kondensationswärmen ergibt,
kann man vorzugsweise durch Entspannen unter Flashver-
dampfen eines entsprechenden Anteils an flüssigem Rücklauf
kompensieren. Da der Rücklauf vor Eintritt in die Kolonne auf die Sattdampftemperatur der verdichtersaugseitigen
Brüden gebracht werden muß, was durch entsprechendes Kühlen mit Wasser oder vorzugsweise durch Wärmetausch mit Sumpfprodukt
aus der HCl-Kolonne unter Ausnutzung des Wärmeinhaltes
des Rücklaufes, der sich durch die Temperaturdifferenz der Brüden vor bzw. nach deren Verdichtung ergibt,
geschieht, kann man aber auch den Rücklauf nur soweit abkühlen, daß bei Entspannung der gesamten Rücklaufmenge die
nötige Flashdampfmenge entsteht und die dem Kolonnenkopf druck entsprechende Sattdampftemperatur erreicht wird.
Die im Sumpfwärmetauscher anfallenden kondensierten Brüden haben somit eine Temperatur von etwa 125°C bis 155°C.
Pumpt man dieses Kondensat bzw. gereinigte 1,2-Dichlorethan
ohne Zwischenkühlung direkt in den Economizer des Spaltofens, so steigt die Temperatur der Rauchgase der Spaltofenbefeuerung
am Austritt aus dem Economizer auf 37O0C bis 58O0C an. Dies ist ein Temperaturniveau, bei dem eine
Wärmerückgewinnung unter Dampferzeugung äußerst wirtschaftlich ist.
Fig. 1 zeigt eine vorteilhafte Ausführungsform einer Vorrichtung
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 2 zeigt eine Versuchsvorrichtung für die Heizung der Hochsiederkolonne mittels Wärmetauscher und für die Untersuchung
des Einflusses der Brüdenverdichtung auf die EDC-Zusammensetzung.
- 10 -
- VO -
In die Hochsiederkolonne von Fig. 1 wird bei 29 das aufzutrennende
rohe EDC eingespeist. Die Kolonne besitzt an ihrem Fußende, der Blase bzw. dem Kolonnensumpf zumindestens
eine Abzugsvorrichtung, die zum einen die Möglichkeit bietet, die Hochsiederfraktion über die ..absperrbare Rohrleitung
24 abzuziehen, sowie über Rohrleitungen mit dem Sumpf Wärmetauscher 3 und gegebenenfalls mit einer zusätzlichen
Heizungsvorrichtung 18 verbunden ist. Der Wärmetauscher sowie gegebenenfalls die Zusatzheizungsvorrichtung
sind über weitere Rohrleitungen zur Rückführung des erhitzten Sumpf inhaltes in den unteren Teil der Kolonne verbunden.
Der Kolonnenkopf ist über Leitung mit einem Verdichter 2,
z. 3. einem Turboverdichter verbunden., über die Einspeisung
31 kann zur Druckhaltung z. 8. ein Inertgas wie Stickstoff eingespeist werden.
Die Druckseite des Verdichters 2 ist über Rohrleitung mit dem Sumpfwärmetauscher 3 und weiter mit dem Auffangbehälter
für das gereinigte kondensierte EDC verbunden. Bei 30 kann z. B. aus dem Behälter 4 EDC zusätzlich in die Verbindungsleitung vom Verdichter 2 zum Wärmetauscher 3 eingespeist
werden, z. B. um.die Temperatur des in 3 als Heizmedium dienenden EDC zu regeln oder zu steuern. Die gegebenenfalls
vorhandene Zusatzheizung 18 sowie die absperrbare Leitung vom Behälter 4 zur Einspeisungsstel Ie 28 dienen
üblicherweise lediglich zum Einfahren der Anlage bis ein annähernd stationärer Zustand erreicht ist. Bei der
üblichen Betriebstemperatur nichtkondensierbare gasförmige Stoffe können über den Kondensator 27, z. B. einen Wasser-
- 11 -
kühler, und das Regelventil 32 ausgeschleust werden. Die kondensierte EDC-Fraktion wird aus dem Behälter 4 über die
Pumpe 5 abgezogen.
Ein Teil der EDC-Fraktion wird über die Rohrleitung 6 und den Wärmetauscher 7 sowie die Rohrleitung 20 wieder in die
Verstärkersäule der Kolonne 1 eingespeist. Darüberhinaus besteht zur Ausregelung von Störungen bzw. als zusätzliche
Wärmezufuhr die Möglichkeit über eine absperrbare bzw. in ihrem Durchfluß regelbare Rohrleitung bei 19 weiteres
ungekühltes EDC in die Verstärkerkolonne einzuspeisen.
Über die Rohrleitung 8 schließlich kann das EDC direkt in
den Economizer 9 des Spaltofens 11, von dort über den Verdampfer 10 bei 22 in den Spaltofen 11 eingeführt werden.
Das Reaktionsgemisch wird bei 23 aus dem Spaltofen 11 abgezogen und (nicht dargestellt) der Aufarbeitung zugeführt.
Die Rauchgasleitung 14 leitet die Rauchgase über den Abhitzekessel
12 und? Wärmetauscher 13 zu einem Gebläse, das die Rauchgase über Rohrleitung 17 ins Freie befördert.
Sei 15 wird Wasser in den Wärmetauscher 13 eingeführt und erhitzt, dann über Rohrleitung 26 in den Abhitzekessel
12 geleitet, aus dem bei 16 der erzeugte Dampf abgeführt werden kann.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden pro Tonne erzeugtes
Vinylchlorid rund 0,65 to Dampf eingespart. Die für die Brüdenthermokompression benötigte elektrische
Energie beträgt etwa 31 kWh/t erzeugtes Vinylchlorid, also nur rund 9 % bezogen auf die Dampfersparnis bei rein ka-
- 12 -
lorischer Betrachtung. Daneben werden aus der Rauchgasabwärme pro Tonne erzeugtes Vinylchlorid etwa 0,15 t
Dampf (mit 16 bar)erzeugt, der anderweitig verwendet werden kann. Damit ergibt sich gemäß der Erfindung eine
äußerst wirtschaftliche Vinylchloriderzeugung, da der Vinyl·
Chloridherstellungspreis durch Energiereinsparung bei der Hochsiederabtrennung von 1.2-Dichlorethan als Einsatzstoff
für die Vinyichioridherstellung bzw. bei der VCM-Kolonne
durch Wärmetausch von Rücklauf mit Blasenprodukt aus der HCl-Kolonne und durch die Dampfgewinnung aus der Rauchgaswärmerückgewinnung
mit rund 0,80 t /t Vinylchlorid weniger Dampf belastet wird. Trotz erhöhter Sumpftemperaturen
in der Hochsiederkolonne beträgt die Standzeit des Sumpfwärmetauschers für die Brüdenbeheizung der Hochsiederkolonne
rund ein Jahr.
Gemäß einer anderen Ausführungsform kann die Zusatzheizung
18 auch im annähernd stationären bis stationären Betrieb weiter benutzt werden, wenn man auf die Flashverdampfung
durch Rückführung von gereinigtem EDC verzichten will.
Zwar ist auch denkbar, insbesondere bei hoher Verdichtung (z. B. bis 15 bar) im Turboverdichter 2 das gereinigte EDC
aus dem Verdichter kommend direkt bei 22 in den Spaltofen 11 einzuspeisen, diese Ausführungsform stellt jedoch eine
äußerst starre Verbindung von EDC-Reinigung und EDC-Spaltung dar, so daß bei Störungen entweder der Reinigung oder
der Spaltung stets die gesamte Anlage darunter leidet und gegebenenfalls abgeschaltet werden muß. Demgegenüber bietet
die erfindungsgemäße Verfahrensweise auch im Falle solcher
Störungen die Möglichkeit, durch Zuschalten z. B. eines EDC-Tanklagers den jeweils ungestörten Teil der Anlage
- 13 -
15 3U0685
weitestgehend ungestört weiterzufahren. So kann ζ. Β. entweder
das frisch gereinigte EDC zwischengelagert werden oder bei Störung der EDC-Reinigung kann der Spaltofen
z. B. aus einem solchen EDC-Tanklager weiterversorgt werden
Es versteht sich, daß einzelne Merkmale der Vorrichtung bzw. des Verfahrens weggelassen werden können, ohne daß
der allgemine Erfindungsgedanke verlassen wird.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Alle Temperaturen verstehen sich in
Celsiusgraden, alle Druckangaben als Absolutdrucke. Gew.-ppm bedeuten mg einer Substanz pro kg Gesamtgewicht
der EDC-Fraktion.
Beispiel 1 (vgl. auch Figur 2)
Es wurde 1,2-Dichlorethan folgender Zusammensetzung verwendet
:
- 14 -
/Op | |
- JA - | |
99,4 | Gew.-% |
10 | Gew.-ppm |
80 | Gew.-ppm |
60 | Gew.-ppm |
360 | Gew.-ppm |
250 | Gew.-ppm |
1 250 | Gew.-ppm |
500 | Gew.-ppm |
300 | Gew.-ppm |
3 000 | Gew.-ppm |
150 | Gew.-ppm |
1,2-Dichlorethan Vinylchlorid
eis-1,2-Dichlorethylen träns-1,2-Dichlorethylen
1,1-Dichlorethan Chloroform
Tetrachlorkohlenstoff
Trichlorethylen 1,1,2-Trichlorethan Benzol
Chlorwasserstoff
8,32 t /h dieses 1,2-Dichlorethans wurden in einem mit Wasserdampf
beheizten Rohrbündelumlaufverdampfer 1 bei einem Druck von 1,42 bar verdampft. Die zugehörige Sattdampftemperatur
betrug 960C. Das zu verdampfende 1,2-Dichlorethan
wurde mit einem konstanten Strom über Leitung 9 zugeführt. Nach Trennung des aus dem Umlaufverdampfer 1
austretenden Flüssigkeitdampfgemisches in einem mit einem Demister versehenen Abscheider 2 wurden die Brüden von
einem einstufigen Schraubenverdichter 4 angesaugt. Zur Konstanthaltung des Saugdruckes während des Anfahrens bzw.
zur Aufrechterhaltung des Enddruckes wurde bei 3 auf 97°C erhitzter Stickstoff zugespeist. Mit dem Verdichter 4 wurden
die Brüden auf einen Druck von 5,05 bar komprimiert, wobei der Druck vom Enddruckregler 6 konstant gehalten wurde. Nach
der Verdichtung erreichten die Brüden eine Temperatur von 158°C. Im wassergekühlten Kondensator 5 wurde der verdichtete
1,2-Dichlorethandampf kondensiert, das ablaufende Kondensat in einer Vorlage 7 gesammelt, von nicht kondensierbaren
Bestandteilen (überwiegend Stockstoff) getrennt
- 15 -
und über Leitung 8 zur Weiterverarbeitung an anderer Stelle entfernt. Die nicht kondensierbaren Bestandteile wurden
über den Enddruckregler 6 ausgeschleust. Für das Anfahren und die Regelung des Schraubenverdichters 4 standen eine
Bypassleitung mit Regelventil 10 und Kühler 11 zur Verfügung. Das bei 8 entfernte, kondensierte 1,2-Dichlorethan
hatte nach der scharfen Behandlung in Dampfform, die durch adiabate Verdichtung mit etwa 10 grädiger Überhitzung über
die dem Enddruck entsprechende Sattdampftemperatur erfolgt war, folgende Zusammensetzung:
99,4 Gew.-% 1 ,2-Dichlorethan
8 Gew.-ppm Vinylchlorid
75 Gew.-ppm cis-1,2-Dichlorethan
50 Gew.-ppm trans-1,2-Dichlorethan
361 Gew.-ppm 1,1-Dichlorethan
249 Gew.-ppm Chloroform
1 252 Gew.-ppm Tetrachlorkohlenstoff 500 Gew.-ppm Trichlorethylen
302 Gew.-ppm 1,1,2-Trichlorethan
2 998 Gew.-ppm Benzol
40 Gew.-ppm Chlorwasserstoff
Bis auf eine geringfügige Abnahme der mit dem Stickstoff beim Enddruckregler 6 teilweise ausgeschleusten leichtersiedenden
Bestandteilen des eingesetzten 1,2-Dichlorethans,
wie Chlorwasserstoff, Vinylchlorid, trans-1,2-Dichlorethylen,
cis-1,2-Dichlorethylen war also kein Unterschied beim Vergleich der Analysen vor und nach der Verdichtung feststellbar.
Nach 3 Wochen Versuchsbetrieb waren im Verdichter keine Ablagerungen und Verschmutzungen nachweisbar. Die
Zusammensetzung des 1 ,2-Dichlorethans nach Brüdenverdich-
- 16 -
tung und Kondensation blieb immer die gleiche. Bei der Weiterverarbeitung des bei 8 ausgetragenen 1,2-Dichlorethans
in Richtung Vinylchlorid ergaben sich keine Unterschiede zu nicht verdichtetem 1,2-Dichlorethan gleicher Zusammensetzung.
Analog Beispiel 1 wurden dieselben Brüden mit einem zweistufigen Verdichter auf 15 bar verdichtet, wodurch sich
die verdichteten Brüden auf 238°C erhitzten. Nach einer Woche Versuchsbetrieb im Durchlauf, wie unter Beispiel 1
beschrieben, erkannte man keine Unterschiede in der Zusammensetzung des 1,2-Dichlorethans vor bzw. nach der Verdichtung.
Ablagerungen bzw. Verschmutzungen des Verdichters wurden ebenfalls nicht beobachtet.
Es wurde analog Beispiel 1 vorgegangen mit dem Unterschied, daß das bei 8 anfallende kondensierte 1 ,2-Dichlorethan bei
9 wieder in den Verdampfer 1 eingeschleust wurde. Trotz des Kreisfahrens von 1,2-Dichlorethan änderte sich nach insgesamt
14 Tagen Versuchsbetrieb dessen Zusammensetzung nicht, ausgenommen jedoch die leichtsiedenden Verunreinigungen,
die zwangsweise bei 6 mit dem Stickstoff ausgeschleust wurden. Das 1.2-Dichlorethan wurde unter Kreislaufführung
etwa 670 mal komprimiert.
Es wurde analog Beispiel 1 vorgegangen. Die verdichteten
- 17 -
Brüden wurden jedoch zur Verdampfung von 1.2-Dichlorethan
verwendet, indem man den Wasserkühler 11 umging und die verdichteten Brüden anstelle des Heizdampfes in den Umlaufverdampfer
1 einleitete, wobei durch Wärmetausch der kondensierenden Brüden mit dem bei 9 mit Siedetemperatur zulaufenden
1.2-Dichlorethan die Verdampfung erfolgte. Die aus dem Umlaufverdampfer 1 ablaufenden kondensierten Bürden wurden
über 5,7 und 8 entfernt. Ein Teil des kondensierten Brüden wurde auf den Druck der Saugseite des Verdichters entspannt
und in einer Menge von etwa 1 t/h der Saugseite des Verdichters 4 zugeführt, um die Wärmeverluste zu decken bzw. die
Unterschiede der Verdampfungswärmen bei den unterschiedlichen Drücken und Temperaturen auszugleichen. Nicht kondensierter
Stickstoff entwich bei 6.
Die Zusammensetzung des 1.2-Dichlorethans vor bzw. nach der
Verdichtung blieb etwa die gleiche. Versuchsdauer: zwei Tage.
Beispiel 5 (vgl. Figur 1)
Die Hochsiederkolonne 1 wurde bei 29 mit 74,5 t /h rohem 1,2-Dichlorethan folgender Zusammensetzung beschickt:
99,08 Gew.-% 1,2-Dichlorethan
10 Gew.-ppm Vinylchlorid
80 Gew.-ppm cis-1 ..2-Dichlorethylen
60 Gew.-ppm trans-1,2-Dichlorethylen
360 Gew.-ppm 1,1-Dichlorethan
250 Gew.-ppm Chloroform
1 250 Gew.-ppm Tetrachlorkohlenstoff 480 Gew.-ppm Trichlorethylen
3 100 Gew.-ppm 1,1,2-Trichlorethan
2 980 Gew.-ppm Benzol
160 Gew.-ppm Chlorwasserstoff 350 Gew.-ppm andere Hochsieder
Im Gleichgewichtszustand der Kolonne stellte sich durch kontinuierlichen Abzug von 1,5 t /h Sumpfprodukt bei 24
- 18 -
20 3U0685
in der Blase der Hochsiederkolonne bei einem Druck von 3 bar eine Temperatur von 127°C ein. Am Kopf der Kolonne wurden
bei einem Druck von 2,5 bar 136,4 t /h dampfförmiges Kopfprodukt
mit einer Sattdampftemperatur von 118°C vom Turbokompressor
2 angesaugt und auf 4,5 bar verdichtet. Dabei erwärmten sich die Brüden auf 1450C, waren also mit ca.
3°C überhitzt. Die für die Brüdenverdichtung erforderliche
elektrische Energie betrug 886 kWh. Bei 30 wurden etwa 1,7 t /h ca. 142 grädiges flüssiges Kondensat aus dem Sammler
4 eingespritzt, um die Uberhitzungswärme aus den Brüden wegzunehmen, wodurch der Wärmeübergang im Wärmetauscher 3
verbessert wurde. Der nun gesättigte Brüdendampf gelangte mit einer Temperatur von 1420C in den Wärmetauscher 3, der
als Rohrbündelumlaufverdampfer mit Sumpfprodukt in den Rohren
konzipiert war und wo die Brüden im Wärmetausch mit 127 grädigem Sumpfprodukt auf der Mantelseite des Wärmetauschers
kondensierten, während das umlaufende Sumpfprodukt in den Rohren durch die freiwerdende Kondensationswärme verdampfte und somit die Kolonne beheizte. Die kondensierten
Brüden flössen aus dem Wärmetauscher 3 in den Sammler 4 ab.
Bei 32 wurde mittels eines Enddruckreglers der Verdichterdruck von 4,5 bar gehalten. Nicht kondensierbare Bestandteile
der verdichteten Brüden wurden nach Kühlung im Wasserkühler 27 über das Regelventil 32 ausgeschleust, insbesondere
geringe Mengen Stickstoff, die zur Aufrechterhaltung des gewünschten
Enddruckes bei 31 zugegeben wurden. Mit der Pumpe 5 wurde ca. 140 grädiges Brüdenkondensat über Leitung
als Rücklauf in die Kolonne zurückgeleitet. Um das Wärmedefizit beim Wärmetauscher 3 auszugleichen, das dadurch entsteht,
daß die spezifische Kondensationswärme von 1.2-Di-
- 19 -
chlorethan bei 142°C um rund 8,5 kJ/kg niedriger ist als die
spezifische Verdampfungswärme von 1.2-Dichlorethan bei
1270C, und zur Deckung von Wärmeverlusten wurde über Leitung
19 soviel Rücklauf aus Leitung 6 in die Kolonne entspannt, daß ca. 4 t/h Entspannungsdampf anfielen. Der Rest des
ca. 140 grädigen Rücklaufs wurde über den Wärmetauscher 7 geleitet. Hier wurde der Rücklauf mit 81 grädigem Sumpfprodukt
aus der HCl-Kolonne, welches unter Entspannung von 9,8 bar auf etwa 6,5 bar zur nachfolgenden VCM-Kolonne strömte,
vor Eintritt in die Kolonne über Leitung 20 auf 118°C gekühlt, während rund 16 % des SumpfProduktes der HCl-Kolonne
verdampften. Dadurch wurden zur Beheizung der VCM-Kolonne nur 6,4 t/h 20 bar-Dampf benötigt.
73 t /h gereinigtes 1,2-Dichlorethan wurden mit einer Temperatur
von etwa 14O0C über Leitung 8 in den Economzer des
Spaltofens bei 9 gepumpt. Das gereinigte 1,2-Dichlorethan hatte folgende Zusammensetzung:
99,4 | Gew.-% | 1,2-Dichlorethan |
11 | Gew.-ppm | Vinylchlorid |
78 | Gew.-ppm | cis-1,2-Dichlorethylen |
61 | Gew.-ppm | trans-1,2-Dichlorethylen |
359 | Gew.-ppm | 1,1-Dichlorethan |
250 | Gew.-ppm | Chloroform |
1 250 | Gew. -ppm | Tetrachlorkohlenstoff |
481 | Gew.-ppm | Trichlorethylen |
298 | Gew.-ppm | 1,1,2-Trichlorethan |
2 981 | Gew.-ppm | Benzol |
158 | Gew.-ppm | Chlorwasserstoff |
- 20 -
Im Economizer 9 wurde das unter einem Pumpendruck von 17 bar stehende flüssige 1,2-Dichlorethan durch Wärmetausch mit
den Rauchgasen der Spaltofenbefeuerung auf 1900C vorgewärmt.
Anschließend gelangte es über Leitung 25 in den mit Heizdampf beaufschlagten
Verdampfer 10, wo es bei einem Drück von 13 bar entsprechend einer Siedetemperatur von etwa 195°C in den Spaltofen bei 22 verdampft
wurde. Im Strahlungsteil des Spaltofens 11 wurde das dampfförmige 1,2-Dichlorethan zunächst auf Spalttemperatur
erhitzt und dann bei einer Ofenaustrittstemperatur von etwa 5070C mit 61,2 %igem Umsatz in Vinylchlorid und Chlorwasserstoff
gespalten. Das Spaltgasgemisch, im wesentlichen aus 28 t /h Vinylchlorid, 16,4 t /h Chlorwasserstoff und 28,3 t /h
nicht umgesetzten 1,2-Dichlorethan bestehend, verließ bei 23 den Spaltofen, wurde dann nach bekannten Methoden abgekühlt
und gelangte teilweise gasförmig bzw. teilweise flüssig in die HCl-Kolonne, wo über Kopf 16,4 t /h Chlorwasserstoff
abgezogen wurden. Das Sumpfprodukt der HCl-Kolonne, aus 28 t /h Vinylchlorid und 28,3 t /h nicht umgesetztem
1.2-Dichlorethan bestehend, wurde nach Erwärmung und teilweiser Verdampfung im Wärmetauscher 7 in der nachfolgenden
•'VCM-Kolonne getrennt, wobei am Kopf 28 t/h reines Vinylchlorid
anfielen, während über den Sumpfabzug 28,3 t/h nicht umgesetztes 1.2-Dichlorethan entfernt wurden, welches
zur Reinigung für den erneuten Einsatz wieder zurückgeführt wurde.
Die Rauchgase, die bei der Spaltofenbefeuerung mit 2 200 m /h
Erdgas und 25 300 m3/h Luft, die auf etwa 1000C angewärmt
ist, anfielen, verließen den Economizer 9 mit einer Temperatur von etwa 415°C und traten bei 14 in den Abhitzekessel
12 ein. Hier wurden 4,1 t /h Wasser mit nahezu Siedetemperatur, das über Leitung 26 in den Abhitzekessel ein-
- 21 -
trat, verdampft. Die 4,1 t /h 16 bar-Dampf wurden bei 16 ins Dampfnetz abgegeben. Am Austritt des Abhitzkessels 12 lag
die Rauchgastemperatur bei etwa 21O0C. Die Rauchgase
strömten über Leitung 21 in den Kesselspeisewasservorwärmer 13, wo 4,1 t /h 80 grädiges Kesselspeisewasser, welches
bei 15 in den Vorwärmer eintrat, auf etwa 2030C vorgewärmt
wurden, bevor es in den Abhitzekessel 12 über Leitung 26 eintrat. Die Rauchgase kühlten sich dabei im Vorwärmer 13
weiter ab und wurden mit Hilfe eines Saugzuggebläses über Leitun 17 mit einer Temperatur von etwa 1460C in die Atmosphäre
abgelassen.
Die Standzeit des Wärmetauschers 3 betrug etwa ein Jahr.
Das Anfahren der Hochsiederkolonne kann mit Hilfe des Startverdampfers
18, der mit Heizdampf betrieben wird, geschehen oder auch mit Stickstoff erfolgen, der bei 31 auf der Saugseite
des Brüdenverdichters 2 zugegeben wird, sich bei der Verdichtung aufgrund seines Adiabatenexponenten wesentlich
stärker als EDC erhitzt und solange über Leitung 28 im Kreis geführt wird, bis sich die richtige Brüdentemperatur am Kopf
der Kolonne 1 eingestellt hat.
Vergleichsversuch
Man verfuhr analog Beispiel 5, jedoch ohne Thermokompression (Brüdenverdichtung). Zur Beheizung der Hochsiederkolonne 1
wurden beim Umlaufverdampfer 18 rund 18,5 t /h 16 bar-Dampf
benötigt. Das gereinigte 1,2-Dichlorethan gleiche Zusammensetzung
wie in Beispiel 5 gelangte mit etwa 1160C in den Economizer 9. Die Vorwärmung, Verdampfung, Spaltung und
Aufarbeitung des Spaltgasgemisches wurde wie in Beispiel 5
- 22 -
beschrieben durchgeführt. Für die Beheizung der VCM-Kolonne
waren 7 t /h 20 bar-Dampf erforderlich.
Das den Economizer 9 verlassende Rauchgas hatte eine Temperatur von etwa 315°C. Durch Wärmetausch im Abhitzekessel 12
bzw. Kesselspeisevorwärmer 13 kühlte sich das Rauchgas auf rund 177°C ab, bevor es in die Atmosphäre gelangte. Im Abhitzekessel
wurden etwa 2 t /h 16 bar-Dampf erzeugt.
Die Vinylchloriderzeugung war gegenüber dem erfindungsgemäßen
Verfahren wesentlich unwirtschaftlicher, da rund 0,77 to Dampf pro Tonne erzeugtes Vinylchlorid mehr aufzuwenden
waren. Der zusätzliche Stromverbrauch für die* Thermokompression beim erfindungsgemäßen Verfahren fiel demgegenüber
kaum ins Gewicht. Außerdem wurde durch das erfindungsgemäße Verfahren auch ein nicht unwesentlicher Beitrag
für den Umweltschutz erzielt, da die Rauchgase mit wesentlich niedrigerer Temperatur in die Atmosphäre abgelassen
wurden.
- Leerseite -
Claims (1)
- PatentanspruchVerfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von gereinigtem 1,2-Dichlorethan bei Temperaturen von 4800C bis 5400C unter einem Druck von 10 bis 36 bar absolut unter teilweiser Ausnutzung des Wärmeinhaltes der Rauchgase der Spaltofenbefeuerung zur Vorwärmung von flüssigem 1,2-Dichlorethan auf nahezu Siedetemperatur, unter Ausnutzung der 'Rauchgasabwärme zur Dampfgewinnung, Kühlen des Spaltgasgemisches in mehreren Stufen und Abtrennung des Chlorwasserstoffes aus dem Spaltgasgemisch in einer sog. HCl-Kolonne sowie Abtrennung von Vinylchlorid aus dem Spaltgasgemisch in einer sog. VCM-Kolonne, -dadurch gekennzeichnet , daß man die Beheizung der Hochsiederkolonne zur Reinigung des 1,2-Dichlorethans, die mit einem Kopfdruck von 2 bis 3,1 bar absolut betrieben wird, durch Wärmetausch zwischen dem Sumpfprodukt und den auf 3,2 bis 6,2 bar absolut verdichteten Brüden bei einer Temperaturdifferenz von 8 bis 220C vornimmt, die Sumpftemperatur durch entsprechenden Blasenabzug bei 1200C bis 135°C hält, das durch entsprechend der erhöhten Temperatur erniedrigte Verdampfungswärmen sich ergebende Wärmedefizit auf der wärmeabgebenden Seite des Wärmetauschers durch Entspannung entsprechender Mengen an Rücklauf kompensiert, den Teil des Kondensates aus dem Sumpfwärmetauscher, der als Rücklauf in die Kolonne zurückgeführt wird, im Wärmetausch mit Blasenprodukt aus der HCl-Kolonne, das zur VCM-Kolonne fließt, auf die dem jeweiligen Kopfdruck entsprechende Satt· dampftemperatur abkühlt, wobei sich das Blasenprodukt der HCl-Kolonne entsprechend anwärmt und sogar teilweise verdampft, den Rest des im Wärmetauscher anfallenden Brüden-kondensates, welches das gereinigte 1,2-Dichlorethan darstellt, ungekühlt mit einer Temperatur von 125°C bis 1550C direkt in den Economizer des thermischen Spaltofens pumpt und aus den Rauchgasen der Spaltofenbefeuerung bei einem Temperaturniveau von 35O0C bis 55O0C in einem Abhitzekessel durch Wärmetausch mit siedendem Wasser Mitteldruckdampf erzeugt, wobei das Kesselspeisewasser für den Abhitzekessel in einem dem Abhitzekessel nachgeschalteten Wärmetauscher durch Wärmetausch mit den Rauchgasen bei einem entsprechenden niedrigeren Temperaturniveau von 60 bis 1200C auf Siedetemperatur im Abhitzekessel vorgewärmt wird.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19843440685 DE3440685A1 (de) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | Verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von gereinigtem 1,2-dichlorethan |
DE8585113900T DE3561315D1 (en) | 1984-11-07 | 1985-10-31 | Process for the preparation of vinyl chloride by thermal splitting of purified 1,2-dichloroethane |
EP85113900A EP0180925B1 (de) | 1984-11-07 | 1985-10-31 | Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von gereingtem 1,2-Dichlorethan |
JP60248159A JPS61115035A (ja) | 1984-11-07 | 1985-11-07 | 精製1,2‐ジクロルエタンの熱分解による塩化ビニルの製造法 |
US07/074,137 US4788357A (en) | 1984-11-07 | 1987-07-16 | Vinyl chloride production |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19843440685 DE3440685A1 (de) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | Verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von gereinigtem 1,2-dichlorethan |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3440685A1 true DE3440685A1 (de) | 1986-05-07 |
Family
ID=6249723
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19843440685 Withdrawn DE3440685A1 (de) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | Verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von gereinigtem 1,2-dichlorethan |
DE8585113900T Expired DE3561315D1 (en) | 1984-11-07 | 1985-10-31 | Process for the preparation of vinyl chloride by thermal splitting of purified 1,2-dichloroethane |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE8585113900T Expired DE3561315D1 (en) | 1984-11-07 | 1985-10-31 | Process for the preparation of vinyl chloride by thermal splitting of purified 1,2-dichloroethane |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4788357A (de) |
EP (1) | EP0180925B1 (de) |
JP (1) | JPS61115035A (de) |
DE (2) | DE3440685A1 (de) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10326248A1 (de) * | 2003-06-06 | 2004-12-30 | Vinnolit Gmbh & Co. Kg. | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von 1,2-Dichlorethan |
EP2495230A1 (de) | 2003-04-11 | 2012-09-05 | Vinnolit GmbH & Co. KG | Vorrichtung für die Herstellung von Vinylchlorid durch thermisches Cracken von 1,2-Dichlorethan |
DE102011053173A1 (de) * | 2011-08-31 | 2013-02-28 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren und Anlage zur Wärmeübertragung |
WO2013083230A1 (de) | 2011-12-08 | 2013-06-13 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur wärmerückgewinnung in vinylchlorid-monomeranlagen oder im anlagenverbund vinylchlorid / polyvinylchlorid und dafür geeignete vorrichtung |
DE102011120479A1 (de) | 2011-12-08 | 2013-06-13 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Wärmerückgewinnung in Vinylchlorid-Monomeranlagen oder im Anlagenverbund Vinylchlorid / Polyvinylchlorid und dafür geeignete Vorrichtung |
DE102012007339A1 (de) | 2012-04-13 | 2013-10-17 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Wärmerückgewinnung in Vinylchlorid-Monomeranlagen oder im Anlagenverbund Vinylchlorid / Polyvinylchlorid und dafür geeignete Vorrichtung |
DE102013000325A1 (de) | 2013-01-10 | 2014-07-10 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Wärmerückgewinnung in Vinylchlorid-Monomeranlagen oder im Anlagenverbund Dichlorethan / Vinylchlorid und dafür geeignete Vorrichtung |
CN111457672A (zh) * | 2020-05-13 | 2020-07-28 | 中国成达工程有限公司 | 一种冷凝粗氯乙烯的方法及装置 |
Families Citing this family (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3543222A1 (de) * | 1985-12-06 | 1987-06-11 | Wacker Chemie Gmbh | Verbessertes verfahren zur herstellung von vinylchorid durch thermische spaltung von 1,2-dichlorethan |
DE3704028A1 (de) * | 1986-10-10 | 1988-04-14 | Uhde Gmbh | Verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von 1,2-dichlorethan |
JPH0692328B2 (ja) * | 1986-11-29 | 1994-11-16 | 東ソー株式会社 | 1,2−ジクロルエタンの熱分解による塩化ビニルモノマ−の製造方法 |
DE3702438A1 (de) * | 1987-01-28 | 1988-08-11 | Hoechst Ag | Verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von 1,2-dichlorethan |
US5202511A (en) * | 1989-08-16 | 1993-04-13 | The Dow Chemical Company | Catalyst diluent for oxychlorination process |
DE4404510A1 (de) * | 1994-02-12 | 1995-08-17 | Hoechst Ag | Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid |
US5507921A (en) * | 1994-12-14 | 1996-04-16 | Westlake Monomers Corporation | Method for quenching a gas stream in the production of vinyl chloride monomer |
DE19859262A1 (de) * | 1998-12-22 | 2000-07-06 | Krupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Verdampfung von 1,2-Dichlorethan (EDC) |
WO2014095440A1 (en) | 2012-12-20 | 2014-06-26 | Solvay Sa | Process for the purification of ethylene dichloride (edc), and process for the manufacture of vinyl chloride monomer (vcm) and of polyvinyl chloride (pvc) |
EP2746246A1 (de) | 2012-12-20 | 2014-06-25 | Solvay SA | Verfahren zur Herstellung von Ethylendichlorid (EDC) und Verfahren zur Herstellung von Vinylchloridmonomer (VCM) und von Polyvinylchlorid (PVC) |
WO2018079370A1 (ja) * | 2016-10-28 | 2018-05-03 | 株式会社ダイセル | 再圧縮蒸気の利用方法及びプラント |
CN108409526B (zh) * | 2018-03-09 | 2020-11-20 | 中国化学赛鼎宁波工程有限公司 | 一种一氯甲烷节能生产系统及方法 |
CN114075302B (zh) * | 2020-08-17 | 2023-12-22 | 新疆中泰创新技术研究院有限责任公司 | 一种用于悬浮法pvc浆料常压脱析vcm的系统 |
CN112920453B (zh) * | 2021-02-24 | 2023-06-23 | 唐山三友氯碱有限责任公司 | 氯乙烯专用树脂回收单体提质系统及其操作方法 |
CN113527043A (zh) * | 2021-08-24 | 2021-10-22 | 天津市普莱特科技发展有限公司 | 一种氯乙烯高沸物处理方法 |
CN113648674B (zh) * | 2021-08-31 | 2024-07-16 | 鄂尔多斯市君正能源化工有限公司 | 一种氯乙烯高沸物处理及提纯系统 |
TWI832422B (zh) * | 2022-09-14 | 2024-02-11 | 臺灣塑膠工業股份有限公司 | 氯乙烯的製備系統與製作方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3761361A (en) * | 1970-12-07 | 1973-09-25 | Ethyl Corp | Production and purification of vinyl chloride |
DE2313037C3 (de) * | 1973-03-16 | 1986-06-19 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von 1,2-Dichloräthan |
EP0014920B1 (de) * | 1979-02-23 | 1982-12-08 | Hoechst Aktiengesellschaft | Verfahren zur Rückgewinnung von Pyrolyseenergie bei der Herstellung von Vinylchlorid durch unvollständige thermische Spaltung von 1,2-Dichloräthan |
DE3024156C2 (de) * | 1980-06-27 | 1983-03-03 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur Gewinnung von Vinylchlorid |
US4324932A (en) * | 1980-07-17 | 1982-04-13 | Gerhard Link | Process for the manufacture of vinyl chloride by the thermal cracking of 1,2-dichloroethane |
-
1984
- 1984-11-07 DE DE19843440685 patent/DE3440685A1/de not_active Withdrawn
-
1985
- 1985-10-31 DE DE8585113900T patent/DE3561315D1/de not_active Expired
- 1985-10-31 EP EP85113900A patent/EP0180925B1/de not_active Expired
- 1985-11-07 JP JP60248159A patent/JPS61115035A/ja active Granted
-
1987
- 1987-07-16 US US07/074,137 patent/US4788357A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2495230A1 (de) | 2003-04-11 | 2012-09-05 | Vinnolit GmbH & Co. KG | Vorrichtung für die Herstellung von Vinylchlorid durch thermisches Cracken von 1,2-Dichlorethan |
DE10326248A1 (de) * | 2003-06-06 | 2004-12-30 | Vinnolit Gmbh & Co. Kg. | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von 1,2-Dichlorethan |
DE102011053173A1 (de) * | 2011-08-31 | 2013-02-28 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren und Anlage zur Wärmeübertragung |
WO2013030229A2 (de) | 2011-08-31 | 2013-03-07 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren und anlage zur wärmeübertragung |
WO2013083230A1 (de) | 2011-12-08 | 2013-06-13 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur wärmerückgewinnung in vinylchlorid-monomeranlagen oder im anlagenverbund vinylchlorid / polyvinylchlorid und dafür geeignete vorrichtung |
DE102011120479A1 (de) | 2011-12-08 | 2013-06-13 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Wärmerückgewinnung in Vinylchlorid-Monomeranlagen oder im Anlagenverbund Vinylchlorid / Polyvinylchlorid und dafür geeignete Vorrichtung |
DE102012007339A1 (de) | 2012-04-13 | 2013-10-17 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Wärmerückgewinnung in Vinylchlorid-Monomeranlagen oder im Anlagenverbund Vinylchlorid / Polyvinylchlorid und dafür geeignete Vorrichtung |
DE102013000325A1 (de) | 2013-01-10 | 2014-07-10 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Wärmerückgewinnung in Vinylchlorid-Monomeranlagen oder im Anlagenverbund Dichlorethan / Vinylchlorid und dafür geeignete Vorrichtung |
WO2014108159A1 (de) | 2013-01-10 | 2014-07-17 | Thyssenkrupp Industrial Solutions Ag | Verfahren zur wärmerückgewinnung in vinylchlorid-monomeranlagen oder im anlagenverbund dichlorethan/vinylchlorid und dafür geeignete vorrichtung |
CN111457672A (zh) * | 2020-05-13 | 2020-07-28 | 中国成达工程有限公司 | 一种冷凝粗氯乙烯的方法及装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0236576B2 (de) | 1990-08-17 |
DE3561315D1 (en) | 1988-02-11 |
EP0180925A3 (en) | 1986-07-02 |
EP0180925A2 (de) | 1986-05-14 |
US4788357A (en) | 1988-11-29 |
EP0180925B1 (de) | 1988-01-07 |
JPS61115035A (ja) | 1986-06-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0180925B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von gereingtem 1,2-Dichlorethan | |
EP2909132B1 (de) | Verfahren zum konzentrieren wässriger halogenwasserstofflösungen | |
DE2757478A1 (de) | Verfahren zur herstellung von methanol | |
CH702522A2 (de) | Salzwasser-Entsalzungssystem und Verfahren unter Einsatz von Energie aus einem Vergasungsverfahren. | |
EP1228022B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur nutzung der bei der herstellung von 1,2-dichlorethan anfallenden reaktionswärme | |
EP0276775B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von 1,2-Dichlorethan | |
DE3441080A1 (de) | Verfahren zur aufarbeitung des pyrolyse-produkts aus der 1.2-dichlorethan-spaltung unter waermerueckgewinnung | |
EP0203478B1 (de) | Verfahren zur Reinigung von 1,2-Dichlorethan | |
EP1899287B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur nutzung der bei der herstellung von 1,2-dichlorethan anfallenden reaktionswärme | |
EP1214279B1 (de) | Verfahren zur wärmenutzung bei der herstellung von 1,2-dichlorethan | |
DE1520569C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung eines im wesentlichen von Waschlösung befreiten Polypropylens | |
EP0021381A1 (de) | Verfahren zur Rückgewinnung von Pyrolyseenergie bei der Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von 1,2-Dichlorethan | |
DE1242594B (de) | Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch unvollstaendige thermische Spaltung von 1, 2-Dichloraethan | |
DE102005031316A1 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Cyclododecatrien durch Verdampfung | |
DE3135242C2 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Vinylchlorid | |
DE1567575B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Chlor | |
WO2019002121A1 (de) | Energieeffizientes verfahren zur bereitstellung von gereinigtem phosgen-dampf | |
DD203532A5 (de) | Verfahren zur herstellung von 1,2-dichlorethan | |
DE3236985A1 (de) | Verfahren zum entgasen, entwaessern und zur vorlaufabtrennung bei der geradeausdestillation von fettrohsaeuren | |
DE3140892C2 (de) | ||
WO1999051554A1 (de) | Verfahren zur aufarbeitung eines spaltgases aus der spaltung von 1,2-dichlorethan | |
DE977289C (de) | Verfahren zur Gewinnung von Reinbenzol aus Kohlendestillationsgasen | |
DE102014214872A1 (de) | Verfahren und eine Vorrichtung zur Synthese von 1,2-Dichlorethan | |
AT153811B (de) | Verfahren zur ununterbrochenen Herstellung von Alkoholen. | |
DD226560A1 (de) | Verfahren zum reinigen von caprolactam |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |