DE3438643C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Glätten einer auf einem Träger ausgebildeten Beschichtung und auf eine Vorrich­ tung zur Durchführung dieses Verfahrens. Beispielsweise handelt es sich um ein Verfahren, das zum Glätten einer magnetischen Be­ schichtung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums unmittelbar nach der Beschichtung geeignet ist, und um eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens.

Bisher wurde z. B. bei der Herstellung von magnetischen Aufzeichnungs­ medien für das Glätten der Oberflächen ein Ver­ fahren vorgeschlagen, bei dem ein sich kontinuierlich bewegender flexibler Träger in einer Mehrzahl von Beschichtungsvorgängen mit einer Beschichtungsflüssigkeit beschichtet und die Oberflä­ che der Beschichtung in einem von mehreren Glättungsvorgängen geglättet wurde, während die Beschichtung noch naß war (normaler­ weise unmittelbar nach dem Beschichten).

Zu den bekannten Verfahren gehört beispielsweise ein Verfahren unter Verwendung eines flexiblen Blatts, wie es in der japani­ schen Patentveröffentlichung 50-22 835 offenbart ist; fer­ ner ein solches Verfahren, bei dem ein als Glättungsstange be­ zeichnetes, stangenförmiges, steifes Glied mit einer glatten Oberfläche benutzt wird, oder ein solches Verfahren, bei dem ein als Glättungsblatt bzw. -messer bezeichnetes, plattenförmiges, steifes Glied mit einer glatten Oberfläche benutzt wird, wie es in der japanischen Patentveröffentlichung 54-8 646 offenbart ist; und ferner ein solches Verfahren, bei dem eine Kombination des beschriebenen flexiblen Blattes und einer Stange benutzt wird, wie es in der japanischen Gebrauchsmuster-Veröffentlichung 55-6 008 offenbart ist. Bei allen diesen Verfahren ist je­ doch der Glättungseffekt der Beschichtung nicht zufriedenstel­ lend. Beispielsweise ist es schwierig, einen in der Bewegungs­ richtung eines Trägers verlaufenden longitudinalen Streifen zu vermeiden, das heißt eine unregelmäßige Dicke in der Breiten- bzw. Querrichtung eines Trägers, wenn auf diesem ein magneti­ scher Anstrich aufgebracht wird; und es ist auch schwierig, fei­ ne Streifen zu vermeiden, die den feinen Körnern bzw. Fasern eines Lauan-Holzes ähneln, welche durch eine Zufuhr der Beschich­ tungsflüssigkeit begründet werden, wobei die Zufuhr bis nahe an den Wert reduziert ist, der zum Beschichten erforderlich ist. Im Ergebnis führen diese Schwierigkeiten zu einer Verschlechte­ rung der Eigenschaften eines magnetischen Aufzeichnungmediums, wie z. B. zum Absenken der elektromagnetische Ausgangsgröße und einer Vergrößerung der Ausfälle. Es ist ab­ zuschätzen, daß diese Fehler durch bekannte Glättungsvorgänge begründet werden können, bei denen eine aufgebrachte Schicht nur in der Bewegungsrichtung eines Trägers geglättet wird.

Die obige japanische Gebrauchsmusterveröffentlichung 55-6008 offenbart, daß eine Stange mit einem flexiblen Blatt die Be­ wegungsrichtung eines Trägers rechtwinklig schneidend hin- und herbewegt wird. Es kann im großen und ganzen vermutet werden, daß es möglich ist, einen longitudinalen Streifen an einer Be­ schichtung in der Breiten- bzw. Querrichtung zu verteilen und dann hierdurch auszuschalten. Im einzelnen wird ein flexibles Blatt zum Glätten der Oberfläche der Beschichtung in seiner Ge­ samtheit hin- und herbewegt, und hierdurch werden die Komponen­ ten einer Beschichtungsflüssigkeit in der Breiten- bzw. Querrich­ tung zwangsbewegt und dann geglättet, und zwar gleichzeitig und unter denselben Bedingungen durch den Druck des Blattes. Bei die­ sem Vorgang wird jedoch das filmähnliche Blatt ständig hin- und herbewegt. Es ist deshalb schwierig, die Oberfläche der Beschich­ tung ohne Fehler zu glätten. Mit anderen Worten werden die Kom­ ponenten der Beschichtungsflüssigkeit ständig in der Breiten- bzw. Querrichtung eines Trägers durch die Hin- und Herbewegung eines Blattes in Bewegung gehalten, und gleichzeitig wird die sich bewegende Beschichtungsflüssigkeit von dem Blatt getrennt. Deshalb kann nicht die gesamte Hin- und Herbewegungsspannung zwangseliminiert werden, und die übrige Spannung bleibt in der Beschichtungsflüssigkeit. Im Ergebnis begründet diese eine unre­ gelmäßige Dicke der Beschichtung. Streifen werden auch durch ein gefaltetes Blatt begründet. Außerdem muß ein komplizierter An­ triebsmechanismus zum Hin- und Herbewegen des gesamten flexiblen Blatts vorgesehen werden, und solche Schwingungen bzw. Vibratio­ nen werden auf eine Beschichtungsvorrichtung übertragen, so daß es Fälle geben kann, bei denen Beschichtungsfehler auf­ treten.

Wegen der Verwendung eines blattförmigen Glättungsmittels können auch Probleme bezüglich der Handhabung und der In­ stallation dieser Mittel auftreten. Außerdem kann Luft zwi­ schen ein Blatt und eine Beschichtung gezogen werden, wenn eine Behandlung bei einer hohen Geschwindigkeit erfolgt, so daß die Gefahr eines Beschichtens in unregelmäßiger Dicke besteht.

Aus der US-PS 20 66 780 ist auch ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Beschichtung von Geweben bekannt, mit denen die auf einen Träger aufgebrachte Menge an Beschichtungsmas­ se reguliert wird. Mittels einer Glättungsstange, die eine schraubenförmige Nut aufweist, werden eine Vielzahl von kon­ tinuierlichen Rillen mit gleichmäßigem Querschnitt auf der Beschichtungsoberfläche erzeugt, die mit gleichem Abstand über der Bahnbreite der Beschichtungsmasse angeordnet sind. Die so ausgebildete Beschichtungsoberfläche wird danach mit einer glatten Oberfläche in Kontakt gebracht und zu einer ebenen Beschichtung geformt. Auch mit dieser Lösung wird eine unregelmäßige Dicke der Beschichtung erreicht.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum vollständigen Glätten einer Beschichtung und eine hierfür dienende Vorrichtung zu schaffen, mittels derer eine Beschichtung sicher und vollständig geglättet werden kann.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe zeichnen sich ein Verfah­ ren und eine zur Durchführung desselben dienende Vorrichtung durch die in den Ansprüchen 1 und 3 genannten Merkmale aus. Weitere Merkmale ergeben sich aus den jeweiligen Unteran­ sprüchen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Glätten einer Be­ schichtung wird eine Glättungsstange mit einer genuteten Oberfläche und einer glatten Oberfläche verwendet, um eine auf einem Träger aufgebrachte Beschichtungsflüssigkeit mit­ tels der genuteten Oberfläche zum Fließen in einer die Bewe­ gungsrichtung des Trägers schneidende Richtung zu veranlas­ sen und dann die Beschichtungsflüssigkeit mittels der glat­ ten Oberfläche zu glätten. Bei der zum wirksamen Durchführen dieses Verfahrens, nämlich zum Glätten einer Beschichtung, dienenden erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine Kontakt­ oberfläche mit einer auf einen Träger aufgebrachten Be­ schichtungsflüssigkeit in Berührung gebracht, wobei diese Kontaktoberfläche eine genutete Oberfläche und eine glatte Oberfläche hat.

Die Erfindung wird nachfolgend an zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in einer schematischen Darstellung einen Magnet­ band-Herstellungsvorgang,

Fig. 2 in einer Frontansicht eine Glättungsstange,

Fig. 3 in einer perspektivischen Ansicht einen Teil der Glättungsstange aus Fig. 2,

Fig. 4 in einer vergrößerten Draufsicht die Nuten der Glät­ tungsstange aus Fig. 2,

Fig. 5(a) bis 5(d) in Schnittansichten entsprechende Glät­ tungsstangen mit jeweils einer anderen Konfiguration der Nuten,

Fig. 6 in einer vergrößerten Draufsicht eine andere Nuten­ art,

Fig. 7 und 8 in Frontansichten jeweils eine Glättungsstange mit Nuten einer anderen Konfiguration,

Fig. 9 in einer seitlichen Stirnansicht die Form bzw. Größe und Winkel einer Glättungsstange,

Fig. 10(a) und 10(b) jeweils in einer Seitenansicht eine andere Glättungsstange,

Fig. 11 in einer Darstellung die entsprechend einem anderen Beispiel vorgesehenen Stangen und

Fig. 12 in einer Frontansicht eine der Stangen.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wird ein beispielhaft dargestelltes Verfahren, wie ein Verfahren zum Herstellen von magnetischen Bän­ dern, schematisch beschrieben. Unmittelbar nachdem ein aus einer angetriebenen Walzenanordnung (nicht dargestellt) gezogener fle­ xibler bzw. biegsamer Träger 1 mittels eines Walzenbeschichters 2, beispielsweise vom Gravur-Schichttyp, mit einem magnetischen Anstrich bzw. Auftrag 3 beschichtet worden ist, wird er im noch nassen Zustand der aufgebrachten Schicht zu einer Glättungsstange 4 geleitet, so daß die Schicht hierdurch geglättet wird. Dann er­ folgt ein Trocknen mittels eines Trockners 5. Es kann jedoch auch nach dem herkömmlichen Verfahren gearbeitet werden, bei dem mag­ netisches Pulver im Inneren der aufgebrachten Schicht zwischen der Glättungsstange 4 und dem Trockner 5 orientiert bzw. ausge­ richtet wird, oder es erfolgt ein Kalandern nach dem Passieren des Trockners 5.

Die Glättungsstange 4 ist so aufgebaut, wie es in den Fig. 2 bis 5 dargestellt ist. Sie hat eine Länge, die die Breite des Trägers 1 enthält, und ihr Schaft bzw. ihre Achse befindet sich in fester Position zu dem sich bewegenden Träger 1. Auf der Glät­ tungsstange befindet sich eine kreisbogenförmige Kontaktoberflä­ che 6, die mit der auf den Träger 1 aufgebrachten Schicht in Be­ rührung kommt. Die Kontaktoberfläche 6 hat eine Oberfläche 6a mit einer Mehrzahl von zickzackförmigen Nuten 7 an der Seite des ankommenden Trägers 1 sowie längs der Bewegungsrichtung desselben und eine glatte Oberfläche 6b an der stromab gelegenen Seite der Oberfläche 6a, wobei beide Oberflächen aneinander angrenzen. Die mit Nuten 7 ausgebildete Oberfläche 6a ist im Bereich A an der Umfangsoberfläche der Glättungsstange 4 vorgesehen und erstreckt sich aus dem Bereich derjenigen Position, in der die aufgebrachte Schicht des Trägers 1 mit der Umfangsoberfläche der Glättungsstan­ ge 4 im Bereich 10 des ankommenden Trägers 1 zuerst in Kontakt kommt. Die glatte Oberfläche 6b grenzt an der stromab gelegenen Seite an die Oberfläche 6a an und erstreckt sich über den Bereich B an der Umfangsoberfläche der Glättungsstange 4.

Die Furchen, Rillen oder Nutzen 7 können in einem Aufsichtsmuster gemäß Fig. 4 oder in einer Mehrzahl von Querschnittskonfigura­ tionen gemäß Fig. 5 ausgebildet sein. Demnach ist mit anderen Worten jede der Nuten 7 in einer Draufsicht zickzackförmig mit derselben Breite und Steigung ausgebildet, wobei sie insgesamt längs der Bewegungsrichtung eines Trägers verläuft. Die Nuten können irgendeine einer Mehrzahl von Querschnittskonfigurationen haben und beispielsweise umgekehrt dreieckig, umgekehrt trapez­ förmig, halbkreisförmig oder rechtwinklig sein. Die in der Bewegungsrichtung des Trägers gemessene Gesamtlänge der Bereiche A und B kann entsprechend der Bewegungsgeschwindigkeit, der Beschichtungsdicke oder den physikalischen Eigenschaften einer Beschichtungsflüssigkeit geeignet ausgewählt wer­ den. Zweckmäßig kann es sein, wenn die Längen dieser Bereiche im Bereich von 5 mm bis 100 mm liegen.

Wenn in dem Bereich des ankommenden Trägers 1 eine Glättungsstan­ ge 4 mit solchen Nuten 7 benutzt wird, fließt eine auf dem Trä­ ger 1 noch nasse Beschichtung in den Nuten 7, und es erfolgt ein Gleiten an der oben erwähnten Oberfläche 6a. Da die Nuten 7 in bezug auf die Bewegungsrichtung des Trägers zickzackförmig sind, befindet sich die flüssige Komponente der aufgebrachten Schicht zu dieser Zeit in einem Zustand, wo sie eine Geschwindigkeitskom­ ponente in der Bewegungsrichtung wie auch eine Geschwindigkeits­ komponente 9 in der Breiten- bzw. Querrichtung des Trägers hat, und zwar infolge des Flusses in den Nuten 7. Wie es in Fig. 4 darge­ stellt ist, kann die Beschichtungsflüssigkeit in den Kanälen längs der zickzackförmigen Nuten 7 im Bereich A abwechselnd von Seite zu Seite fließen, so daß bei diesem Verlauf die zuvor ge­ nannten longitudinalen Streifen und die unregelmäßigen Dickenab­ messungen, die beim Beschichten hervorgerufen werden, zufrieden­ stellend durch Vergleichsförmigen ausgeschaltet werden können.

Wie es oben beschrieben wurde, wird die Beschichtungsflüssigkeit vereinheitlicht bzw. vergleichförmigt, und unmittelbar danach ge­ langt sie auf die glatte Oberfläche 6b des Bereiches B. Hier wird die aufgebrachte Schicht zufriedenstellend geglättet und dann in eingeebnetem und geglättetem Zustand von der Glättungsstange 4 getrennt. Bei diesem Verfahren ist es besonders wichtig, daß in der oben beschriebenen Weise eine Beschichtungsflüssigkeit im Be­ reich A in der Querrichtung vergleichförmigt und dann im Bereich B geglättet wird. Der Grund dafür, warum dieses wichtig ist, be­ steht darin, daß die Beschichtungsflüssigkeit im Bereich A in der Querrichtung zufriedenstellend zum Fließen gebracht wird und die durch den Fluß begründete Beanspruchung bzw. Spannung in diesem Zeitpunkt noch vorherrscht, während in dem nächsten Bereich B die Beanspruchung bzw. Spannung eliminiert und durch die glatte Ober­ fläche 6b in der Bewegungsrichtung 8 eine Scherkraft erzeugt wird, so daß die Oberfläche vollständig glatt sowie eingeebnet wird und zu dem nächsten Schritt transportiert werden kann.

In baulicher Hinsicht ist es möglich, den in der Querrichtung er­ folgenden Fluß der Beschichtungsflüssigkeit und das Glätten aus­ schließlich durch ein fest angeordnetes Glied einer Glättungs­ stange 4 zu bewirken. Deshalb liegt ein vereinfachter Aufbau vor, und es kann auch die Menge an im Bereich 10 des ankommenden Trä­ gers 1 aufgenommener Luft im Vergleich mit dem zuvor genannten flexiblen Streifen- bzw. Band-Element reduziert werden, das zum Aufnehmen von Luft im Bereich 10 neigt. Demnach kann der vorlie­ gende Aufbau insbesondere im Fall einer Hochgeschwindigkeitsbe­ handlung äußerst nützlich sein.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 4 und 5(a) ist es erwünscht, die oben erwähnten Nuten 7 in der folgenden Weise auszubilden:

Haken- bzw. Zickzackwinkel R = 20°-140° (vorzugsweise 60°-110°)
Nutenabstand p = 0,5-5 mm
Länge einer jeden Seite l = 1-20 mm (vorzugsweise 3-10 mm)
Breite a = 0,1-5 mm
Abstand b = 0,1-10 mm
Tiefe h = 0,1-2 mm

Dabei ist es jedoch möglich, daß der Nutenabstand p oder der Ab­ stand b nicht regelmäßig, sondern in dem oben erwähnten Bereich unregelmäßig ist. Auch können die Nuten 7 im Inneren abgeschrägt sein, wie es in den Fig. 5(a), 5(b) und 5(c) dargestellt ist.

Die Glättungsstange 4 kann aus einer Mehrzahl von Materialien hergestellt sein, wie z. B. aus Edelstahl, Eisen oder Kunststoff. Unter anderem sind solche Glättungsstangen empfehlens­ wert, die aus ultrahartem Stahl hergestellt oder an ihrer Ober­ fläche mit einem Hartchrom plattiert bzw. überzogen sind, um vor einem durch langzeitige Benutzung begründeten Verschleiß zu schützen. Die Nuten 7 können nach einem bekannten Verfahren aus­ gebildet werden, wie durch einen Schneidvorgang, einschließlich einer NC-Methode, oder durch einen Formungsvorgang, bei dem eine Formgebungsmethode benutzt wird.

Die Nuten 7 sind nicht auf die obigen Formen beschränkt, und die­ selbe Wirkung kann erzielt werden, wenn ein netz- oder gitterför­ miges Muster gemäß Fig. 6 benutzt wird. Gemäß Fig. 7 ist es auch möglich, ein zickzackförmiges Muster vorzusehen, das sich in der Querrichtung der Gleitstange 4 geneigt erstreckt. Ferner können Nuten 7 gemäß Fig. 8 vorgesehen werden, die sich in der Querrichtung parallel erstrecken. Im Fall von Fig. 8 fließt eine Beschichtungsflüssigkeit direkt längs der Nuten 7 und in der Breiten- bzw. Querrichtung.

Zusätzlich ist es bei dem obigen Beispiel zum Glätten einer auf­ gebrachten Schicht auch möglich, eine Glättungsstange 4 in Rich­ tung ihrer Achse hin- und herzubewegen, da die Querbeanspruchung im Unterschied zum Fall einer Verwendung des filmähnlichen Strei­ fens eliminiert werden kann. Entsprechend der obigen Hin- und Herbewegung der Glättungsstange 4 kann eine zu dem durch die Nu­ ten 7 erzielten Strömungseffekt ähnliche Erscheinung erwartet werden, so daß das Muster der Nuten 7 in diesem Fall weiter mo­ difiziert werden kann. Beispielsweise ist es möglich, daß zumin­ dest ein Teil der Nuten 7 zu der Bewegungsrichtung 8 geschnitten ist und die anderen Teile zu der Bewegungsrichtung 8 weisen, ohne daß alle Nuten 7 zu der Bewegungsrichtung 8 geschnitten sind.

Es wird nunmehr die Funktion der Glättungsstange 4 insbesondere in Verbindung mit ihren Konfigurationen beschrieben.

Gemäß Fig. 9 ist es für das Abtrennen des Trägers 1 von der Glättungsstange 4 erwünscht, daß sich der Träger in bezug auf den Schaft der Glättungsstange 4 in der Tangentialrichtung be­ wegt. Wenn der Träger näher zu der Glättungsstange als zu der Tangente 15 verläuft, kann Beschichtungsflüssigkeit angeschabt werden. Der Träger 1 kann sich auch in einer von der Tangente et­ was abweisenden Position befinden, wobei jedoch dann, wenn er zu weit entfernt ist, einige Fälle entstehen können, bei denen longi­ tudinale Streifen mit regelmäßigen Abstand erzeugt werden. Wenn der Träger etwa in der Tangentialrichtung angeordnet ist, können die obigen longitudinalen Streifen und das Abschaben bzw. Abkrat­ zen vermieden werden.

Es kann eine Glättungsstange 4 benutzt werden, wenn sie eine Krümmung, wie einen kreisförmigen oder elliptischen Abschnitt hat. Bezüglich der Herstellung ist es vorteilhaft, daß gemäß der Dar­ stellung in Fig. 9 ein Viertel des vollen Umfanges weggeschnit­ ten ist. In dem ausgeschnittenen Abschnitt 12 befindet sich eine Differenz bezüglich des Pegels bzw. Niveaus 13 zu einer Position, die von dem mit dem Träger 1 in Kontakt kommenden Bereich etwas näher zum Zentrum der Glättungsstange liegt. Wenn im Gegensatz hierzu keine Differenz im Pegel bzw. Niveau 13 vorhanden ist, muß eine ebene und glatte Oberfläche über den gesamten Bereich ausgedehnt werden, der von dem Radius der Glättungsstange 4 ab­ gedeckt ist, da die ausgeschnittene Oberfläche und die Oberflä­ che der Glättungsstange deutlich eben und glatt sein müssen, um eine beschichtete Oberfläche von der Glättungsstange glatt abzu­ trennen. In diesem Fall ist es lästig, diese Oberflächen zu po­ lieren. Wenn der Aufbau andererseits so wie in Fig. 9 darge­ stellt gewählt wird, kann er leicht durch Glätten nur der oberen Oberfläche des erhabenen Teils 14 erzielt werden.

Wenn gemäß Fig. 9 der Bereich A der Oberfläche 6a, an der die beschriebenen Nuten 7 ausgebildet sind, erweitert wird und an einer Position beginnt, die etwas näher an dieser Seite liegt (dem oberen Strom), dann befindet sich das vordere Ende der Nu­ ten 7 gegenüber dem Beispiel aus Fig. 3 an der Seite des weiter oberen Stroms, so daß eine größere Wirkung bezüglich der Vermei­ dung einer Luftaufnahme im Spalt zwischen dem Träger 1 und der Glättungsstange 4 erzielt wird, da die Luft in die beschriebenen Nuten 7 eintritt und der Strom unterbrochen wird, auch wenn Luft in den Spalt zwischen dem Träger 1 und der Glättungsstange 4 ein­ tritt, wie es in Fig. 9 gestrichelt dargestellt ist. Dieser Ef­ fekt war bei herkömmlichen Glättungsstangen ohne irgendeine Nut nicht zu erwarten und ist sehr bedeutungsvoll bezüglich einer Hochgeschwindigkeitsbehandlung, bei der die Menge der in den Spalt gelangenden Luft allgemein vergrößert ist. Deshalb kann ein Glättungsvorgang bei einer sehr hohen Bewegungsgeschwindig­ keit und ohne eine Dickenstreuung einer aufgebrachten Schicht durchgeführt werden, die durch Aufnahme von Luft in den Spalt zwischen dem Träger 1 und der Glättungsstange 4 begründet wird.

Die Glättungsstange 4 kann in Form eines 3/4-Kreises oder eines Halbkreises ausgebildet sein, wie es in den Fig. 10(a) und 10(b) dargestellt ist. Die Krümmung sowie Konfiguration der Um­ fangsoberfläche der Glättungsstange 4 kann auch vielfältig abge­ wandelt werden.

Die Fig. 11 und 12 zeigen andere Beispiele.

Bei den vorstehenden Beispielen waren die Oberfläche 6a mit den Nuten 7 und die glatte Oberfläche 6b an der Glättungsstange 4 selbst vorgesehen. In dem Beispiel aus Fig. 11 sind zwei Balken bzw. Stangen 4a, 4b paarweise zugeordnet vorhanden, wobei die Stange 4a an der stromauf gelegenen Seite mit der Oberfläche 6a versehen ist, die sich über den Bereich A erstreckt und Nuten der obigen Art enthält, während die Stange 4b an der stromab ge­ legenen Seite mit einer glatten Oberfläche 6b versehen ist, die nur zum Glätten einer aufgebrachten Schicht dient und sich über den Bereich B erstreckt. Bei diesem Aufbau ist es auch möglich, daß eine Beschichtungsflüssigkeit durch die Stange 4a vereinheit­ licht bzw. vergleichförmigt und dann durch die Stange 4b vollstän­ dig geglättet wird.

Die Stange 4a hat jedoch Nuten, die gemäß der Darstellung in Fig. 12 bis zu der Position verlängert sind, an der der Träger 1 abgetrennt wird, so daß gewisse Fälle auftreten können, bei denen durch die unebenen Ablaufenden der Nuten 7 in einem gewissen Grad Streifen 16 begründet werden können. Diese sind jedoch dergestalt, daß sie bei dem Glättvorgang einer Beschichtungsflüssigkeit mit­ tels der zweiten Stange 4b zufriedenstellend ausgeschaltet werden können, so daß sie harmlos sind. In dem Fall des Beispiels aus Fig. 3 müssen jedoch die Nuten 7 wie auch die glatte Oberfläche 6b an der stromab gelegenen Seite der Nuten vorgesehen sein.

Abgesehen von den obigen Beispielen kann eine Stange selbst zu einem Träger gedreht werden, oder es kann ein Antriebssystem zum Glätten auch vielfältig abgewandelt werden. Ferner kann das Glät­ ten durch andere Glieder als durch eine Stange erfolgen.

Für ein vollständigeres Verständnis der vorliegenden Erfindung wird auf ein experimentelles Beispiel Bezug genommen, bei dem die Erfindung zur Herstellung eines magnetischen Bandes dient, und es ist darauf hinzuweisen, daß die Erfindung allgemein bei irgendwelchen anderen Beschichtungstechniken angewendet werden kann.

Zunächst wurde mit einer in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung ein Betrieb unter folgenden Bedingungen durchgeführt:

Beschichtungswalzen 2: Gravurwalze und Gummiwalze
Beschichtungsflüssigkeit 3: Magnetischer Anstrich mit einer be­ kannten Zusammensetzung (beispiels­ weise 100 Gewichtsteile von Co-hal­ tigem γ-Fe₂O₃, 6 Gewichtsteile von Vinylchlorid-Vinylacetatcopolymer, 6 Gewichtsteile von Nitrozellulose, 12 Gewichtsteile von Polyurethan, 3 Gewichtsteile von Lecithin, 5 Ge­ wichtsteile von Aluminiumoxid, 5 Ge­ wichtsteile von Ruß, 100 Gewichtsteile von Cyclohexanon, 8 Gewichtsteile von Methyläthylketon und 50 Gewichtsteile von Toluol).
Beschichtungsgeschwindigkeit: 200 m/Minute
Träger 1: Ein Polyäthylenterephthalatfilm mit einer Dicke von 14 µm und einer Breite von 660 nm.
Glättungsstange 4: Eine Edelstahl-Stange mit einem Kurvenradius von 25 mm.
Größe der Nuten 7: a=0,5 mm, b=1,0 mm, h=0,5 mm, p=1,5 mm, R=90°, l=5 mm.
Länge des Bereichs A: 49 mm in Umfangsrichtung der Stange.
Länge des Bereichs B: 20 mm in Umfangsrichtung der Stange.

Bei einem versuchten Glätten unter den obigen Bedingungen wurde ein durch Verwenden der Walzen 2 begründetes Gravur-Muster der Beschichtungsflüssigkeit durch Vorsehen der Nuten 7 eliminiert, und es wurde eine zufriedenstellend eingeebnete und glatte Ober­ fläche an der aufgebrachten Schicht gebildet. Als im Gegensatz hierzu eine Stange 4 ohne irgendeine Nut 7 benutzt wurde, blieb das obige Gravur-Muster erhalten, und es konnte keine eingeebnete und glatte Oberfläche erhalten werden.

Andererseits wurde bei dem obigen experimentellen Beispiel ein Glätten in der gleichen Weise versucht, jedoch mit folgenden ge­ änderten Bedingungen:

Beschichtungsmaschine: Beschichtungsmaschine vom Strangpreßtyp.
Glättungsstange 4: Eine Edelstahlstange mit einem Kurven­ radius von 20 mm.
Größe der Nuten 7: a=0,5 mm, b=0,5 mm, h=0,3 mm, p=1 mm, R=100°, l=5 mm.
Länge des Bereichs A: 42 mm in Umfangsrichtung der Stange.
Länge des Bereichs B: 20 mm in Umfangsrichtung der Stange.

Im Ergebnis wurden auf der Beschichtung keine Lauanfasern ähneln­ de Streifen festgestellt, die normalerweise beim Beschichten ent­ stehen. Beim Benutzen einer Stange ohne die obigen Nuten 7 ent­ standen Lauanfasern ähnelnde longitudinalen Streifen mit einem Ab­ stand von 0,03 bis 0,06 mm und einer Länge von 2 bis 6 mm über die gesamte Oberfläche. Um die aus diesem experimentellen Beispiel erzielten Resultate weiter abschätzen zu können, wurden magnetische Bänder zur Video- und Audio-Aufzeichnung entsprechend in der Weise hergestellt, daß ein Film nach dem Glätten unter Verwendung eines Trockners getrocknet und der getrocknete Film mittels eines Kalanders in einer normalen Weise behandelt und dann geschlitzt wurde. Beim Ausmessen dieser magnetischen Bänder ergaben sich die aus der nachfolgenden Tabelle ersichtlichen charakteristischen Daten.

Die Meßmethoden waren wie folgt:
S/N: Signale mit 1 KHz wurden auf Band aufgezeichnet, indem ein vorgeschriebener Vormagnetisierungsstrom bei einem vorgeschrie­ benen Eingangspegel aufgebracht und der Aufzeichnungsvorgang dann in dem Zustand fortgesetzt wurde, daß die 1-KHz-Signale ab­ geschnitten und danach beide Aufzeichnungen abgespielt wurden, um den Playback-Ausgangspegel der 1-KHz-Signale und den Geräusch- Ausgangspegel der Aufzeichnung ohne Signale zu messen. Die Diffe­ renz zwischen den Ausgangspegeln wurde durch einen dB-Wert reprä­ sentiert. Beim Abspielen der Aufzeichnungen wurde ein Bewertungs­ netzwerk spezifiziert in JIS-C-5542-1971 (Magnetband-Testmethode) zum Ausmessen der Wiedergabe benutzt.

Helligkeits-S/N (Lumi-S/N): Weiß-Signale 50% wurden als Meß­ signale auf einem Videoband aufgezeichnet und dann abgespielt. Die abgespielten Weiß-Signale wurden einem "Shiba-Soku" Farb­ video-Rauschmeßinstrument, Modell 9250/1, zugeführt und dann durch jedes der Niederfrequenz-Abschneid-Filter von 1 KHz und 10 KHz geleitet, so daß die darin enthaltenen Rauschpegel direkt auf einem Pegelmesser abgelesen wurden.

Farb-S/N (Chroma-S/N): Ein Farbsignal von 100% überlagernd 702 Signal von 0,714 Vp-p auf einem Weiß-Signal von 0,36 Vp-p wurde aufgezeichnet und dann abgespielt. Das Amplitudenmodula­ tions-(AM-)Rauschen und das Phasenmodulations-(PM-)Rauschen hiervon wurde durch Verwenden eines Bypass-Filters für 10 KHz und eines Tiefpaß-Filters für 1 KHz gemessen.

HF-(RF-)Abgabe: Beim Messen des Helligkeit-S/N-Wertes wurde die FM-Abgabe von dem Kopf gemessen.

Farb-Abgabe: Die Abgabe von dem Kopf wurde beim Messen des Farb- S/N-Wertes gemessen.

Frequenzverhalten: Die Playback-Pegel von jeweils auf einem Test­ band aufgezeichneten 7-KHz- und 1-KHz-Signalen wurden gemessen, und zwar mit einem vorgeschriebenen Vormagnetisierungsstrom und bei einem Aufzeichnungspegel, der um 10 dB unter einem vorge­ schriebenen Audio-Pegel lag. Dieselben Messungen wurden mit den Referenz-Bändern wiederholt. Die Ergebnisse der Messungen sind als Differenz zwischen den Testbändern und einem Standardband ausgedrückt.

Empfindlichkeit: Es wurden Messungen für die Playback-Ausgangs­ signalpegel von Testbändern durchgeführt, auf denen jeweils ein 1-KHz-Signal durch Aufbringen eines vorgeschriebenen Aufzeich­ nungs- bzw. Aufnahmestroms und eines vorgeschriebenen Vormagne­ tisierungsstroms aufgezeichnet war. Das Verhältnis der Abgabe von dem Standardband zu der Abgabe der 1 KHz von jedem Testband wurde durch einen dB-Wert repräsentiert.

Gleichförmigkeit: Ausgangspegel-Veränderungen wurden durch die Verhältnisse von UV zu dB ausgedrückt, erzielt durch Ausmessen der gesamten Länge eines jeden Testbandes, auf dem ein 1-KHz- Signal und ein 7-KHz-Signal aufgezeichnet waren, und zwar ent­ sprechend denselben Bedingungen wie bei der Ausmessung der Empfindlichkeit eines jeden Bandes.

Wie es aus den obigen Daten ersichtlich ist, haben die Bänder, die durch Glätten entsprechend der vorliegenden Erfindung erhal­ ten wurden, im Vergleich zu den longitudinal gestreiften Bändern, die durch Verwenden der zuvor genannten Glättungsstange ohne Nu­ ten erzielt wurden, höhere Werte, und zwar hinsichtlich des Farb- S/N-Wertes von 1 bis 3 dB, hinsichtlich der HF-Abgabe von 0,6 dB, hinsichtlich des Frequenzverhaltens von hohem Potential (10 KHz) von 0,9 dB und hinsichtlich der Gleichförmigkeit von 0,7 bis 1 dB. Diese hervorragenden Resultate sind sehr hoch einzuschätzen, da die Oberflächencharakteristiken der magnetischen Schicht durch die vorliegende Erfindung stark verbessert wurden.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es in der oben beschriebenen Weise möglich, die unregelmäßige Dicke und Streifen einer aufge­ brachten Schicht zu eliminieren, da die Beschichtungslösung in der Schnitt- bzw. Querrichtung zu der Bewegungsrichtung eines Trägers fließen kann. Ferner ist es möglich, die aufgebrachte Schicht zufriedenstellend zu glätten, ohne durch das obige Flie­ ßen der Beschichtungslösung beeinflußt zu werden, da die aufge­ brachte Schicht nach dem Eliminieren der unregelmäßigen Dicke und der Streifen eingeebnet und geglättet wird.

Außerdem ist es möglich, einen kontinuierlichen Glättungsvorgang durchzuführen und eine unkomplizierte Vorrichtung auszubilden, da an dem Glättungsglied die Nuten (zumindest ein Teil der Nuten sollte die Bewegungsrichtung des Trägers schneiden) und die glat­ te Oberflächen zum Glätten einer aufgebrachten Schicht vorgesehen sind.

Claims (8)

1. Verfahren zum Glätten einer Beschichtung, wobei eine auf einen Träger aufgebrachte Beschichtungsflüssigkeit zum Flie­ ßen in einer die Bewegungsrichtung des Trägers schneidenden Richtung veranlaßt und dann mittels einer glatten Oberfläche zu einer eingeebneten Beschichtung geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine Glättungsstange mit einer genuteten Oberfläche und einer glatten Oberfläche benutzt wird, um die Beschichtungsflüssigkeit mittels der genuteten Oberflä­ che zum Fließen zu veranlassen und ferner die Beschichtungs­ flüssigkeit mittels der glatten Oberfläche zu glätten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättungsstange in Richtung ihres Schafts hin- und her­ bewegt wird.

3. Vorrichtung zum Glätten einer Beschichtung, wobei eine auf einen Träger aufgebrachte Beschichtungsflüssigkeit in Kontakt mit einer Oberfläche gebracht wird, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die mit der Beschichtung in Kontakt kommende Oberfläche eine mit Nuten (7) versehene Oberfläche (6a) zum Veranlassen des Fließvorgangs der Beschichtungsflüssigkeit auf dem Träger (1) in einer dessen Bewegungsrichtung (8) schneidenden Richtung und eine glatte Oberfläche (6b) auf­ weist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Beschichtung in Kontakt kommende Oberfläche die Oberfläche eines plattenartigen Glättungsblattes ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Beschichtung in Kontakt kommende Oberfläche die Oberfläche einer stangen- oder balkenartigen Glättungsstange (4) ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (7) eine Zickzack-Konfiguration haben.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von Glättungsstangen (4a, 4b).

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Glättungsstange (4) die Konfiguration eines Kreisabschnitts hat.