DE3434236C2

DE3434236C2 - Verfahren zur Flammschutzausrüstung eines entflammbaren Polymermaterials

Info

Publication number: DE3434236C2
Application number: DE3434236A
Authority: DE
Inventors: Kenji Fukuyama Hiroshima Fukunaga; Takaharu Yokohama Kanagawa Itagaki; Tsuyoshi Machida Tokio/Tokyo Ito; Hiromi Kochi
Original assignee: Mitsubishi Chemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1983-09-20
Filing date: 1984-09-18
Publication date: 1987-04-09
Also published as: JPS6131146B2; DE3434236A1; US4857576A; JPS6065063A

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Flammschutzausrüstung eines entflammbaren Polymermaterials beschrieben. Dieses umfaßt die Einverleibung eines Pulvers aus einem bromierten, vernetzten, aromatischen Polymeren mit einem Bromgehalt von 30 bis 70 Gew.-%.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Flammschutzausrüstung eines entflammbaren Polymermaterials gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs.
Polymermaterialien, z. B. Kunststoffe oder Kautschuke, haben verschiedenste vorzügliche Eigenschaften, insbesondere eine gute Verarbeitbarkeit, gute elektrische Charakteristika, mechanische Eigenschaften und eine hohe Stabilität. Die meisten Polymermaterialien haben jedoch den Nachteil, daß sie entflammbar oder brennbar sind.
Zur Anwendung auf dem Bausektor, für konstruktive Zwecke oder bei elektronischen Bauteilen bestehen hinsichtlich der Flammfestigkeit erhebliche restliche Restriktionen.
Es sind verschiedene Verfahren zur Flammfestausrüstung von entflammbaren Polymermaterialien, z. B. Kunststoffen oder Kautschuken, bekannt. Beispielsweise werden organische Halogenverbindungen einverleibt, wie Hexabrombenzol, Decabromdiphenylether und Tetrabrombisphenol A; oder organische Phosphorverbindungen, wie Dibrompropylphosphat, Tricresylphosphat und Cresyldiphenylphosphat; sowie anorganische Verbindungen, wie Antimontrioxid, Aluminiumoxid und Calciumcarbonat, und zwar entweder jeweils allein oder in Kombination. Unter diesen Zusätzen sind organische Halogenverbindungen besonders gebräuchlich, da sie überlegene Flammschutzwirkungen entfalten.
Zu den am weitesten verbreiteten Flammschutzmitteln gehören solche vom Typ der organischen Halogenverbindungen.
Dabei handelt es sich um typische Flammschutzmittel vom Additiv-Typ, insbesondere seien genannt: Decabromdiphenylether, Hexabrombenzol und Tetrabrombisphenol A. Diese Verbindungen sind jedoch nicht ausreichend hitzestabil, wenn man sie beispielsweise bei gesättigten Polyesterharzen mit relativ hoher Formtemperatur einsetzt. Es treten ferner Ausblüh-Phänomene auf, wobei ein Teil des Flammschutzmittels im Formharz dazu neigt, an die Oberfläche des Formharzes zu wandern. Hierdurch wird der kommerzielle Wert des Formproduktes wesentlich beeinträchtigt.
Es wurde eine Reihe von Untersuchungen durchgeführt, um dieses Problem zu lösen. Insbesondere wurde vorgeschlagen, das Molekulargewicht des Flammverzögerungsmittels selbst zu erhöhen. Unter diesem Gesichtspunkt wurden bromierte Expoxyoligomere eingesetzt (JA-AS 39 264/1982) oder auch bromierte Polycarbonate oder bromierte Polyphenylene. Die US-PS 43 52 909, die DE-PS 30 61 057 (EP-A 20 294) und die JA-OS 1 51 007/1980 beschreiben ein Verfahren zur Herstellung eines bromierten Polystyrols, bei dem ein lineares Polystyrol unter spezifischen Bedingungen bromiert wird. Gemäß US-PS 34 74 067 kann ein kern-bromiertes Polystyrol erhalten werden durch Polymerisation eines zweckentsprechend kern-bromierten Styrols, und dieses wird einem Polyolefin einverleibt, wobei man eine flammgeschützte Masse erhält. Durch Verwendung solcher hochmolekularen Flammschutzmittel kann das Ausblüh-Phänomen in erheblichem Maße verhindert werden. Wie jedoch die später noch zu erörternden Vergleichsbeispiele zeigen, sind die Ergebnisse noch nicht voll befriedigend. Auch hinsichtlich der Handhabung sind die Flammschutzmittel vom Typ der organischen Halogenverbindungen mit hohem Molekulargewicht vorteilhafter als solche mit niedrigem Molekulargewicht, und zwar im Hinblick auf die Arbeitsplatzsicherheit. Die herkömmlichen Flammschutzmittel dieses Typs sind jedoch in organischen Lösungsmitteln löslich und daher unter Gesichtspunkten der Umweltverschmutzung nicht voll befriedigend. Es besteht ein steigender Bedarf nach Flammschutzmitteln für entflammbare Polymermaterialien. Dabei ist es wichtig, daß sich die Auswahl auf organische Halogenverbindungen bezieht, und zwar wegen der Flammschutzwirkung und wegen der Hitzefestigkeit.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Flammschutzausrüstung eines entflammbaren Polymermaterials anzugeben, bei dem das flammfest ausgerüstete Produkt keine Ausblüherscheinungen zeigt und eine vorzügliche Wärmestabilität aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man, bezogen auf 100 Gewichtsteile des entflammbaren Polymermaterials, 0,1 bis 40 Gewichtsteile eines Pulvers eines vernetzten, aromatischen Polymeren mit einem Gehalt von 30 bis 70 Gew.-% Brom einverleibt, welches erhalten wurde durch Bromierung eines vernetzten, aromatischen Copolymeren, das seinerseits erhalten wurde durch Copolymerisation einer aromatischen Monovinylverbindung und einer Polyvinylverbindung oder welches erhalten wurde durch Bromierung eines vernetzten, aromatischen Polymeren, das seinerseits erhalten wurde durch Vernetzung eines linearen, aromatischen Polymeren.
Das eingesetzte Flammschutzmittel ist ein vernetztes Polymeres, und somit ist es nicht in einem Lösungsmittel löslich. Es findet daher auch keine Resorption im lebenden Körper statt. Darüber hinaus schmilzt es nicht in der Hitze, und es hat eine vorzügliche Wärmestabilität. Ferner zeigt es keine Ausblüh-Erscheinungen, da es ein hohes Molekulargewicht hat. Somit eignet sich das bromierte, vernetzte, aromatische Polymere vorzüglich als Flammschutzmittel.
Bei der Herstellung des vernetzten, aromatischen Copolymeren durch Copolymerisation der Monovinylverbindung mit der Polyvinylverbindung kann man eine aromatisches Monovinylmonomeres, wie Styrol, Vinyltoluol oder Vinylnaphthalin, als Monovinylverbindung einsetzen. Als Polyvinylmonomeres kann man ein aromatisches Polyvinylmonomeres einsetzen, wie Divinylbenzol, Divinylxylol oder Trivinylbenzol. Es sind jedoch auch heterocyclische Polyvinylverbindungen brauchbar, wie Divinylpyridin oder Trivinylpyridin, oder ein aliphatisches Polyvinylmonomeres, wie Ethylenglykol-dimethacrylat oder Trimethylolpropantrimethacrylat. Ferner ist es zum Zwecke der Verbesserung der Copolymerisierbarkeit des Monovinylmonomeren mit dem Polyvinylmonomeren möglich, ein polymerisierbares Monomeres, wie Acrylnitril, Methylmethacrylat, Octadien oder Isopren, als dritte Komponente einzuverleiben. Das Verhältnis der Polyvinylverbindung zur Monovinylverbindung kann gegebenenfalls variiert werden. Um jedoch die Einführung von Brom in einer adäquaten Menge zu erleichtern und um die Pulverisierungseigenschaften des gebildeten Polymeren zu verbessern, wird die Polyvinylverbindung gewöhnlich in einer Menge von 2 bis 50 Gew.-% und vorzugsweise 3 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtvinylverbindungen, eingesetzt. Zur Erleichterung der Pulverisierung des gebildeten Polymeren kann man das Copolymere nach bekannten Verfahren mit einer porösen Struktur versehen. Es sei beispielsweise hingewiesen auf das Buch "Ion Exchange Resin-Chelate Resin" (herausgegeben von Yoshimasa Hojo und veröffentlicht im Verlag Kodansha Scientific Co., 1976), Seiten 129 ff. Es kann beispielsweise die Polymerisation in Gegenwart einer Komponente durchgeführt werden, welche nicht an der Polymerisation teilnimmt und welche dem Monomergemisch als Additiv zugesetzt wird. Die Menge eines solchen Additivs variiert gegebenenfalls im Bereich von 0 bis 200 Gew.-%, bezogen auf das Monomergemisch.
Die Polymerisation kann durchgeführt werden, indem man das Monomergemisch einer üblichen Polymerisation unterwirft. Bei einem besonders einfachen Verfahren kann man das Monomergemisch in Gegenwart eines Polymerisationsinitiators in suspendiertem Zustand oder als Polymerisationsmasse (Blockpolymerisation) erhitzen. Wenn die Polymerisation in suspendiertem Zustand durchgeführt wird, so beträgt die Polymerisationsstarter-Menge gewöhnlich 0,05 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Monomergemisch. Es kommen verschiedene Polymerisationsstarter in Betracht. Im allgemeinen ist ein Peroxid bevorzugt, wie Benzoylperoxid oder Lauroylperoxid, oder ein Polymerisationsstarter vom Azo-Typ, wie Azo-bis-isobutyronitril. Wenn die Polymerisation in suspendiertem Zustand durchgeführt wird, so wird daß Monomergemisch in Wasser als Medium gerührt, und zwar in Anwesenheit eines zweckentsprechenden Dispergiermittels. Die Polymerisation verläuft unterschiedlich, je nach dem Polymerisationsstarter. Im Falle von Benzoylperoxid wird die Polymerisation bei einer Temperatur von 60 bis 80°C während 8 bis 20 Stunden unter Rühren durchgeführt. Nach der Polymerisation wird das erhaltene Copolymere sorgfältig mit Wasser gewaschen, und im Falle der Einverleibung eines Additivs kann dies z. B. durch Extraktion entfernt werden, worauf das Produkt getrocknet wird.
Ferner sind Verfahren zur Herstellung von vernetzten Polymeren durch Vernetzung einer linearen Polyvinylverbindung bekannt. Ein solches Verfahren ist z. B. beschrieben in "Die angewandte makromolekulare Chemie", Nr. 91, Seiten 127-142 (1980), von V. A. Davankov und M. P. Tsyurupa. Dabei wird ein lineares Polystyrol durch Friedel-Crafts-Reaktion vernetzt. Als lineare Polyvinylverbindung kann man ein aromatisches Polyvinylpolymeres einsetzen, wie Polystyrol, Polyvinyltoluol oder Poly-α-methylstyrol.
Die Bromierung des gelförmigen oder des porösen Copolymeren wird mit Hilfe eines Bromierungsmittels durchgeführt, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 0 bis 100°C. Als Bromierungsmittel kann man ein Brom lieferndes Mittel verwenden, wie Sulfurylbromid oder molekulares Brom. Falls man molekulares Brom verwendet, ist eine zweckentsprechende Bromierungstemperatur im Bereich von 0 bis 50°C bevorzugt, und diese Bromierungsreaktion ist gewöhnlich nach 2 bis 20 Stunden beendet. Die einzuführende Brommenge hängt ab von der Menge des Bromierungsmittels oder von den Reaktionsbedingungen der Bromierung. Die Bromierung wird derart durchgeführt, daß der Bromgehalt im gebildeten, bromierten Copolymeren 30 bis 70 Gew.-% beträgt. Es ist bevorzugt, einen Katalysator zu verwenden, z. B. Eisen(III)-chlorid oder Aluminiumchlorid, damit die Bromierungsreaktion glatt vonstatten geht. Die Menge eines solchen Katalysators liegt vorzugsweise im Bereich von 0,025 bis 0,2 g für 1 g des Copolymeren.
Es ist ferner bevorzugt, vor der Bromierungsreaktion das Copolymere mit Hilfe eines Quellungsmittels, wie Dichlorethan oder Dibromethan, zu quellen.
Nach beendeter Bromierungsreaktion wird das bromierte, vernetzte Copolymere mit einer ausreichenden Menge Wasser gewaschen und danach mit einem organischen Lösungsmittel, wie Methanol oder Aceton, gewaschen und schließlich getrocknet. Sodann wird das Polymere zu einer Teilchengröße von 0,1 bis 10 µm pulverisiert. Zum Pulverisieren verwendet man ein übliches Verfahren. Es ist jedoch bevorzugt, eine Hammermühle zum Pulverisieren zu verwenden.
Das Flammschutzmittel wird in einer Menge von 0,1 bis 40 Gew.-Teilen und vorzugsweise 3 bis 30 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des entflammbaren Polymermaterials, eingesetzt. Falls die Menge weniger als 0,1 Gew.-Teile beträgt, so erzielt man keine adäquate Flammschutzwirkung. Wenn andererseits die Menge 40 Gew.-Teile übersteigt, so werden die Eigenschaften des Polymermaterials, z. B. die Schlagfestigkeit oder die Transparenz, beeinträchtigt.
Als entflammbares Polymermaterial, welches erfindungsgemäß eine Flammschutzausrüstung erhalten soll, kann eine Vielzahl verschiedener entflammbarer, hochmolekularer Harze verwendet werden, z. B. ein Polyacetal, ein Polycarbonat, ein Polyamid, ein Polyphenylenoxid, ein Polysulfon, ein Polyacrylat, ein Polyphenylensulfid, ein Polyethylenterephthalat, ein Polybutylenterephthalat, ein Polymethacrylat, ein Polyethylen, ein Polypropylen, ein Polystyrol, ein AS-Harz, ein ABS-Harz oder Gemische derselben.
Das Flammschutzmittel der vorliegenden Erfindung kann zur Flammschutzausrüstung eines entflammbaren Polymeren allein eingesetzt werden. Es kann jedoch zur Erzielung einer adäquaten Wirksamkeit mit einer minimalen Menge dieses Flammschutzmittels mit einem anderen Flammschutzmittel oder Flammverzögerungshilfsstoff kombiniert werden. Als solchen Flammverzögerungshilfsstoff kann man vorzugsweise eine Antimonverbindung einsetzen, wie Antimontrioxid, Antimonpentoxid oder Antimontartrat. Besonders bevorzugt ist Antimontrioxid.
Man kann übliche Mischverfahren anwenden, um das erfindungsgemäße Flammschutzmittel dem synthetischen Harz einzuverleiben. Man kann z. B. zum Mischen und Extrudieren ein Extruder verwenden, oder man kann einfache Mischverfahren einsetzen, gefolgt von einem direkten Spritzgußverfahren. Man kann auch das Flammschutzmittel während der Herstellung des Harzes zusetzen. Ferner kann das Flammschutzmittel zusammen mit einem Verstärkungsmittel eingesetzt werden, z. B. zusammen mit Glasfasern, einem Füllstoff, einem Hitzestabilisator, einem Antioxidans oder einem Lichtstabilisator, sowie mit anderen Additiven, wie Weichmachern, Gleitmitteln oder färbenden Zusätzen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. In den Beispielen wird die Zugfestigkeit gemäß ASTM-D-638 gemessen, und die Flammschutzwirkung wird gemäß dem Testverfahren UL-94 (Underwriter Laboratories; UL Subject 94, Test for Flammability of Plastic Materials) bestimmt. Die Ausblutung wird visuell bewertet, und zwar nach dem Erhitzen der Probe in einem Ofen bei 60°C während 72 Stunden und bei 130°C während 72 Stunden.

Probe Nr. 1

Bromierung eines vernetzten, aromatischen Copolymeren

In einen Vierhalskolben gibt man 100 g poröses Polystyrol, welches mit 4 Gew.-% Divinylbenzol vernetzt ist, sowie 500 g Dichlorethan. Man läßt das Gemisch 1 h bei Zimmertemperatur stehen. Sodann gibt man 5 g Eisen(III)-chlorid und 434 g molekulares Brom hinzu. Die Mischung wird 8 h bei Zimmertemperatur umgesetzt. Nach beendeter Reaktion gibt man 3 l Wasser hinzu und erhitzt die Mischung auf 90°C. Dichlorethan wird azeotrop abdestilliert. Sodann wird das Copolymere mit Wasser gewaschen und weiterhin noch mit 2 l Aceton, 3 l 1N HCl und 3 l entsalztem Wasser gewaschen. Dann wird das Copolymere 8 h bei 80°C getrocknet. Die Ausbeute an bromiertem Copolymerem beträgt 272 g. Der Bromgehalt beträgt 63,8 Gew.-%.

Probe Nr. 2

Es wird wie bei der Herstellung der Probe Nr. 1 gearbeitet, wobei man jedoch 100 g poröses Polystyrol einsetzt, welches mit 10 Gew.-% Divinylbenzol vernetzt wurde. 233,0 g des bromierten Copolymeren werden erhalten. Der Bromgehalt beträgt 57,2%.
Die bromierten Copolymeren, d. h. die Proben Nr. 1 und 2, sind in den meisten organischen Lösungsmitteln unlöslich.

Probe Nr. 3

Vernetzung und Bromierung eines linearen Polymeren

200 g Poly-α-methylstyrol mit einem Molekulargewicht (Gewichtsmittel) von 10 000 werden in 5 l Dichlorethan aufgelöst, und die Lösung wird in einen 10 l fassenden Polymerisationsreaktor gegeben, welcher mit einem Kühler ausgerüstet ist. Sodann gibt man 35 g p-Xyloldichlorid und 52,2 g Zinn(IV)-chlorid hinzu. Die Mischung wird 16 h auf 80°C erhitzt. Nach beendeter Reaktion liegt eine vernetzte Polymermasse vor, die abfiltriert wird. Das Produkt wird zu einer Teilchengröße von 1 bis 2 mm zerkleinert. Es wird nacheinander mit 2 l Dichlorethan, 2 l Methanol und 2 l Wasser gewaschen und dann 8 h bei 80°C getrocknet. Die Ausbeute an erhaltenem, vernetztem Polymeren beträgt 207 g. Es ist in einem Lösungsmittel, wie Dichlorethan, Toluol, Xylol, Dimethylformamid oder Acetonitril, unlöslich, welches Poly-α-methylstyrol zu lösen vermag.
100 g dieses vernetzten Polymeren werden auf gleiche Weise wie bei Probe Nr. 1 behandelt, wobei man 288 g bromiertes, vernetztes Polymeres erhält. Der Bromgehalt dieses Polymeren beträgt 65,6%.

Probe Nr. 4

Synthese eines bromierten, linearen Polystyrols

100 g Polystyrol mit einem Molekulargewicht von 7000 werden in 1 l Dichlorethan aufgelöst, und 5 g Eisen(III)- chlorid und 434 g molekulares Brom werden zugesetzt. Die Mischung wird 8 h bei Zimmertemperatur umgesetzt. Nach beendeter Umsetzung werden 3 l Wasser zugesetzt, und die Mischung wird ausreichend gerührt. Sodann wird das Wasser entfernt, die Dichlorethan-Lösung zu 20 ml Methanol gegeben. Das ausgefällte Polymere wird abfiltriert, mit 1 l Methanol gewaschen und getrocknet. Die Ausbeute an bromiertem Polystyrol beträgt 250 g. Der Bromgehalt beträgt 66,1%. Dieses Polymere ist in Lösungsmitteln, wie Dichlorethan, Toluol, Xylol oder Dimethylformamid, löslich.

Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5

Bewertung der Flammschutzwirkung

Das als Ausgangsmaterial für die Probe Nr. 1 verwendete, nichtbromierte, vernetzte, aromatische Copolymere, die bromierten, vernetzten, aromatischen (Co)Polymeren der Proben Nr. 1 bis 3, das bromierte Polystyrol der Probe Nr. 4, Decabromdiphenylether und Hexabrombenzol werden zu einer durchschnittlichen Teilchengröße von höchstens 1 µm gemahlen.
Sodann werden 80 g des jeweiligen pulverisierten Flammschutzmittels 1 kg eines aromatischen Polycarbonatharzes einverleibt, und das Gemisch wird in einem Labor-Brabender geknetet, und zwar bei 270°C. Sodann wird die Mischung bei 280°C in einer Preßformmaschine geformt und danach die Flammschutzwirkung gemäß dem Testverfahren UL-94 ermittelt. Die Bewertung erfolgt anhand von vier verschiedenen Bewertungsstufen HB, V-2, V-1 und V-0. Die Ergebnisse finden sich in Tabelle 1. Tabelle 1 Bewertung der Flammschutzwirkung und Ausblühungen &udf53;vz16&udf54; &udf53;vu10&udf54;

Beispiel 4 und Vergleichsbeispiel 6

Flammverzögerung eines Polybutylenterephthalats

Ein Bromid (Bromgehalt 63,5%) eines porösen, vernetzten Polystyrols (Divinylbenzol-Gehalt=10 Gew.-%), erhalten gemäß der Herstellung der Probe Nr. 1, wird gemischt mit Polybutylenterephthalat mit einer Intrinsic-Viskosität von 0,85, Antimontrioxid, Glasfasern sowie mit Asbest. Es wird ein Extruder verwendet, welcher eine Öffnung von 40 mm Durchmesser aufweist, und das Gemisch wird in der Schmelze geknetet und bei 250°C unter Herstellung von Pellets extrudiert. Die Pellets werden einer Spritzgußverarbeitung unterworfen, und zwar mit Hilfe einer 3,9-Unzen-Spritzgußmaschine. Es wird eine Testprobe gemäß ASTM hergestellt sowie eine Testprobe für den UL-Verbrennungstest (UL-94). Die Harztemperatur beträgt 260°C und die Düsentemperatur 80°C bei einer Spritzgußzeit von 10 sec und einer Abkühlungszeit von 20 sec (10 sec im Falle der UL-Testprobe). Die Retentionszeit beträgt 5 min. Die erhaltenen Testproben werden dem Flammschutztest gemäß UL-94 unterzogen. Die Ergebnisse finden sich in Tabelle 2.
Für das Vergleichsbeispiel 6 wird ein nichtvernetztes, bromiertes Polystyrol verwendet (Bromgehalt 65 bis 67 Gew.-%). Die Ergebnisse finden sich ebenfalls in Tabelle 2.
In den folgenden Tabellen haben die Abkürzungen folgende Bedeutung:
brom.=bromiert; vern.=vernetzt; PSt=Polystyrol Tabelle 2 Flammschutzwirkung eines Polybutylenterephthalats &udf53;vz19&udf54; &udf53;vu10&udf54;

Beispiel 5 und Vergleichsbeispiel 7

Flammschutzwirkung eines Polyesters

Es werden Pellets gemäß Beispiel 4 hergestellt, wobei man jedoch ein halogenhaltiges Polyesterharz mit einem Bromgehalt von 6% verwendet, welches erhalten wurde durch Copolymerisation von 1,0 Mol Dimethylterephthalat, 1,2 Mol 1,4-BG und 0,06 Mol 2,2-Bis-(4-hydroxyethoxy-3,5-dibromphenyl)- propan. Die Intrinsic-Viskosität beträgt 0,85. Dieses Harz wird als Basisharz verwendet. Die Mischungsverhältnisse und die Ergebnisse finden sich in Tabelle 3.
Es wird ein weiterer Versuch wie in Beispiel 5 durchgeführt, wobei jedoch ein nicht vernetztes, bromiertes Polystyrol als Flammschutzmittel anstelle des bromierten, vernetzten Polystyrols des Beispiels 5 verwendet wird. Die Ergebnisse finden sich als Vergleichsbeispiel 7 in Tabelle 3. Tabelle 3 Flammschutzwirkung eines Polyesters &udf53;vz19&udf54; &udf53;vu10&udf54;

Beispiel 6 und Vergleichsbeispiele 8 und 9

Flammschutzwirkung von Nylon 66

Das Bromid (Bromgehalt=63,5%) des porösen, vernetzten Polystyrols des Beispiels 4, Nylon 66 mit einer Intrinsic- Viskosität von 302 und Antimontrioxid werden gemischt. Es wird ein Doppelschnecken-Extruder verwendet, und die erhaltene Mischung wird in der Schmelze verknetet und bei 285°C extrudiert. Man erhält Pellets. Testproben werden gemäß Beispiel 4 hergestellt, wobei jedoch die Pellets mit einer 3,9-Unzen-Spritzgußmaschine bei einer Harztemperatur von 280°C verarbeitet werden. Die Spritzgußzeit beträgt 10 sec und die Abkühlzeit 20 sec. Die Testproben werden den Flammschutztests unterworfen.
Zu Vergleichszwecken werden ähnliche Testproben hergestellt, wobei jedoch ein nicht-vernetztes, bromiertes Polystyrol sowie Decabromdiphenylether verwendet werden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt. Tabelle 4 Flammschutzwirkung von Nylon 66 &udf53;vz19&udf54; &udf53;vu10&udf54;

Beispiel 7 und Vergleichsbeispiele 10 und 11

Flammschutzwirkung von AAS

Ein Bromid (Bromgehalt=65,3%) eines porösen, vernetzten Polystyrols des Beispiels 4, Polycarbonat, Acrylnitril- Styrol-Acryl-Kautschuk (AAS) sowie Antimontrioxid werden vermischt. Gemäß Beispiel 6 werden durch Verkneten der Mischung in der Schmelze bei 270°C Pellets hergestellt. Diese werden unter den Bedingungen des Beispiels 6 einer Spritzgußverarbeitung unterworfen. Die Testproben werden auf die Flammschutzwirkung untersucht.
Zu Vergleichszwecken werden ähnliche Testproben hergestellt, wobei jedoch ein nicht vernetztes, bromiertes Polystyrol bzw. Decabromdiphenylether eingesetzt wird. Die Ergebnisse finden sich in Tabelle 5. Tabelle 5 Flammschutzwirkung von ABS &udf53;vz19&udf54; &udf53;vu10&udf54;

Claims

Verfahren zur Flammschutzausrüstung eines entflammbaren polymeren Materials durch Einverleibung eines Flammschutzmittels vom Typ eines bromierten, hochmolekulargewichtigen, aromatischen Polymeren, dadurch gekennzeichnet, daß man, bezogen auf 100 Gewichtsteile des entflammbaren Polymermaterials, 0,1 bis 40 Gewichtsteile eines Pulvers eines vernetzten, aromatischen Polymeren mit einem Gehalt von 30 bis 70 Gew.-% Brom einverleibt, welches erhalten wurde durch Bromierung eines vernetzten, aromatischen Copolymeren, das seinerseits erhalten wurde durch Copolymerisation einer aromatischen Monovinylverbindung und einer Polyvinylverbindung oder welches erhalten wurde durch Bromierung eines vernetzten, aromatischen Polymeren, das seinerseits erhalten wurde durch Vernetzung eines lineraren, aromatischen Polymeren.