-
-
Verfahren zur Herstellung batikartiger Musterungen auf
-
Synthesefasermaterialien Eine beliebte modische Variante des Baumwoll-Drucks
stellen die Artikel mit sogenannten Batik-Effekten dar. Der in Ostasien und Afrika
beheimatete Batik-Druck ist in seiner ursprünglichen Handhabung ein Reservierungsverfahren,
bei welchem auf die Baumwollware eine mechanische Reserve in Gestalt einer heißen
flüssigen Wachsmischung aus Paraffin, natürlichen Harzen und Bienenwachs aufgetragen
wird,-die nach dem Erkalten und Erstarren gebrochen wird und auf diese Weise beim
späteren Ausfärben im kalten Färbebad die charakteristischen änderungen an den Bruchstellen
entstehen läßt.
-
Aus dieser Schilderung des Sachverhalts wird ersichtlich, daß die
Durchführbarkeit des bekannten Verfahrens zur Herstellung von batikartigen Musterungen
an zwei Voraussetzungen geknüpft ist: erstens an das Färben bei Raumtemperatur,
damit die als Reservierungsmittel dienende, niedrig schmelzende Wachskombination
während des Färbevorgangs hart bleibt, und zweitens an die einwandfreie und sichere
mechanische Reservierung durch die Wachsmischung, was durch das ungestörte Eindringen
der letzteren in die Baumwollfaser gewährleistet ist.
-
Für bestimmte textile Artikel, welche wie Oberbekleidung dem Verschleiß
ausgesetzt sind, erschien unter dem Einfluß der sich stetig ändernden Anforderungen
der Mode die Erzeugung derartiger Effekte nunmehr auch auf Synthesefasermaterialien,
vor allem auf Polyester, wünschenswert.
-
Diese faserbildenden Materialien erfordern aber aufgrund ihrerspeziellen
Herknft im allgemeinen eine Fixierung von geeigneten Farbstoffen bei höheren Temperaturen.
-
Deshalb kann verständlicherweise die Reservierung auf einem solchen
Substrat nicht mit der auf Baumwolle üblichen klassischen Wachskombination vorgenommen
werden. Die naheliegende Verwendung thermostabiler nativer Verdickungsmittel und
ihrer veretherten Derivate führt indessen nur partiell zu brauchbaren Ergebnissen,
weil in diesem Fall die Reservierung durch den offensichtlich nicht genügend engen
Kontakt zwischen dem vorwiegend sehr körperreichen Verdickungsmittel und den zum
Teil eine sehr glatte Oberfläche aufweisenden Synthesefasern erschwert zu sein scheint.
Außerdem sind derartige, meist chemisch stark abgebaute Polymerprodukte zu wenig
zügig und besitzen eine zu geringe Elastizität, um der Handhabung beim Färbeverfahren
standzuhalten. Auch der Einsatz höher schmelzender Wachse als mechanische Reservierungsmittel
brachte wegen deren schwieriger Entfernbarkeit und der hohen Farbstoff-Fixiertemperatur
kein positives Resultat.
-
Der vorliegenden Erfindung lag nunmehr die Aufgabe zugrunde, die auf
Cellulosetextilien erzielbaren Batik-Drucke mit ihren spezifischen Musterungseffekten
(Äderungen) auf Synthesefasermaterialien zu übertragen. Ein derartiges Vorhaben
sollte durch ein an die zuvor diskutierten, besonderen Bedingungen für den unterschiedlichen
Fasertyp angepaßtes Reservierungsmittel verwirklicht werden. Eine mechanische Reserve
hatte für diese Rolle einen für die jeweilige Farbstofflösung oder -dispersion auch
bei Temperaturen bis 2200C undurchdringlichen Film um die Fasern herum zu bilden
und diese an den gewünschten Stellen einzuhüllen. Außerdem bestand das Erfordernis,
daß das Reservierungsmittel nach dem Trocknen ausreichend elastisch ist, um auf
der Faser haften zu bleiben und nicht abzusplittern, und daß es andererseits zu
einer Masse erstarrt, die problemlos gebrochen werden kann.
-
Erfindungsgemäß stellte sich in der Folge nun heraus, daß die zur
Erzielung der erstrebten Effekte erforderlichen Voraussetzungen in hohem Maße von
wäßrigen Alkalisilikat-Lösungen in Gestalt der verschiedenen im Handel befindlichen
alkalischen Wassergläser erfüllt werden, welche sich hinsichtlich Elastizität des
Reservierungsfilms, Brechbarkeit und Entfernbarkeit als geeignete Reservierungsmittel
erwiesen haben.
-
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur
Herstellung batikartiger Musterungen auf textilen Flächengebilden aus Synthesefasermaterialien
oder deren Mischungen mit nativen Fasern mit Hilfe von für den betreffenden Fasertyp
geeigneten, heißfixierbaren Farbstoffen unter Mitwirkung eines mechanischen Reservierungsmittels,
wobei die Reserve gegebenenfalls in einem beliebigen Dessin auf die trockene Warenbahn
maschinell oder von Hand aufgetragen und nach dem Trocknen maschinell oder manuell
gebrochen wird, die behandelte Ware sodann unter überlappung der reservierten Stellen
aus wäßrigem Medium mittels einer Farbstofflösung oder -dispersion entsprechend
einer durch kurzzeitigen Übertragungsvorgang verlaufenden Applikationstechnik ausgefärbt
wird und anschließend nach einer Zwischentrocknung die aufgebrach ten Farbstoffe
durch Hitzeeinwirkung bei Temperaturen zwischen 1000 und 2200C auf dem Textilgut
fixiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß man als mechanisches Reservierungsmittel
flüssige Alkaliwassergläser einsetzt.
-
Von den flüssigen Alkaliwassergläsern, welche nach dem vorliegenden
Verfahren die Funktion als mechanisches Reservierungsmittel ausüben, kommen zweckmäßigerweise
auf dem Markt befindliche Natronwassergläser verschiedener Zusammensetzung und Konzentration
in Betracht. Bevorzugt werden Natronwassergläser Na2O . x SiO2 ( x - 3-5) mit
einer
Dichte (Grädigkeit) von etwa 370 bis etwa 600 Bé, entsprechend einem SiO2-Gehalt
der wäßrigen Lösung von etwa 27,2 bis etwa 38,2 Gewichtsprozent verwendet. Wegen
deren hoher Alkalität müssen zum Färben entweder alkaliresistente Farbstoffe herangezogen
werden, oder das Reservierungsmittel wird zur Abschwächung der Alkalität aus Mischungen
von Wasserglas mit körperreichen nativen Verdickungsmitteln oder deren veretherten
Derivaten hergestellt. Derartige Mischungen sind auch ratsam, wenn die angestrebten
Effekte auf sehr alkaliempfindlichen Synthesefasern wie z.B. Triacetat erzeugt werden
sollen.
-
Als Mischungskomponenten eignen sich die sehr hochprozentig anzusetzenden
wäßrigen Lösungen von Kristallgummi, abgebauten Stärkeprodukten, Hydroxy- bzw. Carboxy-ethylethern
der Cellulose oder teilverseiftem Polyvinylacetat.
-
Besonders scharf stehende Effekte erzielt man jedoch in der Hauptsache
mit reinem Wasserglas.
-
In Abweichung zu der Verfahrensweise für die Erzeugung von Batik-Musterungen
auf Baumwolle, wo die mit dem Reservierungsmittel behandelte Ware in der Regel im
kalten Bad nach der Ausziehmethode gefärbt wird, ist bei der Übertragung eines solchen
Verfahrens auf Synthesefasern der Ausziehfärbeprozeß für die Durchführung der Ausfärbung
ausgeschlossen, weil das Wasserglas oder eventuelle Komponenten aus nativen Verdickungsmitteln
bei längerem Verweilen in wäßriger Färbeflotte zum mindesten partiell gelöst würden
und dadurch die Reservierung aufhöben.
-
Zu den für das erfindungsgemäße Reservierungsverfahren geeigneten
Synthesefasermaterialien zählen in erster Linie Polyesterfasern, aber auch Polyamidfasern,
vor allem Nylon vom Typ 472 unter dem Handelsnamen (R)Qiana, Polyacrylnitril-, Cellulose-Triacetat-
und -2 1/2-Acetatfasern.
-
Mischungen aus diesen Synthesefasern mit Bestandteilen von
nativer
Herkunft weisen als Begleitfaser vorzugsweise Baumwolle auf.
-
Die für das Färben dieser Faserarten geeigneten Farbstoffe sind in
den Paletten der Dispersions-, Säure-, Metallkomplex-, Reaktiv-, Küpen- und kationischen
Farbstoffen enthalten und in der Literatur eingehend beschrieben.
-
Für den Reservierungsvorgang selbst wird die zähviskose wäßrige Alkaliwasserglas-Lösung
oder eine entsprechende Mischung mit den erwähnten nativen Verdickungsmitteln auf
die zu reservierenden synthetischen Flächengebilde von Hand mit Hilfe eines Pinsels
oder Stabes in unregelmäßiger Musterung oder maschinell durch mehrmaliges Rakeln
durch eine Filmdruckschablone bzw. z.B. durch Aufträufeln aus einem über der kontinuierlich
bewegten Ware hin- und hergeführten Tropfgefäß aufgebracht. Die Reserve erstarrt
allmählich an der Luft oder schneller in einem Trocknungsprozeß bei mäßig erhöhter
Temperatur. Die reservierten Stellen auf den synthetischen Warenqualitäten werden
dann entweder durch Manipulieren von Hand oder durch strammes Führen über eine scharfe
Kante bzw. durch zwei Brechwalzen gebrochen, wobei sich unzählige Bruchstellen bilden.
-
Dann werden die synthetischen Materialien auf einem Foulard mit einer
wäßrigen Farbstofflösung oder -dispersion geklotzt oder gepflatscht oder auf einer
Druckmaschine mit verschiedenen Druckfarben bedruckt. Die Farbstoffzubereitungen
können auch aufgesprüht werden.
-
Nach dem Trocknen der derart behandelten Flächengebilde werden die
aufgetragenen Farbstoffe, je nach Substrat unterschiedlich, entsprechend der vorgegebenen
Fixierungsart mittels Heißluft 1/2 - 2 Minuten bei 1800
2200C, mittels
überhitztem Dampf 5 - 10 Minuten bei 1600 -1900C, mittels Dampf unter Überdruck
15 - 30 Minuten bei 0,5 bis 2,0 bar oder im Sattdampf ohne Überdruck bei 1000C für
die Dauer von 5 - 30 Minuten behandelt.
-
Zur raschen Beseitigung des erstarrten Wasserglases eignet sich beim
Auswaschen eine mäßig warme, soda-alkalische wäßrige Waschflotte. Die Waschoperationen
werden im übrigen gemäß den für die verschiedenen Fasermaterialien sonst auch empfohlenen
Methoden durchgeführt.
-
Zur Herstellung mehrfarbiger Musterungen nach der erfindungsgemäßen
Färbemethode wird der Reservierungsvorgang samt Färbe- und Fixierprozeß wiederholt.
-
In den folgenden Beispielen beziehen sich Teile und Prozentangaben
auf das Gewicht. Die für die eingesetzten Farbstoffe angegebenen Colour-Index-Nummern
wurden dessen 2. Auflage 1956 sowie dem Ergänzungsband 1963 entnommen.
-
Beispiel 1 Ein Twill aus Polyethylenglykolterephthalat-Fäden wird
stellenweise mit Hilfe eines Pinsels verhältnismäßig dick mit Natronwasserglas von
der Dichte 480 Be in willkürlicher Musterung bestrichen, woraufhin man den Auftrag
an der Luft oder in der ärmekammer trocknen läßt. Das dabei erstarrte Natriumsilikat
wird hinterher von Hand oder mechanisch durch Führen über Brechwalzen gebrochen.
-
Dann wird das in dieser Weise reservierte Gewebe auf einem Foulard
bei einer Flottenaufnahme von 70 % mit einer wäßrigen Flotte von etwa Raumtemperatur
geklotzt, die 60 g/l der flüssigen Handelsform des roten Dispersionsfarbstoffs der
Formel
ferner 3 g/l Zitronensäure und 30 g/l einer 25%igen wäßrigen Lösung eines Natriumpolyacrylats
enthält. Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird nunmehr zur Farbstoff-Fixierung
während 7 Minuten bei 175°C der Einwirkung von überhitztem Dampf ausgesetzt. Danach
wird es in lauwarmem Wasser, das 5 g/l Soda calc. enthält, und anschließend 10 Minuten
bei 800C mit einem wäßrigen Bad unter Zusatz von 1 g/l eines 30-fach oxethylierten
Nonylphenols behandelt, mit Wasser gespült und getrocknet.
-
Man erhält eine brillante rote Färbung mit unregelmäßig verteilten
weißen Partien, die wiederum unzählige feine brillante rote Äderungen aufweisen.
-
Beispiel 2 Auf einem Satin aus Polyethylenglykolterephthalat-Fäden
wird auf einem Filmdrucktisch mit Hilfe einer Filmdruckschablone mit einem Farbdurchlaß
von 40 Mesh unter mehrmaligem Rakeln eine Reserve aufgetragen, die aus einer Mischung
von 1 Teil Natronwasserglas von 480 Be und 1 Teil einer 30%igen wäßrigen Lösung
von Kristallgummi besteht.
-
Nach dem Trocknen des Gewebes wird die darauf befindliche erstarrte
Masse für die mechanische Reserve durch strammes Führen der Ware über eine Brechkante
gebrochen.
-
Danach wird die auf die zuvor beschriebene Art reservierte Ware mit
einer wäßrigen Flotte wie in Beispiel 1 geklotzt, die statt des dort angegebenen
roten Farbstoffs hier 60 g/l der flüssigen Handelsform von Disperse Blue 73 (C.I.-Nr.
63 265) und sonst die übrigen Ingredienzien enthält. Das geklotzte und getrocknete
Gewebe wird sodann auf einem Spannrahmen für 1 Minute bei 2000C der Einwirkung von
Heißluft ausgesetzt und abschließend wie im Beispiel 1 nachbehandelt.
-
Es entsteht eine blaue Färbung mit einer regelmäßigen weißen Musterung,
die von einer großen Anzahl feiner blauer Adern durchzogen ist.
-
Beispiel 3 Ein Gewirk aus Polyethylenglykolterephthalat-Fäden wird
mit Hilfe eines Glasstabs mit Natronwasserglas von der Dichte 380 Be in unregelmäßiger
Musterung beträufelt, anschließend getrocknet und die erstarrte Reserve von Hand
gebrochen.
-
Daraufhin wird auf einer Rouleauxdruckmaschine über eine 1000-Punkt-Walze
einer wäßrige Pflatschfarbe auf das Gewirk aufgebracht, die 50 g/kg der handelsüblichen
Flüssigeinstellung von Disperse Red 200 und 200 g/kg einer 4%igen wäßrigen Natriumalginat-Lösung
enthält. Nach dem Trocknen wird das Gewirk zur Fixierung des Farbstoffs 6 bis 8
Minuten mit einem heißen Bügeleisen gebügelt und dann wie das gemusterte Gewebe
in Beispiel 1 nachbehandelt.
-
Es resultiert eine scharlachrote Färbung mit unregelmäßig verteilten
weißen Mustern, die von scharlachroten Adern durchzogen sind.
-
Beispiel 4 Auf einem Twill hergestellt aus Fäden von unverseiftem
Cellulose-Triacetat wird entsprechend der Arbeitsweise in Beispiel 1 eine Mischung
aus 1 Teil Natronasserglas von 480 Be und 3 Teilen einer 30%igen wäßrigen Lösung
von Kristallgummi aufgetragen und anschließend getrocknet sowie gebrochen. Das reservierte
Gewebe wird dann analog Beispiel 1 mit einer wäßrigen Flotte geklotzt, die 60 g/l
der handelsüblichen Pulvereinstellung von Disperse Blue 87 samt den sonst für die
Klotzflotte in Beispiel 1 erwähnten Zusätzen enthält. Nach dem Trocknen wird das
so geklotzte GeWebe zur Farbstoff-Fixierung während 20 Minuten unter 1,5 bar überdruck
gedämpft und schließlich wie in Beispiel 1 nachbehandelt.
-
Es entsteht eine brillante grünstichig blaue Färbung mit unregelmäßig
verteilten ungefärbten Flächen, die von feinen blauen Äderungen durchzogen sind.
-
Beispiel 5 Ein Gewirk aus Nylon 472-Fäden wird wie in Beispiel 1 mit
Natronwasserglas von der Dichte 480 Be behandelt und die aufgebrachte Reserve gebrochen.
Dann wird zur Ausfärbung, wie dort beschrieben, weiter verfahren. Die wäßrige Klotzflotte
von sonst gleicher Zusammensetzung enthält allerdings statt des dort genannten roten
Farbstoffs hier 40 g/l der handelsüblichen Pulverform von Disperse Red 132. Die
Fixierung des auf diesem Weg aufgeklotzten Farbstoffes wird durch 20-minütige Behandlung
im Dampf von 1,5 bar Überdruck vorgenommen. Die Fertigstellung der Färbung entspricht
den im Beispiel 1 dargestellten Maßnahmen.
-
Man erhält eine brillante rote Färbung mit ungefärbten Stellen, in
denen feine rote Linien zu erkennen sind.
-
Beispiel 6 Ein Taft aus Polyamid 6-Fäden wird nach der Arbeitsvorschrift
von Beispiel 2 mit einer Reservedruckpaste versehen, die aus 1 Teil Natronwasserglas
von 480 Be, 2 Teilen einer 30%igen wäßrigen Lösung von Kristallgummi und 2 Teilen
einer 20%igen wäßrigen Lösung einer niedrigviskosen Hydroxyethylcellulose zusammengesetzt
ist, und zum Brechen der Reserve sowie zur Ausfärbung wie dort weiterbehandelt.
Die wäßrige Klotzflotte, mit der das reservierte Gewebe dabei geklotzt wird, enthält
neben den sonst identischen Bestandteilen hier 30 g/l der pulverförmigen Handelseinstellung
des Säurefarbstoffes Acid Red 289 (C.I.-Nr. 45 11O).Zur Farbstoff-Fixierung wird
die getrocknete Ware daraufhin 20 Minuten bei 0,5 bar Überdruck gedämpft, sodann
zur Fertigstellung mit kaltem Wasser gespült sowie 15 Minuten im wäßrigen Bad bei
5000 unter Zusatz von 1 g/l des Natriumsalzes eines Fettsäuremethyltaurids nachbehandelt,
abermals mit Wasser gespült und schließlich getrocknet.
-
Es resultiert eine brillante rote Färbung neben unregelmäßigen weißen
Flecken mit feinen roten Äderungen.
-
Beispiel 7 Auf ein Gewebe aus Polyacrylnitril-Fasern wird gemäß der
Verfahrensweise im Beispiel 1 eine Mischung aus 9 Teilen einer 30%igen wäßrigen
Lösung von Kristallgummi und 1 Teil Natronwasserglas von 480 Be aufgebracht und
mit der erkalteten Reserve wird sodann, wie dort beschrieben, weiter verfahren.
Das auf diese Art reservierte Gewebe wird her-
nach mit einer wäßrigen
Färbeflotte geklotzt, die 15 g/l der handelsüblichen Pulverform des kationischen
Farbstoffs Basic Red 14 enthält. Die getrocknete Ware wird zur Fixierung des Farbstoffs
nun 20 Minuten bei 0,5 bar Überdruck in einem Sterndämpfer gedämpft, daraufhin mit
warmem Wasser gespült sowie 10 Minuten im wäßrigen Bad bei 500C unter Mitwirkung
von 1 g/l des Natriumsalzes eines Oleylsulfonats nachbehandelt, erneut mit Wasser
gespült und getrocknet.
-
Man erhält eine brillante rote Färbung mit weiß reservierten Stellen,
die von feinen roten Linien durchzogen sind Beispiel 8 Ein gemäß Beispiel 1 fertiggestelltes
Färbemuster wird durch überlappenden Auftrag von Natronwasserglas der Dichte von
48°Bé erneut reserviert und zur Ausfärbung der durch diese Maßnahmen reservierten
Stellen wie dort weiterbehandelt. Bei der zweiten Klotzung enthält die wäßrige Färbeflotte
allerdings den Farbstoff aus Beispiel 2 in gleicher Konzentration. Die Fertigstellung
der Färbung wird schließlich wie im Beispiel 1 vorgenommen.
-
Es entsteht letztlich eine rot-blau-schwarze Musterung mit roten,
blauen und schwarzen änderungen.
-
Beispiel 9 Ein Gewebe aus Polyethylenglykoiterephthalat-Fasern wird
auf dem Filmdrucktisch mittels Filmdruckschablone unter mehrmaligem Rakeln mit Natronwasserglas
von 480 Be reserviert. Die aufgedruckte Reserve wird nunmehr getrocknet und anschließend
zwischen Brechwalzen gebrochen.
-
Auf das in der beschriebenen Weise reservierte Gewebe werden sodann
zur Ausfärbung mit Hilfe von 3 Filmdruckschablonen wiederum unter mehrmaligem Rakeln
3 Druckfarben aufgedruckt, die als Verdickungsmittel jeweils 600 g/kg einer eigen
wäßrigen Lösung eines Ammoniumpolyacrylats und als Farbstoffe 60 g/kg der handelsüblichen
Pulvereinstellung von Disperse Yellow 199 bzw. 60 g/kg der handelsüblichen Flüssigeinstellung
von Disperse Red 200 bzw. 50 g/kg der handelsüblichen Pulvereinstellung von Disperse
Blue 87 enthalten. Das bedruckte Gewebe wird daraufhin nach dem Trocknen zur Fixierung
der Farbstoffe für 7 Minuten in überhitztem Dampf bei 17500 gedämpft und die Dessinierung
wird schließlich wie in Beispiel 1 fertiggestellt.
-
Man erhält einen brillanten gelb-rot-blauen Druck mit den entsprechenden
Mischfarben an den Überfallstellen und geäderten Linien in den analogen Farben über
die ganze Druckfläche.
-
Beispiel 10 Ein Satin aus Cellulose-2 1/2-Acetatfasern wird mit der
gleichen mechanischen Reserve wie im Beispiel 7 versehen, die zwecks Musterung anschließend
gebrochen wird. Das so reservierte Gewebe wird nun mit einer wäßrigen Färbeflotte
geklotzt, die 50 g/l der handelsüblichen Pulvereinstellung von Disperse Blue 56
(C.I.-Nr. 63 285) enthält. Nach dem Trocknen wird die geklotzte Ware zur Farbstoff-Fixierung
30 Minuten im Sattdampf gedämpft und das Verfahrenserzeugnis wird dann gemäß Beispiel
1 nachbehandelt.
-
Es entsteht eine blaue Färbung mit unregelmäßig verteilten weißen
Stellen, die von blauen änderungen durchzogen sind.