DE3414942A1

DE3414942A1 - Magnetkopf-kern und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3414942A1
Application number: DE19843414942
Authority: DE
Inventors: Atsushi Tokio/Tokyo Oguchi; Minoru Yokohama Kanagawa Otaguchi; Yasuo Urawa Saitama Yamada; Kiyotaka Kumagaya Saitama Yamauchi
Original assignee: Hitachi Metals Ltd; National Research Institute for Metals
Current assignee: National Research Institute for Metals; Proterial Ltd
Priority date: 1983-04-19
Filing date: 1984-04-19
Publication date: 1985-01-17
Also published as: DE3414942C2; GB2139404A; GB8409966D0; GB2139404B

Description

3AH942

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft einen Magnetkopf-Kern aus einer hoch-permeablen Fe-Si-Al-Legierung mit verbesserter Verschleißfestigkeit und gleichmäßiger Qualität.

Herkömmlicherweise werden Magnetköpfe aus Ferriten, Permalloy-, Sendust-Materialen, amorphen Kobaltlegierungen und dergleichen hergestellt. Ferrite weisen eine Permeabilität y mit gutem Frequenzgang und ausgezeichnete Verschleißfestigkeit, was ein wichtiger Faktor für die Zuverlässigkeit von Magnetköpfen bildet, auf, sind jedoch wegen ihrer niedrigen Sättigungs-Magnetflußdichte Bs nachteilig.

Permalloy-Werkstoffe haben zwar gute magnetische Eigenschaften und lassen sich wegen ihrer guten Bearbeitbarkeit leicht und bei niedrigen Kosten zu Magnetköpfen formen, weisen jedoch nur geringe Verschleißfestigkeit auf. Amorphe Legierungen werden als Werkstoffe für Magnetköpfe noch nicht lange eingesetzt und befinden sich daher noch im Forschungsstadium zur Verbesserung ihrer Eigenschaften. Bisher sind keine amorphen Legierungen vorgeschlagen worden, die gute magnetische Eigenschaften und gleichzeitig gute Verschleißfestigkeit haben.

In Gegensatz zu den obigen Werkstoffen weisen Sendust-Legierungen sowohl hohe Sättigungs-Magnetflußdichte Bs und Permeabilität μ als auch hervorragende Verschleißfestigkeit auf, so daß sie sich für Magnetköpfe eignen. Andererseits sind sie nur schlecht bearbeitbar, so daß sich Magnetköpfe aus diesen Werkstoffen nur schwierig und kostspielig herstellen lassen. Hinsichtlich der Verschleißfestigkeit sind Sendust-Legierungen zwar Permalloy-Materialien überlegen, im Vergleich zu Ferriten jedoch schlechter. Erwünscht ist daher eine weitere Verbesserung der Verschleißfestigkeit von Sendust-Legierungen, da sie bei mit hohen Bandgeschwindigkeiten arbeitenden Magnetköpfen eingesetzt werden. Das Problem

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der Verschleißfestigkeit ist insbesondere dann gravierend, wenn Magnetköpfe in Umgebungen hoher Temperatur und Feuchtigkeit arbeiten.

Wegen ihrer Sprödigkeit werden Sendust-Legierungen gewöhnlich von Gußblöcken ausgehend bearbeitet- In einem Gußblock besteht jedoch die Tendenz, daß gelöste Atome beim Abkühlen des Blocks auskristallisieren. Wärend des Verfestigungsvorgangs einer Sendust-Schmelze gehen gelöste Si- und Al-Atome in dem Gußblock aus der festen in die flüssige Phase über, da sie in diesen beiden Phasen unterschiedliche Löslichkeit aufweisen, was zu einer höheren Konzentration dieser Bestandteile in der geschmolzenen. Phase führt. Im Ergebnis tritt die Ausscheidung der gelösten Atome im Bereich von mehreren 100 ym bis mehreren pm auf. Daher weisen einzelne, von dem Gußblock abgeschnittene Magnetkopf scheibchen leicht unterschiedliche Zusammensetzungen auf, was zu einer Ungleichmäßigkeit der magnetischen Eigenschaften unter den erzeugten Magnetkopf-Kernen führt. Da die Si-Konzentration die magnetischen Eigenschaften von Magnetkopf-Kernen stärker beeinflußt als die Al-Konzentration, ist es höchst erwünscht, die Si-Ausscheidung zu unterdrücken, um Magnetkopf-Kerne mit gleichmäßigen magnetischen Eigenschaften zu erzielen.

Eine Erwärmung des Gußblocks bewirkt zwar eine Verringerang der Si-Ausscheidung, doch wäre eine solche Wärmebehandlung mehrere Stunden bis zu mehreren -zig Stunden bei einer Temperatur über 1200 C durchzuführen, um das Maß der Si-Ausscheidung in einem Bereich von +0/2 Gew.-% zu halten. Eine Wärmebehandlung bei einer derart hohen Temperatur über eine so lange Zeitspanne erzeugt jedoch sehr große Kristallkörner, wodurch die Bearbeitbarkeit der Legierung äußerst stark herabgesetzt wird.

Der Erfindung liegt die generelle Aufgabe zugrunde, Nachteile, wie sie bei vergleichbaren Magnetwerkstoffen nach dem Stand der Technik auftreten, mindestens teilweise zu beseitigen. Eine speziellere Aufgabe der Erfindung kann

darin gesehen werden, einen Magnetkopf-Kern zu schaffen, der hohe Verschleißfestigkeit und gute magnetische Eigenschaften aufweist. Zur Aufgabe der Erfindung gehört es ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopf-Kerns aus einer Fe-Si-Al-Legierung mit hoher Verschleißfestigkeit und guten magnetischen Eigenschaften anzugeben.

Gemäß der vorliegenden Erfindung enthält ein Magnetkopf-Kern aus einer Fe-Si-Al-Legierung nicht-metallische Einschlüsse, die in einer mit dem betreffenden magnetischen Aufzeichnungsmedium in Kontakt kommenden Kern-Fläche im wesentlichen senkrecht zu Bewegung des Aufzeichnungsmediums orientiert sind.

Nach einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines derartigen Magnetkopf-Kerns wird die Legierung unter Seitendruck im Heiß-Strangpreßverfahren extrudiert und der Strang zur Erzeugung einzelner Magnetkopfkern-Scheibchen unter einem derartigen Winkel zur Längsrichtung des Strangs zerschnitten, daß die in der Legierung enthaltenen nichtmetallischen Einschlüsse in einer mit einem magnetischen Aufzeichnungsmedium in Berührung kommenden Oberfläche des fertigen Magnetkopf-Kerns im wesentlichen senkrecht zur Bewegung des Aufzeichnungsmediums orientiert sind.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Teilansicht eines entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung extrudierten Stranges aus einer Sendust-Legierung, Fig. 2 einen schematischen Querschnitt einer Vorrichtung zum Heiß-Strangpressen einer Sendust-Legierung, Fig. 3(a) eine 100-fach vergrößerte Photographie der

MikroStruktur eines Sendust-Legierungsstranges, wobei der Pfeil die Extrusionsrichtung angibt, Fig. 3(b) eine 100-fach vergrößerte Photographie der

Mikrostruktur eines Gußkörpers aus einer Sendust-Legierung,
Fig. 4(a) ein Diagramm zur Veranschaulichung der Si-Verteilung in Richtung der Länge eines Sendust-Gußkörpers, und

Fig. 4(b) ein Diagramm zur Veranschaulichung der Si-Verteilung in Richtung der Länge eines extrudierten Sendust-Stranges gemäß der vorliegenden Erfindung.

Der in Fig. 1 gezeigte längliche extrudierte Strang 1 aus Sendust-Legierung weist einen C-förmigen Querschnitt
auf und ist zur Verwendung als Magnetkopf-Kern gemäß einem. Ausführungsbeispiel der Erfindung bestimmt. Der Strang 1
hat einen Steg 2 und zwei an beiden Seiten des Steges 2
nach oben ragende Schenkel 3 und 4. Der Schenkel 3 weist
eine Außenfläche 5 auf, die in Berührung mit einem magnetischen Aufzeichnungsmedium, etwa einem Magnetband, kommt.

Der hier verwendete Ausdruck "Sendust-Legierung" bezeichnet jede Legierung mit einer Zusammensetzung von 3 bis 13 Gew.-% Si, 3 bis 10 Gew.-% Al, Rest Eisen.

Die Sendust-Legierung enthält kleine Mengen kugel-. förmiger nicht-metallischer Einschlüsse aus Al„0-., SlO₉ usw. Soweit es jedoch Ti, Zr oder Cr als Zusätze enthält,
fallen Carbide, Nitride und Oxide dieser Elemente als nichtmetallische Einschlüsse aus. Ti kann in einer Menge von 0,1 bis 5,0 Gew.-i, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 Gew.-%, Zr in
einer Menge von 0,01 bis 1,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,05
bis 3,0 Gew.-% und Cr in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 5 Gew.-% zugesetzt werden.
Es hat sich herausgestellt, daß sich derartige nichtmetallische Einschlüsse durch plastische Bearbeitung, etwa Heiß-Strangpressen, orientieren lassen. Ferner hat sich
gezeigt, daß solche in einer bestimmten Richtung bezüglich der Bewegung des magnetischen Aufzeichnungsmediums orientierten nicht-metallischen Einschlüssen die Verschleißfestigkeit eines Magnetkopf-Kerns aus einer Sendust-Legierung erhöhen.

Der in Fig. 1 gezeigte Sendust-Strang mit C-förmigem Querschnitt kann durch Heiß-Strangpressen unter Verwendung der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung hergestellt werden. Das Heiß-Strangpressen an sich ist in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 55-24962 im einzelnen beschrieben.

Die in Fig. 2 gezeigte Heiß-Strangpreßvorrichtung 10 weist ein Gefäß 12, einen Preßring 14 mit einer Düse 16, einen Innenstempel 18 und einen diesen koaxial umgebenden Außenstempel 20 auf.

In das Gefäß 12. wird ein erwärmter Sendust-Stab 22 zusammen mit einem Druckmittel 24 eingeführt. Bei dem Druckmittel 24 kann es sich um feste oder pulverförmige Stoffe mit guter Fließfähigkeit, etwa Talg, Molybdändisulfid-Pulver oder Gemischen daraus mit Pyrophillit, Aluminiumoxid oder Magnesiumoxid handeln. Das Druckmittel 24 umgibt den Sendust-Stab 22 in dem Gefäß 12, so daß es auf alle Seitenflächen des Stabs 22 gleichmäßig Druck ausüben-kann.

Zunächst wird der Außenstempel 20 vorgeschoben, der über das Druckmedium 24 einen gleichmäßigen Druck P1 aufden Stab 22 ausübt. Sodann wird zum Extrudieren der Sendust-Legierung der Innenstempel 18 unter einem Druck PO verschoben. Der Sendust-Strang 1 kann zwar kreisförmigen Querschnitt haben, vorzugsweise weist er jedoch einen Querschnitt auf, der im wesentlichen der Form des herzustellenden Magnetkopfkern-Plättchens gleicht. Ein Strang mit C-förmigem Querschnitt ist besonders vorteilhaft, da sich aus ihm einfach durch Zerschneiden einzelne Magnetkopfkern-Scheibchen herstellen lassen, so daß im wesentlichen keine Bearbeitung erforderlich ist, die sonst durchzuführen wäre. Zu diesem Zweck soll die Düse 16 eine C-fÖrmige öffnung aufweisen.

Der sich ergebende Sendust-Strang 1 enthält nichtmetallische Einschlüsse, die aufgrund des Heiß-Strangpreßvorgangs in Längsrichtung orientiert sind. Demgegenüber enthält die Mikrostruktur eines Sendust-GußkÖrpers in keiner Vorzugsrichtung orientierte nicht-metallische Einschlüsse.

Der Strang 1 wird einer geeigneten Oberflächenbearbeitung

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unterzogen und dann in einzelne Magnetkopfkern-Scheibchen zerschnitten. Ein solches Scheibchen wird auf einem weiteren Kern-Scheibchen geeigneter Form zur Herstellung eines Magnetkopfkerns derart befestigt, daß die Oberfläche 5 eine zur Berührung mit dem jeweiligen magnetischen Medium ■ dienende Fläche und die an die Fläche 5 anschließende obere Fläche 7 des Schenkels 3 (vergleiche Fig. 2) eine Luftspaltfläche bildet. Da die nicht-metallischen Einschlüsse im wesentlichen in Längsrichtung des Strangs 1 orientiert sind, verlaufen sie im wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung der Fläche 5, was bedeutet, daß sie im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des jeweiligen magnetischen Mediums ausgerichtet sind. Eine derartige Orientierung der nichtmetallischen Einschlüsse, verleiht dem Magnetkopfkern viel höhere Verschleißfestigkeit als in einem Fall, bei dem nichtmetallische Einschlüsse zufallsverteilt oder parallel zur Bewegungsrichtung des magnetischen Mediums orientiert sind.

Es hat sich herausgestellt, daß das nach dem oben beschriebenen Heiß-Strangpreßverfahren erzeugte Sendust-Bauelement in Längsrichtung des Stranges eine gleichmäßige Si-Verteilung aufweist. Dabei liegt das Maß der Si-Ausscheidung in Längsrichtung des Strangs innerhalb von +_ 0,2 Gew.-%. Eine derartig gleichmäßige Si-Verteilung gewährleistet, daß aus dem gleichen Sendust-Strang hergestellte Magnetkopfkern-Scheibchen einen sehr gleichmäßigen Si-Gehalt und damit sehr gleichförmige magnetische Eigenschaften aufweisen.

Nachstehend wird die Erfindung mit weiteren Einzelheiten anhand von Beispielen erläutert.
Beispiel 1

Legierungen der in Tabelle I gezeigten Zusammensetzungen wurden geschmolzen und zu Blöcken von etwa je 10 N vergossen. Jeder Block wurde zu Stäben von 20 mm Durchmesser und 30 mm Länge zerschnitten. Ein so hergestellter Stab wurde auf 1150C erwärmt und in die in Fig.2 gezeigte Vorrichtung eingeführt. Als Druckmittel wurde Pyrophillit verwendet, der Außenstempel 20 wurde mit einer Kraft von 240 kN, der Innenstempel 18 mit einer Kraft von 200 kN vorgeschoben.

Durch das Heiß-Strangpressen wurde ein Sendust-Strang mit dem in Fig. 1 schematisch gezeigten Querschnitt erzeugt. Dieser Strang 1 hatte folgende Abmessungen Abstand zwischen den äußersten Teilen der beiden Schenkel 3 und 4: 8 mm

Abstand zwischen den oberen Flächen 7, 8 und der Unterseite des Steges 2: 4 mm

Abstand zwischen den oberen Flächen 7, 8 und der oberen Fläche des Steges 2: 1,5 nun
Breite der oberen Fläche 7: 1,5 mm Breite der oberen Fläche 8: 2 mm

Der Strang 1 wurde in Scheibchen mit einer Dicke von jeweils 0,2 mm zerschnitten. Das so hergestellte Kern-Scheibchen wurde nach einem Schleifvorgang einer Wärmebehandlung bei 1000° C unterworfen, und zur Bildung einer Magnetkopfkern-Probe wurden drei Scheibchen aufeinander geschichtet. Die untere Fläche des sich ergebenden Magnetkopf-Kernes, die mit einem Magnetband in Berührung kommen soll, wurde auf die gewünschte Oberflächenkrummung geschliffen und anschließend mit einem Al„0-.-Band geläppt.

Tabelle I

Probe Nr. Zusammensetzung (Gew.-%)

1 9,6 Si - 6,0 Al - Rest Fe

2 9,6 Si -6,0 Al -0,8 Ti- Rest Fe 3 9,6 Si - 6,0 Al - 0,1 Zr - Rest Fe

4 9,0 Si -6,7 Al -1,5 Cr- Rest Fe

Beispiel 2

Von dem nach Beispiel 1 hergestellten Sendust-Strang gemäß Probe Nr. 2 wurde eine mikroskopische Aufnahme mit einer Vergrößerung von 100 hergestellt. Zum Vergleich wurde eine Aufnahme mit gleicher Vergrößerung von einem Sendust-Gußkörper der Probe Nr. 2 hergestellt. Die Ergebnisse sind in Fig. 3(a) bzw. 3(b) dargestellt. Fig. 3(a) zeigt deutlich,

daß der durch Heiß-Strangpressen hergestellte Sendust-Strang nicht-metallische Einschlüsse enthält, die gemäß dem Pfeil parallel zur Extrusxonsrichtung orientiert sind. Demgegenüber zeigt Fig. 3(b), daß der Sendust-Gußkörper zufallsverteilt 5 orientierte nicht-metallische Einschlüsse enthält. Beispiel 3

Jeder der nach Beispiel 1 hergestellten Magnetkopf-Kerne wurde einem 1000-Stunden-Verschleißtest mit einem r-Fe„O^-Band unterzogen. Ebenso wurden Gußblöcke aus den gleichen Legierungen nach Tabelle I zu Magnetkopf-Kernen zerschnitten und dem gleichen Verschleißtest ausgesetzt.

Ferner wurden aus den oben erwähnten Sendust-Strängen und -Gußkörpern jeweils Proberinge mit 5 mm Außendurchmesser, 3 mm Innendurchmesser und 0,2 mm Dicke hergestellt. Diese Proberinge wurden 2 Stunden lang bei 1000° C wärmebehandelt und dann bezüglich ihrer magnetischen Eigenschaften: effektive Permeabilität y , Koerzitivkraft H und Magnetflußdichte B_1n, bei 800 A/m gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle II dargestellt.

Tabelle II

Probe Nr.	E S	1000-Stunden- Verschleiß (ym)	y bei 0,2 t, 1 kHz	Hc (A/m)	B (T) 10
1	E S	7 12	15.000 14.000	2,8 2,8	0,96 0,96
2	E S	3 7	14.000 14.000	3,2 3,2	0,94 0,94
3	E S	3 7	12.000 13.000	4,0 3,6	0,91 0,91
4	4 10	11.000 11.000	3,2 3,6	0,90 0,89

In der obigen Tabelle II bedeutet der Buchstabe hinter der Probennummer E eine Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung, bei der nicht-metallische Einschlüsse senkrecht zu der Bewegungsrichtung des jeweiligen Magnetbandes orientiert sind, während sich der Buchstabe S auf eine gegossene Legierung nach dem Stand der Technik bezieht', bei der nicht-metallische Einschlüsse zufallsverteilt orientiert sind.

Aus Tabelle II geht klar hervor, daß die Magnetkopf-Kerne nach der vorliegenden Erfindung denen nach dem Stand der Technik hinsichtlich Verschleißfestigkeit bei weitem überlegen sind, während sie im wesentlichen gleiche magnetische Eigenschaften aufweisen.
Beispiel 4

Eine Legierung der Probe Nr. 2 (9,6 Si - 6,0 Al - 0,8 Ti Rest Fe) wurde in gleicher Weise wie in Beispiel I zu einem Sendust-Strang heiß extrudiert. Der Strang wurde in drei Arten von Magnetkopf-Kernen zerschnitten, in denen nichtmetallische Einschlüsse in drei Richtungen: 0°, 45 und 90 zur Bewegungsrichtung des Magnetbandes, orientiert waren. An diesen Magnetkopf-Kernen wurden die Verschleißfestigkeit und die magnetischen Eigenschaften gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle III dargestellt.

Tabelle III

Orientierung der

Einschlüsse zur 1000-Stunden- y_e bei 0,2 t, H (A/™·) B (T)

Bandbewegung Verschleiß (ym) 1 kHz ^c 10

0° 10 1.400 3,2 0,94

45° 6 1.400 3,04 0,94

90° 3 1.400 3,2 0,94

Aus Tabelle III ergibt sich deutlich, daß die Verschleißfestigkeit eines Magnetkopf-Kerns aus einer Sendust-Legierung am größten ist, wenn die nicht-metallischen Einschlüsse senkrecht zur Bewegungsrichtung des Magnetbandes orientiert sind.

Beispiel 5

Die Legierung der Probe Nr. 2 wurde geschmolzen und zu einem Gußblock von etwa 10 N vergossen. Aus diesem Block wurde ein Stab mit etwa 20 mm Durchmesser und 30 mm Länge hergestellt, der unter Verwendung der Vorrichtung nach Fig.

bei 1200 C zu einem Strang mit rechteckigem Querschnitt von 10 mm χ 5 mm heiß extrudiert wurde. Aus diesem Strang wurden 100 Proberinge mit 5 mm Außendurchmesser, 3 mm Innendurchmesser und 0,2 mm Dicke hergestellt, die bei 1000 C 2 Stunden lang wärmebehandelt und anschließend bezüglich der magnetischen Eigenschaften gemessen wurden. Die gleiche Messung wurde an 100 Proberingen gleicher Abmessungen durchgeführt, die aus dem Gußblock der gleichen Legierung hergestellt worden waren. Die Anzahl der Proberinge in jedem ρ -Bereich ist in Tabelle IV angegeben.

Tabelle IV

ν bei 0,2 t, 1 kHz

15 Strang

9000 bis 11000 bis 13000 bis 15000 bis 17000 bis 11000 13000 15000 17000 19000

10

81

Gußblock

26

43

11

Die Ergebnisse der Tabelle IV zeigen, daß der Strang bezüglich des y -Wertes viel gleichförmiger ist als der Gußblock.

20 Beispiel 6

Der gleiche Strang und der gleiche Gußblock wie in Beispiel 5 wurden bezüglich der Ausscheidung einer durchschnittlichen Si-Zusammensetzung gemessen. Die Ergebnisse sind in den Figuren 4(a) und 4(b) veranschaulicht. Fig. 4(a) zeigt die Si-Verteilung in Längsrichtung des Gußblocks, Fig. 4(b) die Si-Verteilung in Längsrichtung des Stranges. Es ergibt sich deutlich, daß der durch Heiß-Strangpressen hergestellte Strang eine viel gleichmäßigere Si-Verteilung aufweist als der Gußblock.

PS/CG

/ν

- Leerseite -

Claims

PATENTANWÄLTE

STREHL SCHÜBEL-HOPF SCHULZ 3414942

WIDENMAYERSTRASSE 17, D-8000 MÜNCHEN 22

HITACHI METALS, LTD. und
NATIONAL RESEARCH INSTITUTE

FOR METALS
DEA-26 551

19. April 1984

Magnetkopf-Kern und Verfahren zu seiner Herstellung

PATENTANSPRÜCHE

( 1 .J Magnetkopf-Kern aus einer Fe-Si-Al-Legierung, dadurch gekennzeichnet , daß er nicht-metallische Einschlüsse enthält, die in einer mit einem magnetischen Aufzeichnungsmedium in Berührung kommenden Oberfläche, in einer Vorzugsrichtung relativ zur Bewegungsrichtung des Aufzeichnungsmediums orientiert sind.
2. Magnetkopf-Kern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorzugsrichtung im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Aufzeichnungsmediums verläuft.

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3. Magnetkopf-Kern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Legierung außerdem Ti, Zr und/oder Cr enthält.
4. Magnetkopf-Kern nach Anspruch 3, dadurch g e k e η η ■ zeichnet, daß die nicht-metallischen Einschlüsse Oxide, Nitride und/oder Carbide von Si, Al, Ti, Zr und/oder Cr enthalten.
5. Magnetkopf-Kern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Legierung eine gleichförmige Si-Verteilung innerhalb eines Ausscheidungsbereichs von +0,2 Gew.-% aufweist.
6. Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopf-Kerns aus einer Fe-Si-Al-Legierung, dadurch gekennzeichnet , daß die Legierung einem Heiß-Strang- preßvorgang unter seitlichem Druck ausgesetzt und der so erzeugte Legierungsstrang zur Erzeugung des Kerns unter einem derartigen Winkel zur Strang-Längsrichtung zerschnitten wird, daß in der Legierung enthaltene nichtmetallische Einschlüsse in einer mit einem magnetischen Aufzeichnungsmedium in Berührung kommenden Oberfläche des Kerns in einer Vorzugsrichtung relativ zur Bewegungsrichtung des Aufzeichnungsmediums orientiert sind.

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7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorzugsrichtung im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Aufzeichnungsmediums verläuft.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch g e k e η η zeichnet, daß der Legierungs-Strang eine gleichförmige Si-Verteilung innerhalb eines Ausscheidungsbereichs von +0,2 Gew.-% aufweist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Heiß-Strangpressen der Legierung ein auf über 900 C erwärmter Legierungs-Stab (22) mit einem Druckmittel (24) umgeben und die Legierung unter Aufbringen von Druck auf das Druckmittel (24) extrudiert wird.