DE3411973A1

DE3411973A1 - Plattenmaterial zur herstellung flexibler gedruckter schaltungstraeger, verfahren zur herstellung flexibler gedruckter schaltungstraeger und nach diesem verfahren hergestellter flexibler gedruckter schaltungstraeger

Info

Publication number: DE3411973A1
Application number: DE19843411973
Authority: DE
Inventors: Paul L. Hartford Conn. Anderson; Francis Steve Tempe Ariz. Gurley; Richard T. Brooklyn Conn. Traskos
Original assignee: Rogers Corp
Current assignee: Rogers Corp
Priority date: 1983-03-31
Filing date: 1984-03-30
Publication date: 1984-10-11
Also published as: IT8420307A0; GB2137425B; CA1212180A; FR2543780B1; IT1196065B; JPS59184587A; GB8408263D0; GB2137425A; FR2543780A1

Description

Rogers Corporation, Rogers, Connecticut 06263, Vereinigte Staaten von Amerika

Plattenmaterial zur Herstellung flexibler gedruckter Schaltungsträger. Verfahren zur Herstellung flexibler gedruckter Schaltungsträger und nach diesem Verfahren hergestellter flexibler gedruckter Schaltungsträger.

Die Erfindung betrifft flexible gedruckte Schaltungsträgerplatten sowie Verfahren zu ihrer Herstellung. Im einzelnen betrifft die Erfindung eine flexible gedruckte Schaltungsträgerplatte mit einem faserverstärkten Substrat, welches in herkömmlicher Weise hergestellt und verarbeitet werden kann wie starre gedruckte Schaltungsträgerplatten oder wie Schaltungen auf harten, formstabilen Substraten, während jedoch die hier angegebenen flexiblen gedruckten Schaltungen nach der Herstellung abbiegbar sind, so daß eine gewünschte, in mehreren Ebenen liegende Form erhalten wird.

Verfahren zur Herstellung starrer gedruckter Schaltungsträgerplatten sind allgemein bekannt. Das starre Substrat wird in Plattenform zur Verfügung gestellt, wobei die jeweilige Schaltung durch Ätzen, Plattieren, Siebdrucken oder durch ein anderes Druckverfahren aufgebracht wird. Starre gedruckte Schaltungsträgerplatten dieser Art dürfen notwendigerweise nur in solchen Fällen eingesetzt werden, bei denen der starre Träger in einer einzigen Ebene verbleibt, da jedwede Abbiegung zu einem Bruch und/oder zur Rißbildung führen würde.

Um in einer Ebene gelegene starre Schaltungsträgerplatten mit anderen derartigen Schaltungsplatten innerhalb eines elektro-

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nischen Gerätes verbinden zu können, müssen vergleichsweise teuere Verbindungen zwischen den einzelnen gedruckten Schaltungen vorgesehen werden. Die Verbindungselemente erhöhen nicht nur die Kosten für die einzelnen Bauteile und für die in der Werkstatt zu leistende Arbeit, sondern erhöhen auch die Kompliziertheit einer bestimmten Konstruktion.

Konventionelle flexible Schaltungsträgerplatten, beispielsweise in Gestalt von KunststoffSubstraten mit aufgedruckten Schaltungsmustern, ermöglichen nicht die Lösung der obigen Probleme, wie sie bei der Verwendung starrer Schaltungsträgerplatten auftreten. Flexible gedruckte Schaltungen, welche praktisch als Kabelbaum oder in anderer Weise verwendet werden, eignen sich nicht zur Verwendung in einer festen, in mehreren Ebenen gelegenen Anordnung. Dies beruht auf der Tatsache, daß flexible gedruckte Schaltungen nicht eine dauerhafte Form nach Art eines Gußteiles annehmen und beibehalten. Während ferner zwar eine flexible gedruckte Schaltungsplatte eine in mehreren Ebenen gelegene Gestalt annehmen kann, besteht die Gefahr, daß ein Mangel an Verformbarkeit und ein innewohnendes Formgedächtnis der flexiblen Kunststoffteile der Baueinheit dazu führen, daß die flexible Schaltungsträgerplatte in die ursprüngliche Form zurückkehrt oder zurückzukehren sucht. Die dabei auftretende Bewegung kann mit anderen inneren Teilen der elektronischen Einrichtung in Kollision geraten. Wenn fernerhin eine flexible gedruckte Schaltung mit einem elektronischen System in Verbindung kommt, so sind teuere Verbindungselemente notwendig, welche für den Anschluß an flexible Schaltungsträgerplatten besonders ausgebildet sein müssen. Schließlich erfordern flexible Schaltungsträger im Gegensatz zu Systemen mit starren Schaltungsträgerplatten, wenn diese als Verdrahtungsteil verwendet werden, zusätzliche Aussteifungsmittel, um eine ausreichende Unterstützung für den Einbau schwerer Bauelemente vorzusehen.

Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, einen flexiblen Schaltungsträger oder eine flexible gedruckte

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Schaltung in der Weise auszubilden, daß Bearbeitungsschritte, wie sie bei der Herstellung starrer gedruckter Schaltungen angewendet werden, in gleicher Weise durchgeführt werden können und eine Verformung in ein dreidimensionales Gebilde möglich ist, welches wiederum eine ausreichende Formbeständigkeit besitzt und nicht das Bestreben hat, in die ursprüngliche flachliegende Form zurückzukehren.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im anliegenden Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Im einzelnen wird entsprechend den hier angegebenen Konstruktionsgedanken das Ausgangsmaterial für eine gedruckte Schaltung geschaffen, welches ein Substrat in Gestalt einer nicht durch Weben hergestellten Materialbahn aufweist, die mit einem Polymer imprägniert ist. Auf mindestens einer Seite des Substrates ist mindestens eine Schicht eines elektrisch leitfähigen Materials auflaminiert oder aufgebracht, wobei die elektrisch leitfähige, insbesondere folienartige Schicht eine Dicke zwischen 0,015 mm und 0,07 mm hat und sowohl die elektrisch leitfähige Schicht als auch das nicht durch Weben gebildete Substrat in ein formbeständiges dreidimensionales Gebilde verformt werden können.

Die Schaltungsträgerplatte wird in Gestalt einer Materialbahn hergestellt und kann durch Ätzen und/oder Ausstanzen auf ein beliebiges Format sowie in beliebige Gestalt gebracht werden, wobei herkömmliche Techniken zur Anwendung kommen, wie sie von der Herstellung starrer gedruckter Schaltungen bekannt sind. Danach erlauben die neuartigen Eigenschaften der hier vorgeschlagenen flexiblen gedruckten Schaltung eine Verformung in ein dreidimensionales Gebilde vorbestimmten Aussehens, wonach die gedruckte Schaltung in ein elektronisches Gerät eingebaut werden kann. Die hier angegebene gedruckte Schaltung bzw. die Schaltungsträgerplatte biegt sich nicht durch und bricht nicht und besitzt außerdem ausreichen-

de Steifigkeit, um nach dem Einbau die vorgegebene Form beizubehalten.

Zur Herstellung wird ein die nichtgewebte Materialbahn enthaltendes Substrat aus Polyester und Glasfasern bereitgestellt, welches mit einer Epoxylösung imprägniert und gesättigt wird. Dann wird die Materialbahn getrocknet, um die Lösung auszutreiben. Die trockene, jedoch klebrige Materialbahn wird dann auf einer Seite oder auf beiden Seiten mit einer auflaminierten Kupferfolie versehen, um das blattförmige Ausgangsmaterial für die gedruckte Schaltung zu schaffen. Wie bei dem Ausgangsmaterial für starre gedruckte Schaltungen kann die erzeugte Materialbahn durch Ätzen, Stanzen, Bohren oder Ausschneiden bzw. Prägen bearbeitet werden, um die gewünschten gedruckten Schaltungen in den jeweils benötigten Formen herzustellen und schließlich kann die ausgestanzte gedruckte Schaltung in ein dreidimensionales Gebilde verformt oder gebogen werden.

Man erhält also eine verbesserte flexible gedruckte Schaltung bzw. ein Ausgangsmaterial hierfür, welches eine ausreichende Formbeständigkeit und Steifigkeit besitzt, so daß das Material entsprechend den Herstellungsverfahren für starre gedruckte Schaltungen gehandhabt und bearbeitet werden kann, wobei aber gleichzeitig eine ausreichende Flexibilität vorgesehen ist, um durch Biegen oder anderes Verformen eine dreidimensionale Gestalt zu erzeugen, welche nach der Verformung beibehalten wird. Die flexible gedruckte Schaltung hat also eine ausreichende Plastizität, so daß nach der Verformung in die gewünschte Gestalt eine Formbeständigkeit erreicht wird. Der Einbau von vergleichsweise schweren Bauelementen an der flexiblen gedruckten Schaltung der hier vorgeschlagenen Art ist ohne zusätzliche Abstützungsmittel möglich.

Im übrigen sind zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen Gegenstand der anliegenden Anspräche, deren Inhalt hierdurch ausdrücklich zum Bestandteil der Beschreibung ge-

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macht wird, ohne an dieser Stelle den Wortlaut zu wiederholen, Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die anliegende Zeichnung näher erläutert. Es zeigen;

Fig. 1 eine perspektivische Explosionsdarstellung

eines Teiles eines flexiblen gedruckten Schaltungsträgerplatte der hier angegebenen Art,

Fig. 2 eine Seitenansicht der flexiblen gedruckten Schaltungsträgerplatte nach Figur 1-

Fig. 3 eine Aufsicht auf eine flexible gedruckte Schaltungsträgerplatte nach Figur 1,

Fig. 4 eine Seitenansicht der flexiblen gedruckten

Schaltungsträgerplatte nach Figur 1 nach Verbiegen in eine S-förmige Gestalt,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der flexiblen gedruckten Schaltungsträgerplatte in der in Figur 4 gezeigten Formgebung und

Fig. 6 ein Flußdiagramm zur Verdeutlichung der Herstellungsschritte bei der Ausübung des Verfahrens zur Herstellung einer Schaltungsträgerplatte der hier angegebenen Art,

Fig. 7 eine Aufsicht auf die gedruckte Schaltungsträgerplatte gemäß Figur 1 nach dem Ätzen zur Herstellung eines gewünschten Schaltungsmusters auf dem Ausgangsmaterial,

Fig. 8 eine Aufsicht auf gedruckte Schaltungsträgerplatten gemäß Figur 7 nach dem Ausstanzen aus der geätzten Materialbahn und

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht dez- gedruckten Schaltungsträgerplatten gemäß Figur 8 nach Verformung zu in mehreren Ebenen gelegenen Gebilden.

Zunächst sei auf die Figuren 1 und 2 Bezug genommen. Die flexible gedruckte Schaltungsträgerplatte 10 ist in diesem Zeichnungsfiguren in ihrem grundsätzlichen Aufbau dargestellt. Die

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Schaltungsträgerplatte 10 enthält ein faserverstärktes Substrat 12, das zwischen auflaminierten elektrisch leitfähigen Schichten 14 eingelagert ist. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel enthält das Substrat 12 eine unverwebte Materialbahn aus einem Gemisch von Polyester- und Glasfasern. Diese unverwebte Materialbahn wird danach mit einem Polymer, beispielsweise mit Epoxyharz, getränkt, so daß eine mit Polymer imprägnierte, unverwebte Materialbahn zur Verfügung steht. Die Dicke des Substrates 12 liegt im allgemeinen im Bereich von 0,25 mm bis 1,60 mm, doch vorzugsweise ist die Dicke etwa 0,38 mm bis 0,76 mm. Das Substrat 12 bildet vorzugsweise einen Schichtenverband mit auslaminierten Kupferfolien in einem Dickenbereich von 0,015 mm bis 0,76 mm, insbesondere von 0,035 mm Dicke (28,35 g-Kupfer). Zwar wird eine Kupferfolie oder Kupferbeschichtung in einer Stärke von 0,035 mm (28,35 g-Kupfer) vorgezogen, doch können für bestimmte Anwendungsfälle auch Schichtstärken von 0,07 mm (56,7 g-Kupfer) oder 0,018 mm (14 g-Kupfer) vorgesehen werden. Auch ist eine Konstruktion möglich, bei der nur eine Seite des Substrates 12 mit einer Kupferschicht oder Kupferfolie 14 versehen ist.

Zwar sind die im Zusammenhang mit dem beschriebenen Schichtenverband erwähnten Materialien auf dem betreffenden Gebiet der Technik nicht neu, soweit dies die Kombination nichtgewebter Substrate mit einer auflaminierten Kupferfolie oder zwei auflaminierten Kupferfolien betrifft, doch sind die vorstehend angegebenen Einzelheiten sowie auch die besonderen Bemessungsregeln von Wichtigkeit und führen zu einer neuaz-tigen flexiblen gedruckten Schaltung oder Schaltungsträgerplatte, welche besondere Eigenschaften besitzt, die für bestimmte Anwendungsfälle sehr wertvoll sind.

Laminate aus nichtgewebten Substraten im Dickenbereich von 0,1 mm bis 0,25 mm und damit verbundenen Kupferbelägen oder Kupferfolien von 0,035 mm Dicke oder 0,07 mm Dicke sind bereits zur Bildung herkömmlicher flexibler gedruckter Schal-

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tungsträgerplatten verwendet worden. Die vorliegend angegebenen Maßnahmen resultieren in der wesentlichen Kombination der mit einem Polymer imprägnierten, nichtgewebten Materialbahn und des Kupfers, wobei die obige Dimensionierung und Zusammensetzung die Herstellung einer gedruckter Schaltungsträgerplatte ermöglicht, welche in eine formbeständige dreidimensionale Gestalt gebogen und verformt werden kann, ohne daß Brüche oder Knicke des Substrates oder des Kupfers auftreten. Die in das dreidimensionale Gebilde gebogene Schaltungsträgerplatte behält dann die durch Biegen oder anderes Verformen erzeugte Gestalt bei, wenn die zur Verformung aufgewendeten Kräfte nicht mehr einwirken. Die Abbiegungen sollen mit bestimmtem Radius gerundet sein, da scharfe Ecken zu Brüchen in den Kupferelementen und/ oder zu Rissen in dem Substrat führen können. Wenn Kupferbeläge in größerer Dicke von beispielsweise 0,07 mm verwendet werden, so sollten die Abbiegungen einen größeren Biegungsradius aufweisen, um eine Beschädigung sowohl des Substrates als auch des Kupferbelages zu vermeiden. Der Radius sollte etwa 6,35 mm für ein Laminat eines 0,38 mm-Substrates und einer 0,035 mm-Kupferfolie sein und sollte sich für dickere Laminate entsprechend erhöhen. Das Abbiegen oder anderweitige Verformen kann bei Raumtemperatur durchgeführt werden, doch ergeben sich bestimmte Vorteile bezüglich einer präzisen Formbeständigkeit, wenn die Verformung bei erhöhten Temperaturen durchgeführt wird.

Es sei nun auf die Figuren 4 und 5 Bezug genommen. Eine flexible gedruckte Schaltungsträgerplatte 10 der hier angegebenen Art ist hier nach Biegung in S-Gestalt gezeigt und steht zum Einbau in eine elektronische Schaltung bereit. Was also bei Verwendung herkömmlicher starrer Schaltungsträgerplatten und zugehöriger Verbinder eine Vielzahl von Teilen notwendig gemacht hätte, erfordert bei der hier angegebenen Konstruktion nur ein Bauteil. Es ist zu beachten, daß zwar anstelle des S-förmigen Bauteils nach den Figuren 4 und 5 auch eine herkömmliche flexible gedruckte Schaltung verwendet werden könnte, welche im Gegensatz zu der vorliegend angegebenen Konstruktion

nach Verformung nicht formbeständig ist, doch ergeben sich dann die oben im einzelnen diskutierten Probleme.

Das Verfahren zur Herstellung einer flexiblen gedruckten Schaltung der vorliegend angegebenen Art wird an einem praktischen Beispiel in Gestalt eines verhältnismäßig komplizierten Bauteils anhand der Figuren 6 bis 9 näher erläutert. Zunächst sei auf Figur 6 näher eingegangen, in welcher ein Flußdiagramm mit den verschiedenen Herstellungsschritten gezeigt ist. Wie bereits gesagt, wird in einem Verfahrensschritt A das Substrat 12 aus einer nichtgewebten Mischung aus Polyesterfasern und Glasfasern gebildet. Danach wird die Materialbahn mit einem Polymer, im allgemeinen einem Epoxyharz, im Verfahrensschritt B getränkt und in dem nachfolgenden Verfahrensschritt C getrocknet, so daß überschüssiges Lösungsmittel, welches von dem Verfahrensschritt der Tränkung verblieben ist, ausgetrieben wird. Das Substrat 12 wird dann mit leitfähigen Folien, im allgemeinen Kupfer, im Verfahrensschritt D laminiert, so daß flache, plattform ige Stücke der Schaltungsträgerplatte 20 entstehen. Zur Erläuterung des Verfahrensschrittes E sei auf Figur 7 Bezug genommen. Die blattförmige Schaltungsträgerplatte 20 wird in üblicher Weise geätzt, so daß ein elektrisches Schaltungsmuster 22 gewünschter Form entsteht. Der die Schaltungskonfiguration tragende Teil 22 der Schaltungsträgerplatte wird dann ausgestanzt, gebohrt oder ausgeschnitten, wie in Figur 8 zur Erläuterung des Verfahrensschrittes F gezeigt ist, um ein in einer Ebene liegendes gedrucktes Schaltungsträgerelement 24 vorgegebener geometrischer Form herzustellen.

Die Verfahrensschritte A bis F in Figur 6 enthalten die bekannten, wenig kostspieligen und herkömmlichen Herstellungsvorgänge, wie sie auch zur Bildung starrer gedruckter Schaltungsträgerplatten eingesetzt werden. Die weitere Verarbeitung führt zu dem neuartigen und verbesserten gedruckten Schaltungselement der hier angegebenen Art, wie es in Figur 9 gezeigt ist. Dabei wird das ausgestanzte gedruckte Schaltungselement

von Figur 8 abgebogen oder verformt, so daß ein dreidimensionales Gebilde entsteht. In dieser Weise geformte Schaltungsträger können sodann leicht in ein bestimmtes Gerät eingesetzt werden, ohne daß teuere Verbinder zwischen mehreren Schaltungsträgerplatten vorzusehen sind oder die Gefahr besteht, daß die einmal hergestellte Form des Schaltungsträgers nicht beibehalten wird. Bauelemente der vorliegend angegebenen Art eignen sich besonders gut für Anwendungsfälle, bei denen ein automatischer Einbau von Bauelementen oder Schaltungsbestandteilen vorgesehen ist

Das Verformen oder Biegen der gedruckten Schaltungselemente kann bei Raumtemperatur oder bei erhöhten Temperaturen durchgeführt werden und kann von Hand oder maschinell erfolgen. Wenn das gedruckte Schaltungselement verformt ist, behält es seine Gestalt bei, was eine wesentliche Eigenschaft des vorliegend angegebenen Schaltungselementes ist. Es hat sich gezeigt, daß die Formbeständigkeit nach dem Verbiegen das Ergebnis einer Wechselwirkung und einer gegenseitigen Abstimmung zwischen der Dicke der Kupferschicht 14 bzw. der Kupferschichten 14 und dem Substrat 12 und der miteinander kombinierten Eigenschaften der Werkstoffe des Laminats ist.

Die gedruckte Schaltungsträgerplatte der hier vorgeschlagenen Art stellt also ein verformbares oder abbiegbares elektrisches Schaltungsteil dar. das im wesentlichen einige der Vorteile der starren gedruckten Schaltungen und der flexiblen gedruckten Schaltungen miteinander kombiniert:

1) Die flexible gedruckte Schaltung kann während der Herstellung flachliegend gehandhabt werden, wie sich dies bei der Herstellung starrer gedruckter Schaltungen bei traditioneller Herstellungsweise bewährt hat.

2) Schwere Bauelemente können auf die verhältnismäßig

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T-en Schaltungsträgerplatten der hier angegebenen Art aufgesetzt werden, ohne daß zusätzliche Abstützungsmittel vorgesehen werden müssen, wie sie bei herkömmlichen flexiblen gedruckten Schaltungsträgern notwendig sind.

3) Flexible gedruckte Schaltungsträger der hier angegebenen Art können am Ende mit Anschlüssen versehen werden und mit den übrigen Teilen eines elektrischen Systems verbunden werden, wobei bekannte Verbinder für gedruckte Schaltungsträger verwendet werden. Teuere Verbinder, wie sie bei üblichen flexiblen gedruckten Schaltungen oder dergleichen notwendig sind, werden nicht gebraucht.

4) Wie bei flexiblen gedruckten Schaltungsträgern herkömmlicher Art, können die vorliegend angegebenen gedruckten Schaltungen an die Form des verfügbaren Raumes angepaßt und zusammen mit den jeweiligen Schaltungsmustern um Ecken oder Kanten gebogen werden.

5) Gleichzeitig aber wird eine Formbeständigkeit nach dem Einbau in ähnlicher Weise wie bei starren gedruckten Schaltungen erreicht.

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Claims

O / -1 Ί '" O -H i i -J Patentansprüche

1.jPlattenmaterial zur Herstellung gedruckter Schaltungen mit Vje-lnem Substrat (12) und einem bzw. jeweils einem als einem
auf mindestens einer Seite des Substrates vorgesehenen elektrisch leitenden Belag (14), dadurch gekennzeichnet daß das Substrat (12) eine nichtgewebte Materialbahn, welche mit einem Polymer getränkt ist, enthält, auf welche der elektrisch leitfähige Belag (14) in einer Dicke zwischen 0,015 mm und
0,07 mm auflaminiert ist und daß der Schichtenverband aus
dem die nichtgewebte Materialbahn enthaltenden Substrat (12) und dem elektrisch leitfähigen Belag bzw. den elektrisch
leitfähigen Belägen (14) in ein dreidimensionales Gebilde
verformbar ist, dessen Gestalt nach der Verformung beibehalten wird.

2. Plattenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Substrat (12) eine Dicke zwischen 0,25 mm und 1,6 mm aufweist und daß die nichtgewebte Materialbahn aus einer
Kombination von Polyesterfasern und Glasfasern gebildet ist.

3. Plattenmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Tränkung verwendete Polymer ein Epoxyharz ist.

4. Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (12) eine Dicke zwischen
0,38 mm und 0,76 mm besitzt.

5. Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrisch leitfähige Belag (14) eine Dicke von 0,035 mm aufweist.

6. Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet- daß der Belag oder die Beläge (14) aus elektrisch leitfähigem Material aus Kupfer besteht bzw. bestehen.

7. Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf den einander gegenüberliegenden Oberflächen des Substrates je ein Belag (14) aus elektrisch leitfähigem Material auflaminiert ist.

8. Plattenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtgewebte Materialbahn aus einer Mischung von Polyesterfasern und Glasfasern hergestellt ist.

9. Verfahren zur Herstellung von verformbaren gedruckten Schaltungen, gekennzeichnet durch

A Bereitstellung eines Formates einer nichtgewebten Materialbahn,

B Tränken und Imprägnieren der nichtgewebten Materialbahn mit der Lösung eines Polymers,

C Trocknung zum Austreiben überschüssigen Lösungsmittels, welches nach der Tränkung mit der Lösung des Polymers in der nichtgewebten Materialbahn verblieben ist,

D Auflaminieren einer elektrisch leitfähigen Folie auf eine Seite oder auf beide Seiten der nichtgewebten Materialbahn,

E Ätzen der elektrisch leitfähigen Folien oder Beläge zur Bildung eines einzelnen geometrischen Schaltungsmusters oder einer Mehrzahl geometrischer Schaltungsmuster,

F Ausstanzen des geätzten Schichtenverbandes in gewünschten Formen und

G Abbiegen des geätzten und gestanzten Teiles des Schichtenverbandes in ein dreidimensionales Gebilde.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtgewebte Materialbahn aus einer Mischung von Polyesterfasern und Glasfasern hergestellt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Polymer zur Tränkung ein Epoxyharz verwendet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das durch die mit dem Polymer getränkte nichtgewebte Materialbahn erzeugte Substrat in einer Dicke zwischen 0,38 mm und 0,76 mm vorgesehen wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der auflaminierte elektrisch leitfähige Belag bzw. die auflaminierten elektrisch leitfähigen Beläge in einer Dicke von 0,35 mm vorgesehen wird bzw. vorgesehen werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrisch leitfähige Belag bzw. die elektrisch leitfähigen Beläge aus Kupfer besteht bzw. bestehen.

15. Gedruckter Schaltungsträger mit einem Substrat (12) und einem auf mindestens einer Seite desselben auflaminierten elektrisch leitfähigen Belag (14), dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat aus einer nichtgewebten, mit einem Polymer getränkten Materialbahn besteht, welche zusammen mit dem auflaminierten elektrisch leitfähigen Belag bzw. den auflaminier-

ten elektrisch leitfähigen Belägen, die auf der betreffenden Seite des Substrates ein Schaltungsmuster bilden, in ein dreidimensionales Gebilde verformt ist, das seine Gestalt nach Verformung beibehält.

16. Gedruckter Schaltungsträger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtgewebte Materialbahn aus einer Mischung von Polyesterfasern und Glasfasern hergestellt ist.

17. Gedruckter Schaltungsträger nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Tränkung verwendete Polymer ein Epoxyharz ist.

18. Gedruckter Schaltungsträger nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat eine Dicke zwischen 0,38 mm und 0,76 mm aufweist«

19. Gedruckter Schaltungsträger nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der· Belag aus elektrisch leitfähigem Material eine Dicke von 0,035 mm aufweist.

20. Gedruckter Schaltungsträger nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag aus elektrisch leitfähigem Material aus Kupfer besteht.