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Norbert Lutz, Laufer Str. 5, 8501 Eckental
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Bernhard Keltsch, Wöhrder Hauptstr. 1, 8500 Nürnberg 20 Verfahren
zum Herstellen von Schuheinlege-Sohlen mit genauer Paßform Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zum Herstellen von Schuheinlege-Sohlen mit genauer Paßform.
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Es ist bekannt, Maßschuhe herzustellen, indem man einen dem Fuße entsprechend
abgeänderten Leisten für den Schuh anfertigt. Die Abänderung eines Leistens nach
der natürlichen Form des Fußes ist jedoch langwierig und meist nicht ausreichend,
um eine genaue Anpassung des Schuhes an die wirkliche Form des Fußes zu gewährleisten.
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Des weiteren ist es bekannt, in Serienschuhe oder auch Maßschuhe Schuheinlegesohlen
einzufügen, um den Schuh den individuellen Fußformen besonders gut anzupassen.
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Dabei können, sofern lediglich eine Größenkorrektur beabsichtigt ist,
einfache Sohlen, die der Grundrißform des Schuhinnenraumes entsprechen, eingefügt
werden, wobei diese aus Strohgeflecht, Leder, Kunststoff oder anderen geeigneten
Werkstoffen bestehen können.
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Des weiteren ist es bekannt, sogenannte orthopädische Schuheinlegesohlen
herzustellen und zu verwenden, wobei diese der Form eines gesunden Fußes in besonderer
Weise angepaßt sind. Sie verfügen meist über eine
starke Anhebung
und folglich Stütze im Mittelteil der Sohle sowie auch in vielen Fällen über eine
besondere Wulst, die der Zehenhalterung dient. Eine erhebliche Schwierigkeit besteht
jedoch darin, eine derartige Schuheinlegesohle den individuellen Gegebenheiten des
Fußes anzupassen. Eine solche Anpassung läßt sich nach dem Stande der Technik lediglich
individuell durch Arbeit des Orthopäden herbeiführen, was zeitaufwendig und teuer
ist und deshalb in den meisten Fällen unterbleibt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen
von Schuheinlegesohlen anzugeben, welches jeweils zu optimal den individuellen Gegebenheiten
angepaßten Sohlen führt. Die Lösung dieser Aufgabe ist durch folgende Verfahrensschritte
gekennzeichnet: a) Herstellen eines Paares von Einlegesohlen mit ungefährer Paßform
aus einem plastischen, aushärtbaren auch nach der Aushärtung elastischen Werkstoff;
b) Einlegen der Sohlen in individuell ausgesuchte Schuhe und gegebenenfalls Bedecken
mittels Stoffsohlen; c) Belasten der Einlegesohlen mit den Füßen durch Anziehen
der Schuhe bis zur genauen Anformung der Sohle an die Füße; d) Aushärten der Einlegesohlen
durch Kalt- oder Heiß-Reaktion.
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Der Grundgedanke, welcher dem Verfahren zugrundeliegt, besteht also
darin, zunächst lediglich eine Einlegesohle mit ungefährer Paßform herzustellen,
diese aber aus einem Werkstoff zu fertigen, der zunächst plastisch ist und der nach
einer individuellen Anpassung an die
jeweils gegebene Fußform ausgehärtet
werden kann, wobei er nach der Aushärtung noch hinreichend elastisch ist, um als
Sohlenwerkstoff zu dienen. Eine aus solchem Werkstoff hergestellte Einlegesohle
wird dann in individuell ausgesuchte Schuhe, also beispielsweise neue oder auch
gebrauchte Straßenschuhe, Sportschuhe o.dgl. eingelegt und gegebenenfalls mit einer
Stoffsohle, einer Papiersohle o.dgl. abgedeckt. Die Abdeckung dient lediglich dem
Zweck, den Fuß, der nun zur Abformung in den Schuh eingeführt wird, vom noch nicht
ausreagierten Sohlenwerkstoff zu trennen. Durch das Einführen des Fußes wird der
Sohlenwerkstoff belastet und er schmiegt sich in kurzer Zeit (in wenigen Minuten)
allen individuellen Formen des Fußes aufs Genaueste an. Ist dieser Zustand erreicht,
so kann der Schuh ausgezogen und die vorhandene Einlegesohle durch Kalt- oder Heiß-Reaktion
ausgehärtet werden. Dabei behält die Sohle ihre Form bei, so daß sich die erstrebte
optimale Anpassung ergibt.
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Wird als Sohlenwerkstoff ein kalt aushärtender Werkstoff gewählt,
so ist es nicht einmal erforderlich, den Schuh wieder abzulegen. Bereits nach wenigen
Minuten hat der Werkstoff unter Beibehaltung seiner Elastizitätseigenschaften genügende
Festigkeit angenommen.
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Nachteilig bei kalt aushärtenden Werkstoffen ist jedoch, daß das gesamte
Verfahren kurz vor dem Anprobieren des Schuhs ausgeführt werden muß, insbesondere
muß die Ausgangssohle mit ungefährer Paßform kurz vorher hergestellt werden, da
ja der kalt aushärtende Werkstoff stets ein Zweikomponentenwerkstoff ist und die
Aushärtereaktion schon beginnt, sobald die Komponenten zusammengeführt sind. Wird
jedoch ein heiß aushärtender Werkstoff gewählt, so können die Einlegesohlen mit
ungefährer Paßform sogar auf Vorrat produziert werden, so daß sich das Verfahren
in besonders wirtschaftlicher Weise durchführen läßt.
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Im Falle der Verwendung von heiß aushärtenden Werkstoffen wird die
Einlegesohle mit ungefährer Paßform wie folgt hergestellt: a) Herstellen eines Modelles
mit Übermaß an den erhabenen und Untermaß an den flachen Stellen; b) Abformen dieses
Modelles mit thermoplastischer Tiefzieh-Folie; c) Einformen eines warm aushärtbaren,
nach dem Aushärten elastischen Werkstoffes in die Form; d) Abdecken der gefüllten
Form und Abpacken derselben, gegebenenfalls paarweise sowie Bereithalten dieser
Halbfabrikate als Verkaufsware.
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Als Werkstoff für die Herstellung der Einlegesohlen hat sich besonders
elastisch aushärtender Silikon-Kautschuk bewährt. Wird ein solches Material verwendet,
so ist es möglich, die Einlegesohle mit ungefährer Paßform nach den soeben beschriebenen
Arbeitsgängen beispielsweise fabrikatorisch auszuführen. Es kann dabei, wie gesagt,
von einem Modell ausgegangen werden, welches Übermaß an den erhabenen und Untermaß
an den flachen Stellen hat. Dieses Modell kann sodann mit thermoplastischer Tiefziehfolie
abgeformt werden, wonach die Folienform mit heiß aushärtendem Silikon-Kautschuk
gefüllt und paarweise abgepackt wird. Die erzeugte Packung kann beispielsweise in
den Schuhhandel geliefert und dort bei Bedarf verwendet werden. Tritt der Verwendungsfall
ein, so wird die Form geöffnet, die Rohsohle entnommen, diese in ausgesuchte Schuhe
eingeführt und in der beschriebenen Weise abgeformt und schließlich heiß ausgehärtet.
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Besonders empfohlen wird für dieses Verfahren, einen heiß aushärtenden
Silikon-Kautschuk zu verwenden, der mit einem Zusatz von blättrigem Graphit versehen
ist.
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Ein derartiger Werkstoff läßt sich durch Mikrowellenbestrahlung, also
beispielsweise in einem handelsüblichen Mikrowellenofen, erwärmen und aushärten.
Der Werkstoff sollte sogenannten Flocken-Graphit in Mengen von 1-10 Gew.%, vorzugsweise
in Mengen von 3-8 Gew.% enthalten. Unter Flocken-Graphit" wird eine Graphitart verstanden,
die aus mehr oder weniger kleinen Blättchen besteht. Es hat sich gezeigt, daß speziell
eine solche Graphitart in der Lage ist, die eingestrahlten Mikrowellen genügend
zu absorbieren und die dabei entstehende Wärme auf den Kunststoff zu übertragen.
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Andererseits kann als Werkstoff auch eine kalt- oder warm aushärtende,
elastisch bleibende Zweikomponentenmasse verwendet werden, wie sie an sich bekannt
ist.
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Die Durchführung des erwähnten Verfahrens wird im folgenden unter
Bezugnahme auf die Zeichnung und anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert. In
der Zeichnung sind die einzelnen Verfahrensschritte schematisch dargestellt. Es
zeigen: Fig. 1 eine vereinfachte perspektivische Darstellung einer orthopädischen
Einlegesohle; Fig. 2 eine vereinfachte perspektivische Darstellung der abgeformten
und mit heiß aushärtender Masse gefüllten Folienverpackung; Fig. 3 eine vereinfachte
Darstellung eines Schuhs mit eingelegter Sohle und Fuß; Fig. 4 eine vereinfachte
perspektivische Darstellung der vom Fuß geformten, noch rohen Einlegesohle; Fig.
5 eine vereinfachte Darstellung eines Mikrowellenofens mit eingelegter Sohle.
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Als Ausgangsprodukt dient der Rohling einer orthopädischen Schuheinlage.
Ein derartiger Rohling ist in Fig. 1 dargestellt und als Ganzes mit 1 bezeichnet.
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Der Rohling (das Modell) besteht aus Kork oder Leder, gegebenenfalls
auch aus Kunststoff. Es wird zunächst durch Handarbeit überarbeitet und dabei den
Erfordernissen des hier auszuführenden Verfahrens angepaßt.
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Die Überarbeitung besteht darin, daß die dünnen Stellen, beispielsweise
das Vorderteil 2 sowie auch die Vorderfußauflage 3 mittels einer Feile, einer Raspel
o.dgl. abgearbeitet wird bis auf eine Materialstärke von etwa 1-2 mm. Andere Stellen,
beispielsweise die Mittelfußstütze 4 sowie der sogenannte Zehengreifer 5 werden
mit Hilfe einer kalt aushärtenden Kunstharz-Spachtelmasse aufmodelliert . Eine weitere
Vertiefung wird im Fersenbereich 6 vorgesehen, wobei alle Modellierungen prinzipiell
im Rahmen des Üblichen liegen und nur leicht überzogen sind.
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Das so gewonnene Rohmodell wird alsdann in eine beheizbare Vakuumtiefziehvorrichtung
eingelegt und mit einer thermoplastischen Tiefziehfolie bedeckt. Diese Folie wird
beheizt, wobei sie sich unter dem Einfluß ihrer Schwerkraft sowie des angelegten
Vakuums konturengenau an das Rohmodell 1 anlegt und dieses abformt. Nach dem Wiedererkalten
kann das Rohmodell unverändert der nun gebildeten Folienform entnommen und zur Herstellung
weiterer Formen verwendet werden. Die Folienform selbst wird mit einem geeigneten
Werkstoff gefüllt, beispielsweise mit einem heiß vulkanisierendem Silikon-Kautschuk,
welcher im Rohzustand pastös ist. Verwendbar sind beispielsweise die Typen LFC 3963/19
und LFC 3963/20 der Firma Gummiwerk Kraiburg in Waldkraiburg. Vor dem Einfüllen
in die Folienform wird dieser Werkstoff mit einem geeigneten Flocken-Graphit versetzt.
Geeignet sind beispielsweise die Typen MFL 85/87 RFL 99/5 und NFL 90 der Firma Graphitwerk
Kropfmühl.
Bewährt hat sich ein Zusatz von 4 Gew.% Graphit zur aushärtungsbereiten Silikonpaste.
Die Folienform wird mit dieser Mischung durch Vollspachteln gefüllt, gegebenenfalls
mit einem Trennwerkstoff, beispielsweise Wachspapier o.dgl. abgedeckt und es werden
dann zwei derartige Formen (entsprechend einem Paar Einlegesohlen) Kopf an Kopf
zusammengelegt, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. In Fig. 2 ist die vom Rohmodell
abgeformte Form bei 7 zu erkennen. Die thermoplastische Tiefziehfolie steht allseits
über diese Form über und bildet einen Rand 8. In dieser Weise verpackt eignet sich
das Halbprodukt dazu, in Schuhverkaufsgeschäften als Halbfertigprodukt vorrätig
gehalten zu werden.
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Im Falle der Benutzung wird die in Fig. 2 dargestellte Verpackung
geöffnet und die in die Form 7 eingeformte Masse (zwei Rohformen) werden entnommen.
Die Rohformen werden nunmehr je in einen Schuh 9 (siehe Fig. 3) eingelegt. Sie sind
in Fig. 3 bei 10 dargestellt. Der Schuh wird alsdann angezogen und vom Fuß 11 belastet.
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Dabei formen sich alle individuell gegebenen Konturen sauber ab, wobei
die in der Rohform enthaltenen Über-und Untermaße durch Verdrängen des Werkstoffes
ausgeglichen werden. Die Belastung soll für etwa 3-5 Minuten aufrechterhalten werden,
wobei es vorteilhaft ist, leicht auf- und abzugehen. Nach dieser Zeit wird der Schuh
wieder ausgezogen, die Rohform 10 entnommen, was in der Zeichnung symbolisch in
Fig. 4 dargestellt ist.
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Die Formstabilität der genannten Werkstoffe reicht aus, um die Rohform
in der beschriebenen Weise handhaben zu können. Sie wird alsdann sofort in einen
Mikrowellenofen gelegt und je nach Werkstoffzusammensetzung bei Temperaturen ab
etwa 850C ausgehärtet. Nach Ablauf dieser Zeit wird der Mikrowellenofen abgeschaltet
und die fertige Schuheinlegesohle entnommen.
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Das beschriebene Verfahren eignet sich für die Anwendung auf beliebige
Schuharten. Es wird besonders empfohlen bei krankhaft deformiertem Fuß, der in orthopädisch
richtiger Weise durch eine individuell angeformte Sohle unterstützt werden muß.
Es kann aber ebenfalls mit Vorteil bei Sportschuhen Verwendung finden und unterstützt
insbesondere Hochleistungssportler in vorteilhafter Weise.
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- L e e r s e i t e -
Bezugszeichenliste 1 Rohmodell
2 Vorderteil 3 Vorderfußauflage 4 Mittelfußstütze 5 Zehengreifer 6 Fersenbereich
7 Form 8 Rand 9 Schuh 10 Rohform 11 Fuß 12 Mikrowellenofen