DE3403341C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Borsten mit einem Borstenträger, die jeweils aus thermo­ plastischem Kunststoff bestehen, indem die Borsten an ihrem einen Ende unter Bildung einer Verdickung und der Borstenträger an seiner Borsten­ aufnahmeseite aufgeschmolzen, anschließend die Borsten in den Borstenträger eingedrückt und in dieser Lage gegebenen­ falls bis zum Erstarren der Schmelze gehalten werden. Unter Borsten werden hier Einzelborsten und jede Mehrfachanord­ nung von Borsten, z. B. Borstenbündel, Borstenköpfe für Pinsel, Borstenstreifen etc. verstanden.

In der Bürsten- und Pinsel-Industrie wird seit mehr als zehn Jahren an dem Problem gearbeitet, die herkömmliche Technik der Verbindung von Borsten und Borstenträger, bei der die Borsten eingezogen, eingeklebt, eingestanzt oder eingepreßt werden, durch rationellere Verfahren zu ersetzen. So ist es bekannt (DE-PS 8 45 933, DE-AS 10 50 304), das eine Ende der gebündel­ ten Borsten aufzuschmelzen und zu einer kopf- oder plattenförmigen Verdickung zu verformen, die gebündelten Borsten mit der Verdickung in eine Gießform für den Borstenträger einzuführen und anschließend schmelz­ flüssigen Kunststoff in die Gießform einzugeben, so daß nach Erhärten des Kunststoffs die einzelnen Borstenbündel im Borstenträger verankert sind. Diese Technik konnte sich wegen fertigungstechnischer Schwierigkeiten aber auch unzulänglicher Gebrauchseigenschaften des Fertigproduktes in der Praxis nicht durchsetzen.

Es hat deshalb nicht an Versuchen gefehlt, die aus einem Thermoplast bestehenden Borsten unmittelbar mit dem Borstenträger, der gleichfalls aus einem Thermoplast hergestellt ist, durch Schweißen zu verbinden (DE-OS 23 35 468, 28 49 510, 29 37 241). Hierbei stellt sich das auch in der sonstigen Kunststofftechnik bekannte Problem, daß eine dauerhafte Schweißverbindung mit ausreichender Festigkeit nur dann er­ reicht werden kann, wenn die beiden Fügepartner - Borsten und Borsten­ träger - aus dem gleichen Kunststoff bestehen. Die Verbindung un­ gleicher Werkstoffe, z. B. von Polyamid, das häufig für Borsten, z. B. bei Zahnbürsten, verwendet wird, mit anderen Thermoplasten, z. B. Poly­ propylen und Polystyrol, ist bisher zufriedenstellend nicht gelungen. Die Verwendung gleicher Werkstoffe führt aber in der Regel zu einer Verteuerung des Produktes, da für die Borsten ein relativ hochwertiger Kunststoff ver­ wendet werden muß, an den besondere Anforderungen hinsichtlich Biegefähig­ keit, Rückstellvermögen, Verschleißfestigkeit, Dauerelastizität etc. ge­ stellt werden und somit für den Borstenträger mit seinem in der Regel wesentlich größeren Bedarf an Kunststoffmasse ein gleich hochwertiger Kunststoff verwendet werden müßte.

Soweit bisher das Verschweißen von Borsten und Borstenträger in Er­ wägung gezogen worden ist, hat man die Borstenbündel an ihren Ende aufgeschmolzen und stumpf auf den gegebenenfalls partiell aufge­ schmolzenen Borstenträger aus gleichem Thermoplast aufgeschweißt.

Dabei wird das aufgeschmolzene Ende unter leichtem Druck an den Borstenträger herangeführt, so daß sich die Schmelze auf der Aufnahmeseite des Borstenträgers tellerartig ausbreitet. Dabei ist auch schon vorgeschlagen worden, ungleiche Füge­ partner, nämlich Polyurethan für den Borstenträger und Poly­ amid für die Borsten miteinander zu verbinden (DE-OS 29 37 241), wobei beide Fügepartner in der Verbindungsebene ver­ schmolzen werden. Auch hierbei handelt es sich um ein Stumpf­ schweißen, da extrem dünne Borstenträger von ca. 1 mm einge­ setzt werden, die sich nachträglich durch Erwärmen zu räum­ lichen Gebilden verformen lassen sollen. Ferner ist es bei dem eingangs geschilderten Verfahren bekannt (DE-OS 23 35 468), eine Borstenträger aus Fasermaterial punktuell aufzuschmelzen und in diese Schmelze die aufgeschmolzenen Borstenenden ein­ zudrücken, wobei sich auch hier nur eine dem Stumpfschweißen ähnliche Verbindung ergibt, bei der die Borsten auf der Faser­ schicht gehalten sein sollen. Im übrigen sind faserförmige Borstenträger natürlich nur für wenige Anwendungszwecke ge­ eignet. Es ist in diesem Zusammenhang schließlich bekannt, den Borstenträger zuvor mit Löchern zu versehen und in diese die aufgeschmolzenen Enden der Borstenbündel einzuführen derart, daß eine Stumpfschweißung am Boden des Lochs statt­ findet (DE-OS 23 35 468) oder aber die Schmelze der Borsten das Loch im Borstenträger annähernd vollständig ausfüllt (DE-OS 29 37 241). Hiermit sollen der Halt des Borstenbündels verbessert werden, indem beispielsweise die Löcher mit Hinter­ schneidungen versehen sind, und vermutlich auch die teller­ förmige Ausbreitung der Schmelze auf der ebenen Aufnahmeseite des Borstenträgers vermieden werden. Praktische Bedeutung hat dieses Verfahren, das sich als eine Art Ausgießen der Löcher darstellt, nicht erlangt.

In der Praxis der Bürstentechnik werden deshalb für Borsten und Borsten­ träger absolut gleiche Thermoplaste gefordert (Nachrichtenblatt für die Bürsten- und Pinselindustrie 1983, S. 307). Auch in der allgemeinen Kunststofftechnologie hat die Forschung gezeigt (Prof. Dr. Ing. H. Potente "Fügen unterschiedlicher Plastomere" v. 26. 06. 1979 IKV-TH Aachen), daß die Mehrzahl von Plastomeren nicht oder mit nur sehr mangelhaftem Ergeb­ nis verschweißbar sind (gekürzte Fassung in "Plastverarbeiter 1980 Nr. 4, S. 203-207).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs geschilderte Ver­ fahren dahingehend zu verändern und zu verbessern, daß für jede beliebige Werkstoffpaarung von Borste und Borstenträger eine einwandfreie und dauerhafte Verbindung erhalten wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Bor­ sten aus molekularorientiertem Material verwendet und ihre Enden so erwärmt werden, daß eine Rückbildung der Moleküle in die nicht orientierte geknäuelte Molekülform erfolgt und daß die Borsten mit ihrem verdickten Ende in den aufge­ schmolzenen Borstenträger soweit eingedrückt werden, bis dessen Schmelze hinter dem verdickten Ende wieder zusammen­ fließt.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß bei extrudier­ ten und zusätzlich verstreckten Borsten aufgrund von Streck­ vorgängen die Moleküle zu gestreckten Ketten ausgerichtet werden, die Moleküle also innerhalb der Borste in deren Längs­ richtung orientiert sind. Gleiche Effekte treten auch bei gespritzten, extrudierten und ähnlich hergestellten Borsten­ trägern, insbesondere im Bereich der Oberfläche, also im werkzeugnahen Bereich auf. Dort wird die Molekülorientierung vornehmlich durch Schubspannungen im grenzflächennahen Be­ reich erzeugt. Wird der Thermoplast mit dieser "eingefrorenen" Orientierung in den Schmelzzustand überführt, so nehmen die Molekühle ihre spannungsfreie geknäuelte Form wieder ein. Hin­ sichtlich der Borstenenden bedeutet dies, daß sich am Ende der einzelnen Borste eine Kugel bildet und innerhalb eines Borstenbündels die einzelnen Kugeln zu einer linsenkopf­ förmigen Verbreiterung unter gleichzeitiger Verkürzung der Borstenlänge zusammenfließen. In diesem Zustand werden die Borsten in die aufgeschmolzene Aufnahmeseite des Borsten­ trägers eingedrückt, bis die verdickten Enden unterhalb der Oberfläche liegen. Dabei wird die Schmelze des Borsten­ trägers soweit verdrängt, daß sich eine Art Krater bildet, der aber wiederum nach kurzer Zeit zusammenfließt, indem die Schmelze in den Raum hinter der Verdickung bis zum Umfang des Borstenbündels eindringt. Diese Fließfähigkeit der Schmelze beruht im wesentlichen auf den gleichen Rückbildungserscheinungen im molekularen Bereich.

Im erhärteten Zustand ist eine formschlüssige Verbindung der beiden Füge­ partner gegeben, da die Borstenbündel innerhalb des Borstenträgers auf­ grund des die verdickten Borstenenden hinterfüllenden Kunststoffs ver­ ankert sind. Auf diese Weise lassen sich auch Fügepartner mit ungleicher Werkstoffpaarung fest und dauerhaft miteinander verbinden, da es hierbei nicht mehr auf einen Stoffschluß ankommt. Auch bei gut verschweißbaren Fügepartnern, bei denen also ein Stoffschluß über die gesamte oder einen Teil der Eindringtiefe der Borstenbündel gegeben ist, wird diese stoff­ schlüssige Verbindung durch die erheblich größere Fügefläche gegenüber der Stumpfschweißung und zusätzlich durch Formschluß verbessert. Dies ist deshalb von besonderer Bedeutung, weil die Qualität solcher Schweiß­ verbindungen, die meist im Heizelementverfahren hergestellt werden, bei vielen Thermoplasten, z. B. den für die Borsten bedeutsamen Polyamiden, durch äußere Einflüsse während des Schweißvorgangs bis zur Unbrauchbar­ keit beeinträchtigt werden kann. So kann es leicht zum Oxydieren an den Schmelzflächen kommen, wodurch die Schweißverbindung nicht oder nur mangelhaft hergestellt werden kann. Dies gilt auch bei Verschmutzungen oder zu großer Feuchtigkeit. Die Schmelztemperatur muß sehr genau ge­ steuert werden, da sich die Viskosität der Schmelze bei geringen Temperatur­ unterschieden stark ändert. Schrumpferscheinungen nach dem Erkalten führen zu Spannungen in der Schweißverbindung, die ihre Dauerstandfestig­ keit beeinträchtigt. Schließlich muß das Aufheizen und Abkühlen langsam erfolgen, so daß die Maschinentaktzeiten relativ schlecht sind.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die zusätzliche Herstellung des Form­ schlusses lassen sich die negativen Auswirkungen solcher Einflüsse eliminieren. Praktische Versuche haben gezeigt, daß sich nicht nur Borsten und Borstenträger mit beliebiger Werkstoffpaarung, sondern auch Werkstoffe unterschiedlicher Struktur (gegossen, gespritzt, geschäumt etc.) einwandfrei miteinander verbinden lassen. Es hat sich ferner gezeigt, daß gegenüber Bürsten nach dem Stand der Technik die Auszugsfestigkeit der erfindungsgemäß verankerten Borsten bis zum Mehrfachen erhöht wird. Auch entfallen die bei herkömmlichen Bürsten nach außen offenen Löcher, die oft, z. B. bei Zahnbürsten, ein hygienisches Problem darstellen. Gegenüber herkömmlich gebohrten Borstenträgern, die durch das Verbohren notwendigerweise eine Schwächung erfahren, ergibt sich beim erfindungsge­ mäßen Verfahren für den Borstenträger eine höhere Festigkeit, so daß die Wandstärke des Borstenträgers auf ein Minimum, das wenig größer als die Eindringtiefe der Borstenbündel ist, vermindert werden kann. Dies ist bei bestimmten Anwendungsfällen, z. B. bei Zahnbürsten von Bedeutung, da ausschließlich die Borstenlänge für die Gebrauchseigenschaften von Bedeu­ tung ist, nicht aber die Wandstärke des Borstenträgers. Die Zahnbürste kann also bei gleicher Borstenlänge flacher ausgebildet oder aber mit längeren Borsten bei gleicher Gesamthöhe ausgestattet werden. Im Bedarfsfall, z. B. bei Riemen, Bändern od. dgl. kann die Flexibilität des Borstenträgers durch Reduzierung der Wandstärke gesteigert werden, ohne daß der Halt der Borsten im Träger beeinträchtigt wird.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird das verdickte Ende der Borsten bis zur teilweisen oder vollständigen Erstarrung abgekühlt und anschließend in die aufgeschmolzene Aufnahmeseite des Borstenträgers ein­ gedrückt. In dieser Weise wird man insbesondere dann verfahren, wenn der Werkstoff des Borstenträgers oder aber dieser aufgrund seiner Konstruktion eine nur relativ schwache Aufwärmung gestattet, so daß die Schmelze an der Aufnahmeseite sehr zäh bleibt.

Bei allen Werkstoffpaarungen kann aber auch das verdickte Ende der Borsten im noch weichen Zustand in die aufgeschmolzene Aufnahmeseite des Bor­ stenkörpers eingedrückt werden, ohne daß sich dabei das verdickte Ende ungünstig in der Hinsicht verformt, daß ein Hinterfließen des verdickten Endes durch die Schmelze des Borstenträgers nicht mehr möglich wäre.

In weiterer Abwandlung kann vorgesehen sein, daß die Borsten an ihrem verdickten Ende während oder unmittelbar nach dem Erwärmen nachgeformt werden. Dies kann sich vor allem bei großen Borstenbündeln und Borsten­ paketen oder auch dann empfehlen, wenn der Rückbildungseffekt aus ge­ streckten Molekülen zu geknäuelten Molekülketten weniger ausgeprägt ist oder die Borstenenden in nur geringer Tiefe der Erwärmung ausgesetzt werden.

Die in erfindungsgemäßer Weise hergestellte Verbindung hat gegenüber stumpfgeschweißten Verbindungen einen weiteren entscheidenden Vorteil:

Am Übergang zwischen dem linearen Bereich der Borste und der teller­ förmig erweiterten Schweißstelle findet sich der festigkeitsmäßig schwäch­ ste Bereich der Borste, insbesondere biegt sie sich dort besonders leicht ab. Auch die Dauerbruchfestigkeit ist vermindert. Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist diese Schwachstelle der Borste in dem Borstenträger ver­ ankert, vor allem sind die außen liegenden Borsten eines Bündels ober­ halb dieser Schwachstelle durch das Material des Borstenträger radial eingeklemmt, so daß die Schwachstelle selbst überhaupt nicht belastet wird.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden vor oder anläßlich des Erwärmens der Aufnahmeseite des Borsten­ trägers in diesen Ausnehmungen zum Einsetzen der gebündelten Borsten eingeformt. Die Tiefe dieser Ausnehmungen kann der notwendigen Ein­ dringtiefe der Borstenbündel entsprechen, so daß durch den Schmelz­ vorgang nur die Plastifizierung der vorgeformten Ausnehmung und das Hinterfließen des verdickten Endes des Borstenbündels erfolgt. Es ist aber auch möglich, die Ausnehmungen mit geringerer Tiefe auszubilden und die Borstenbündel um die Resttiefe einzudrücken.

Mit Vorzug wird bei dieser Ausführungsform so verfahren, daß anläßlich des Einformens der Ausnehmungen die Schmelze nach oben unter Bildung von die Aufnahmeseite überragenden Wülsten verdrängt wird. Auf diese Weise wird also um jede Ausnehmung herum ein Wulst bzw. Steg ge­ bildet, der die Aufnahmeseite des Borstenträgers überragt. Entweder wird dann unmittelbar nach diesem Schmelzvorgang das Borstenbündel ein­ geführt oder aber wird ein solchermaßen hergestellter ausgehärteter Borsten­ träger vor dem Einführen der Borstenbündel erwärmt, so daß das Material des Wulstes bzw. Stegs wiederum in den Raum hinter den verdickten Borstenenden eindringt. Hierbei spielt wiederum die zuvor beschriebene Reorganisation im molekularen Bereich eine wesentliche Rolle.

In den Fällen, in denen der vorgenannte Effekt nicht in ausreichendem Maß selbsttätig eintritt, z. B. bei dicken Borstenbündeln oder Borsten­ paketen, kann vorgesehen sein, daß der Borstenträger an seiner Auf­ nahmeseite in unmittelbarer Umgebung der eingesetzten Borsten unter Verdrängung der Schmelze in den Raum hinter die verdickten Enden nachgeformt wird. Dieses Nachformen kann gegebenenfalls derart aus­ geprägt erfolgen, daß an der Aufnahmeseite teilkugelförmige Erhöhungen um jedes Borstenbündel herum erzeugt werden, so daß die Führungslänge der Borsten im Borstenträger erhöht wird. Das Nachformen kann aber auch nur zum Egalisieren oder Glätten der Aufnahmeseite führen.

Schließlich kann vorgesehen sein, daß anläßlich des Einformens der Aus­ nehmungen deren Boden gewölbt wird und daß die Enden der gebündelten Borsten entsprechend der Wölbung geformt werden. Auch hierbei erfolgt das Einformen der Ausnehmungen vorzugsweise so, daß im Randbereich der Ausnehmung ein Wulst entsteht. Das entsprechend geformte Bündel­ ende mit seiner Verdickung wird in die aufgeschmolzene Ausnehmung ein­ gedrückt, wobei das Material aus dem Wulst hinter die Verdickung fließt.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann der Borstenträger auf seiner der Aufnahmeseite gegenüberliegenden Rückseite zugleich mit der Aufnahmeseite aufgeschmolzen werden. Hiermit wird einem weiteren Effekt Rechnung getragen, der bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens auftreten kann. Aufgrund der Rückbildung der gestreckten Moleküle in ihre Knäuelform, kann sich im Einzelfall der Borstenträger wölben. Dieses Verwölben wird durch die Aufwärmung der Rückseite ausgeglichen.

Mit dem Aufschmelzen der Rückseite können gegebenenfalls weitere Ziele verfolgt werden; so können dort gleichfalls Borsten eingefügt werden, um beispielsweise eine doppelseitige Besteckung mit gegebenenfalls unter­ schiedlichen Borsten in unterschiedlicher Anordnung zu erhalten (Hand­ bürste). Statt dessen kann dabei auch eine Prägung, z. B. in Form eines Schriftzugs vorgenommen werden.

Das Aufschmelzen der Borstenenden und/oder des Borstenträgers kann durch Kontaktwärmung, z. B. im Heizelement- oder Heizspiegelverfahren oder durch kontaktloses Erwärmen, z. B. Wärmestrahlung, Luft od. dgl. erfolgen. Auch bei der kontaktlosen Erwärmung bilden sich die linsen­ kopfförmigen Verdickungen aus.

Nachstehend ist die Erfindung anhand einiger in der Zeichnung darge­ stellter Ausführungsbeispiele beschrieben. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in einer Arbeitsphase;

Fig. 2 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Bürste nach dem Fügevorgang;

Fig. 3 eine schematische Ansicht einer abgewandelten Aus­ führungsform der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in einer der Fig. 1 entsprechenden Arbeitsphase;

Fig. 4 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in der Fügephase;

Fig. 5 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer mit der Vorrichtung gemäß Fig. 3 hergestellten Bürste;

Fig. 6 eine Variante der Vorrichtung gemäß der Fig. 3 in der Ausgangsphase;

Fig. 7, 8 die Vorrichtung gemäß Fig. 6 in zwei Zwischenphasen;

Fig. 9 eine Detailansicht der fertigen Verbindung von Borsten­ bündel und Borstenträger in vergrößerter Darstellung;

Fig. 10 ein Formwerkzeug zur Herstellung von Ausnehmungen im Borstenträger im Schnitt und

Fig. 11 ein Fügewerkzeug in Arbeitslage im Schnitt.

In Fig. 1 ist schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Zahn­ bürste wiedergegeben. Fig. 1 läßt den Stiel 2 mit dem im wesentlichen rechteckigen Borstenträger 1 in Draufsicht und Seitenansicht erkennen. Der Borstenträger 1 bzw. der Stiel 2 sind in einer nicht gezeigten Auf­ nahme gehaltert. Mit Abstand davon sind in einem Träger 5 mehrere Aufnahmen 6 für je ein aus einer Vielzahl von Borsten 4 bestehendes Bündel 3 angeordnet. Das Borstenbündel 3 kann bereits auf Wunschmaß zugeschnitten in den Träger 5 eingesetzt oder als Endlosstrang (Fig. 1 rechts) in den Träger 5 hineingeführt sein. Beim gezeigten Ausführungs­ beispiel erfolgt die Erwärmung der Aufnahmeseite 7 des Borstenträgers 1 sowie der Enden der Borstenbündel 3 mittels eines plattenförmigen Heiz­ elementes 8, das zwischen dem Borstenträger 1 und den freien Enden der Borstenbündel 3 angeordnet ist. Das Heizelement 8 ist in Richtung des rechts wiedergegebenen Doppelpfeils beweglich, kann also in den Raum zwischen Borstenträger und Borsten hineingebracht und nach dem Auf­ schmelzen der Enden der Borstenbündel 3 und der Aufnahmeseite 7 des Borstenträgers 1 wieder zurückgezogen werden, um Borstenträger und Borstenenden zusammenführen zu können. In Fig. 1 ist die Schmelzzone an der Borsten-Aufnahmeseite 7 schraffiert angedeutet.

Bei Erwärmen der Borsten durch Heranfahren des Trägers 5 an das Heiz­ element 8 oder umgekehrt oder auch beim nicht gezeigten kontaktlosen Erwärmen werden lediglich die freien Ende der Borsten 4 aufgeschmolzen, wobei sie untereinander verschmelzen und einen abgerundeten, linsen­ förmigen Kopf 9 bilden. In dieser Form werden die Borstenbündel 3 und der Borstenträger 1 zusammengebracht und die verdickten Enden 9 unter Druck in die aufgeschmolzene Aufnahmeseite 7 des Borstenträgers eingedrückt, bis sie die in Fig. 2 gezeigte Position einnehmen. Die Schmelze des Borstenträgers 1 an dessen Aufnahmeseite fließt hinter die verdickten Enden 9, so daß der zunächst beim Eindringen gebildete Krater bei 10 geschlossen wird. Bei Verwendung von endlosen Bürstensträngen wird der Strang nach dem Fügevorgang abgelängt.

Bei einer abgewandelten Ausführungsform gemäß Fig. 3 wird der Borsten­ träger 1 an der Aufnahmeseite 7 mit Ausnehmungen 11 versehen, deren Geometrie und Anordnung dem Borstenbesatz entspricht. Die Ausnehmungen 11 können vorgeformt oder auch, wie Fig. 3 zeigt, mittels eines entsprechenden Heizelements 8, das einzelne Heizstifte 12 aufweist, her­ gestellt werden.

Beim Aufschmelzen der Aufnahmeseite des Borstenträgers 1 wird das aufgeschmolzene Material zu Ringstegen 13 nach außen verdrängt, die die Aufnahmeseite des Borstenträgers 1 überragen. Ebenso werden, wie bereits in bezug auf Fig. 1 und 2 geschildert, die freien Enden der Borstenbündel 3 aufgeschmolzen, so daß sich wiederum linsenkopf­ förmige Verdickungen 9 bilden. Nach Wegfahren des Heizelementes 8 werden der Borstenträger 1 und die Borstenbündel 3 zusammengeführt (Fig. 4), wobei die Verdickungen 9 in die Ausnehmungen 11 eindringen und das geschmolzene Material der Ringstege 13 wiederum hinter den Verdickungen 9 zusammenfließt. In diesem Fall ist die Aufnahmeseite 7 des Borstenträgers 1 nicht mehr eben, sondern es sind jeweils im Be­ reich der Borstenbündel 3 Erhöhungen 14 gebildet (Fig. 4, 5).

In den Fig. 6 bis 9 ist eine den Fig. 3 bis 5 ähnliche Ausführung des Verfahrens anhand eines einzelnen Borstenbündels wiedergegeben. Es sind wiederum der Borstenträger 1 und ein Träger 5 zur Aufnahme von Borstenbündeln 3 oder endlosen Borstensträngen gezeigt, zwischen denen in der Arbeitsphase ein Heizelement 8 angeordnet ist. Das Heizelement 8 weist an seiner einen Seite eine Formfläche 15 in Form einer Teilkugel, an seiner anderen Seite eine Formfläche 16 in Form eines flachen Kegels auf. Das Heizelement 8 ist ferner mit zwei gesonderten Heizeinrichtungen 17 für die eine Seite und 18 für die andere Seite ausgestattet, die den Be­ reich der Teilkugel-Formfläche 15 bzw. der Kegel-Formfläche 16 auf ver­ schiedene Temperaturen halten, die an den Schmelzpunkt der jeweiligen Werkstoffe der Fügepartner angepaßt sind. Eine solche Temperaturtrennung am Heizelement kann selbstverständlich auch bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 1 bis 5 vorgesehen sein. Bei dieser Ausführungsform ist ferner der Träger 5 als Formwerkzeug ausgebildet. Er weist nämlich im Bereich des Borstenaustritts eine flachkegelige Vertiefung 23 auf.

Mittels der Kugel-Formfläche 15 wird im Borstenträger 1 eine entsprechend kalottenförmige Ausnehmung 19 erzeugt, während beim Zusammenführen des Heizelementes 8 und des Trägers 5 das Ende des Borstenbündels 3 in die in Fig. 8 erkennbare Form gebracht wird, die sich als kegelförmige Verdickung 20 mit randseitigem Wulst 21 zeigt.

Die Ausnehmung 19 im Borstenträger 1 kann, wie zuvor geschildert, anläß­ lich des Schmelzvorgangs oder aber auch bereits anläßlich der Herstellung des Borstenträgers 1 vorgefertigt sein. Beim Schmelzvorgang wird das Material der Ausnehmung 19 in jedem Fall zu einem wulstartigen Ring 22, der die Aufnahmeseite 7 des Borstenträgers 1 überragt, verdrängt (Fig. 7).

Nach dem Entfernen des Heizelementes 8 wird der Träger 5 mit den Borsten­ bündeln 3 an den Borstenträger 1 herangefahren, so daß die kegelförmige Verdickung 20 in die Ausnehmung 19 eindringt, bis sich der Wulst 22 am Borstenträger 1 hinter dem Wulst 21 am Borstenbündel 3 wieder schließt. Es bildet sich dann etwa der in Fig. 9 wiedergegebene Formschluß zwischen Borstenträger 1 und Borstenbündel 3, der auch bei unverschweiß­ baren Werkstoffpaarungen ohne Stoffschluß zu einer festen Verbindung führt. Sie kann im Bedarfsfall noch durch Beidrücken des Wulstes 22 mittels der Formfläche 23 am Träger 5 verbessert werden.

In Fig. 10 ist ein Formwerkzeug 24 zur Herstellung von Ausnehmungen im Borstenträger gezeigt. Dieses Formwerkzeug weist einen mittigen Zapfen 25 zur Ausbildung der Ausnehmung sowie eine diesen Zapfen an seinem Fuß umgebende Rinne 26 auf. In der Rinne 26 wird der beim Einformen der Ausnehmung verdrängte Werkstoff zu einem Ringwulst geformt. Zum Einsetzen des an seinem Ende aufgeschmolzenen Borstenbündels 3 mit seiner Verdickung 9 in die aufgeschmolzene Aufnahmeseite 7 des Borsten­ trägers 1 kann das beispielsweise einen Teil des Trägers 5 bildende Formwerk­ zeug 27 dienen, das an der Austrittsseite des Borstenbündels wiederum mit einer ringförmigen Vertiefung 28 versehen ist. Der Träger 5 wird mit dem Borstenbündel 3 an den Borstenträger 1 herangefahren, so daß das Borsten­ bündel 3 durch die von dem Zapfen 25 des Formwerkzeugs 24 (Fig. 10) ge­ bildete, aufgeschmolzene Ausnehmung eindringt. Bei weiterem Zufahren wird der von der Rinne 26 am Formwerkzeug 24 (Fig. 10) vorgeformte, schmelzflüssige Ringwulst 29 zu einer definierten Form ausgebildet. Es bildet sich dann an der Aufnahmeseite des Borstenträgers 1 eine Kontur, wie sie ähnlich bezüglich der Fig. 4 und 5 beschrieben worden ist. Dadurch kann vor allem die Führungslänge der Borsten innerhalb des Borstenträgers 1 bei minimaler Wandstärke desselben optimiert werden. Zusätzlich wird die Oberfläche an der Aufnahmeseite geglättet.

Claims (13)

1. Verfahren zum Verbinden von Borsten mit einem Borsten­ träger, die jeweils aus thermoplastischem Kunststoff be­ stehen, indem die Borsten an ihrem einen Ende unter Bildung einer Verdickung und der Borstenträger an seiner Borstenaufnahmeseite aufgeschmolzen, anschließend die Borsten in den Borstenträger eingedrückt und in dieser Lage gegebenenfalls bis zum Erstarren der Schmelzen gehalten werden, dadurch gekennzeichnet, daß Borsten aus molekular­ orientiertem, gestrecktem Material verwendet und an ihren Enden so erwärmt werden, daß eine Rückbildung der Moleküle in die nicht orientierte geknäuelte Molekülform erfolgt, und daß die Borsten mit ihrem verdickten Ende in den aufge­ schmolzenen Borstenträger soweit eingedrückt werden, bis dessen Schmelze hinter dem verdickten Ende wieder zusammen­ fließt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ver­ dickte Ende der Borsten im noch weichen Zustand in die aufge­ schmolzene Aufnahmeseite des Borstenträgers eingedrückt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verdickte Ende der Borsten bis zur teilweisen oder vollständigen Erstarrung abgekühlt und anschließend in die aufgeschmolzene Aufnahmeseite des Borstenträgers eingedrückt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten an ihrem verdickten Ende während oder unmittelbar nach dem Erwärmen nachgeformt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeseite des Borstenträgers partiell nur im Umkreis derjenigen Stellen aufgeschmolzen wird, an denen später die Borsten sitzen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder anläßlich des Erwärmens der Aufnahmeseite des Borsten­ trägers in diesen Ausnehmungen zum Einsetzen der Borsten einge­ formt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß anläßlich des Einformens der Ausnehmungen die Schmelze nach oben unter Bildung von die Aufnahmeseite überragenden Wulsten ver­ drängt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Borstenträger an seiner Aufnahmeseite in unmittelbarer Um­ gebung der eingesetzten Borsten unter Verdrängen der Schmelze in den Raum hinter die verdickten Enden nachgeformt und/oder geglättet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß anläßlich des Einformens der Ausnehmungen deren Boden ge­ wölbt wird und daß die Enden der gebündelten Borsten entsprechend der Wölbung geformt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Borstenträger auf seiner der Borsten-Aufnahmeseite gegenüber­ liegenden Rückseite zugleich mit der Aufnahmeseite aufgeschmolzen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, zur Herstellung von Bürsten mit einem Borstenbesatz an gegenüberliegenden Seiten, dadurch gekennzeichnet, daß an der Borsten-Aufnahmeseite und auf der Rückseite gleichzeitig Borsten eingefügt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Borsten­ träger auf seiner Rückseite anläßlich des Aufschmelzens mit einer Prägung, z. B. eine Beschriftung versehen wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufschmelzen der Borstenenden und/oder des Borstenträgers durch Kontakt- oder kontaktlose Erwärmung vorgenommen wird.