DE3343430C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3343430C2 DE3343430C2 DE19833343430 DE3343430A DE3343430C2 DE 3343430 C2 DE3343430 C2 DE 3343430C2 DE 19833343430 DE19833343430 DE 19833343430 DE 3343430 A DE3343430 A DE 3343430A DE 3343430 C2 DE3343430 C2 DE 3343430C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- phase
- container
- drying medium
- pressure
- compressor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
- F26B21/006—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects the gas supply or exhaust being effected through hollow spaces or cores in the materials or objects, e.g. tubes, pipes, bottles
- F26B21/007—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects the gas supply or exhaust being effected through hollow spaces or cores in the materials or objects, e.g. tubes, pipes, bottles the objects being bobbin- or spool-like bodies
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
- F26B21/06—Controlling, e.g. regulating, parameters of gas supply
- F26B21/08—Humidity
- F26B21/086—Humidity by condensing the moisture in the drying medium, which may be recycled, e.g. using a heat pump cycle
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Drying Of Solid Materials (AREA)
Description
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Trock
nen von textilem Gut, entsprechend den Merkmalen des
Oberbegriffs des Anspruches 1. Ferner betrifft die Er
findung eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Ober
begriffs des Anspruches 15 zum Durchführen des Verfah
rens.
Aus der Zeitschrift "Melliand Textilberichte", 1/1973,
Bd. 54, S. 88 ist ein Garntrockenapparat zur Durchfüh
rung des gattungsgemäßen Verfahrens beschrieben. Der
Garntrockner ist mit zwei Kesseln zur Aufnahme des
Textilgutes versehen. Beide Kessel sind über Leitungen
und Umschaltarmaturen einerseits mit einem Verdichter
und andererseits mit einer Vakuumpumpe verbunden. Hinter
der Druckseite des Verdichters befindet sich ein Er
hitzer, der es gestattet, die Luft vor dem Einblasen
in einen der beiden Behälter zu erhitzen.
Der Betrieb des bekannten Garntrockenapparates ist
dergestalt, daß in der ersten Phase der eine der bei
den Behälter über die entsprechend gesteuerten Umschalt
armaturen mit der Saug- und der Druckseite des Verdich
ters verbunden ist. Die Luft aus diesem Behälter wird
hierbei im Kreis über den Verdichter und den Erhitzer
geführt. Während dieser Phase ist der andere Behälter
strömungsmäßig von dem Verdichter abgetrennt und
stattdessen mit der Saugseite der Vakuumpumpe verbun
den.
Infolge dieser Betriebsweise wird das zu trocknende
Textilgut des einen Kessels von der Luft durchströmt,
wobei die Luft hier die Aufgabe hat, Wärme in das
Textilgut zu bringen. Dabei wird, um Übertrocknungen
während dieser Phase zu vermeiden, sogar gegebenenfalls
von außen her Wasser zugeführt. Sobald die gewünschte
Temperatur des Textilgutes in diesem Kessel erreicht
ist, werden die Umschaltarmaturen umgesteuert und
der soeben an dem Verdichter betriebene Kessel ist
nun mit der Saugseite der Vakuumpumpe verbunden, während
der andere Kessel mit Hilfe des Verdichters zwangsdurch
strömt wird. Infolge des Evakuierens des zuvor an dem
Verdichter betriebenen Kessels wird die Feuchtigkeit
in dem in diesem Kessel befindlichen Textilgut ver
dampft, wobei die zuvor zugeführte Wärmeenergie ver
wendet wird.
Diese beiden Phasen wechseln sich während des Trocknens der Textil
körper in den beiden Kesseln mehrfach ab.
Bei diesem bekannten Verfahren wird der Trocknungsvor
gang aufgetrennt in eine Phase, in der die Wärmeüber
tragung stattfindet, und eine zweite Phase, in der der
Stofftransport, nämlich das Wegführen der Feuchtigkeit
aus dem Textilkörper, erfolgt. Hierdurch sollen lokale
Übertrocknungen vermieden werden. Jedoch ist der Trock
nungsverlauf innerhalb des Textilkörpers nicht so
gleichmäßig, wie zunächst erwartet werden sollte. In
folge nicht exakt gleichmäßiger Abführung der Feuchtig
keit aus dem Textilkörper ändern sich die Strömungs
verhältnisse im Textilkörper, so daß bei dem anschlie
ßenden Durchströmen mit Luft zwecks Wärmezufuhr jene
Bereiche im Textilkörper bevorzugt durchströmt wer
den, die eine geringere Restfeuchte aufweisen. In die
sen Gebieten sind die Poren im Textilkörper größer als
in den feuchteren Gebieten, weil mehr Wasser abgeführt
ist. Der geringere Strömungswiderstand in den Gebieten
mit geringerer Restfeuchte, verglichen mit der Umgebung
im Textilkörper, führt zu einer bevorzugten Durchströ
mung an diesen Stellen. Sie werden stärker erwärmt als
die weniger stark durchströmten Gebiete und geben in
der anschließenden Evakuierungsphase auch mehr Wasser
ab.
Außerdem muß an der Trocknungsanlage zusätzlich eine
Vakuumpumpe entsprechend hoher Leistung installiert wer
den.
Bei dem Verfahren zum Trocknen von textilem Fasermaterial
nach der DE-AS 25 55 600 werden zwei Kessel, die jeweils
mit Textilgut beschickt sind, nacheinander von dem
Trocknungsmedium durchströmt. Der Textilkörper in den
beiden Kesseln hat eine unterschiedliche Restfeuchte.
Durch geeignete Steuerung der Umschaltarmaturen wird
dafür gesorgt, daß der Kessel mit dem Textilkörper, der
bereits stärker getrocknet ist, strömungsmäßig gesehen
näher am Wasserabscheider liegt. Die Abluft aus diesem
Kessel ist die Zuluft für den Kessel mit dem feuchte
ren Textilkörper.
Es soll hierdurch eine bessere Ausnutzung des Trocken
mediums erreicht werden und außerdem sollen auch hier
lokale Übertrocknungen vermieden werden.
Was das Auftreten von Ungleichförmigkeiten hinsichtlich
der Feuchte in dem trockenen Textilkörper anbelangt,
so gilt das gleiche, wie dies oben bereits erläutert ist.
Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung, ein Ver
fahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von Textilgut
zu schaffen, das wirksam lokalen Übertrocknungen zufolge
inhomogener Feuchteverteilung vorbeugt, während außer
dem die Wirksamkeit der Vorrichtung erhöht werden soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
bzw. eine Vorrichtung gelöst, die durch die Merkmale
des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 15 gekennzeichnet
ist.
Dadurch, daß das Trocknungsmedium nur während einer
ersten Phase vorbestimmter Länge durch das zu trock
nende Gut hindurchströmt, während in einer zweiten,
sich daran anschließenden Phase der Trocknungsmedium
strom abschaltet und das textile Gut in dem ver
schlossenen Behälter sich selbst überlassen wird,
entsteht ein Feuchteausgleich zwischen den durch
das Trocknungsmedium stärker ausgetrockneten Berei
chen oder Kanälen mit den noch feuchteren Berei
chen. Wenn im Anschluß an diese zwei Phasen der
Trocknungsgrad noch nicht ausreicht, kann wieder
mit der Phase eins begonnen werden, wobei dann das
Trocknungsmedium wieder auf zu trocknendes Gut
trifft, das hinsichtlich seiner Feuchtevertei
lung wesentlich homogener ist als am Ende der
ersten Phase, wodurch eine gleichmäßigere Durch
strömung des Gutes erreicht wird und aus allen Be
reichen gleichmäßig Feuchte abgeführt wird, so daß
sich die Wirksamkeit der Anlage steigert.
Zur Bestimmung der Länge der ersten Phase können
unterschiedliche Parameter herangezogen werden.
So läßt sich die Länge der ersten Phase aufgrund
der Temperaturdifferenz des Trocknungsmediums an dem
zu trocknenden Gut ermitteln. Ferner ist es mög
lich, die Länge der ersten Phase über die Rest
feuchte des das zu trocknende Gut verlassenden
Trocknungsmedium zu ermitteln oder auch den Druckab
fall an dem zu trocknenden Gut für die Ermittlung
des Endes der ersten Phase heranzuziehen. Alle
drei Verfahrensweisen ermöglichen eine weitgehend
selbsttätige Berücksichtigung des Füllungsgrades
der Kammer, denn der Trocknungsverlauf ist bei sonst
gleichen Bedingungen von dem Füllungsgrad abhängig.
Wenn immer nur mit definiert gefüllter Kammer gear
beitet wird, besteht auch die Möglichkeit, die Länge
der ersten Phase ausschließlich über die Zeit zu be
stimmen, was insbesondere gegen Ende des gesamten
Trocknungsvorganges Vorteile hat, weil sich hierbei
der Druck und die Temperatur sowie auch die Feuchte
verhältnisse entsprechend langsam ändern, so daß
ein hinreichend scharfes Endkriterium schwer zu er
mitteln ist, da bereits kleine Schwankungen im ge
messenen Wert eine sehr starke Änderung der Länge
der in Betracht zu ziehenden Phase nach sich ziehen.
Je nach zu trocknendem Gut kann es zweckmäßig
sein, die die Länge der ersten und/oder der zweiten
Phase bestimmenden Parameter mit der Änderung des
Feuchtegehalts des textilen Gutes mit zu verändern.
Das Verfahren kann sehr energiesparend betrieben
werden, wenn das Trocknungsmedium in einen unter einem
statischen Überdruck stehenden geschlossenen Kreislauf
geführt wird.
Eine wesentliche Beschleunigung des gesamten Trocken
vorganges wird erreicht, wenn das zu trocknende texti
le Gut zu etwa gleichen Teilen auf wenigstens zwei
Kammern aufgeteilt wird, von denen zumindest eine
in der ersten Phase und die übrigen in der zweiten
Phase betrieben werden, weil dann auch ein Teil des
zu trocknenden Gutes von Trocknungsmedium durchströmt
wird, während bei dem Rest die Vergleichmäßigung
der Feuchteverteilung abgewartet wird.
Die Gleichmäßigkeit der Strömung durch das zu trock
nende Gut wird verbessert, wenn während einer vor
bestimmten Zeit am Beginn der ersten Phase das zu
trocknende textile Gut von Trocknungsmedium durchströmt
wird, das an der Einlaßseite zu der Kammer und damit
in Strömungsrichtung vor dem textilen Gut einen hö
heren Druck aufweist als nach Ablauf der vorbestimm
ten Zeit, derart, daß an dem zu trocknenden Gut
während der vorbestimmten Zeit eine höhere Druck
differenz auftritt als während des anschließenden Betriebs innerhalb der ersten Phase, weil auf diese Weise erreicht
werden kann, daß das Trocknungsmedium auch durch Be
reiche hindurchbricht, die einen verhältnismäßig
hohen Strömungswiderstand zufolge ihrer Feuchte bzw. unter
schiedlicher Textilgutdichte aufweisen. Der Druck kann da
nach wieder reduziert werden, so daß es möglich ist, mit ei
ner im Mittel geringeren Verdichterleistung auszukommen.
Eine sehr hohe Druckdifferenz zur Erzeugung des zusätz
lichen Schubes von Trocknungsmedium am Beginn der er
sten Phase kann dadurch erzeugt werden, daß der Spei
cher mit Trocknungsmedium aus der in der zweiten Phase
betriebenen Kammer entnommen wird, die als nächste in
die erste Phase umgeschaltet wird, da auf diese Weise
ohne großen Mediumstransport eine große Druckdifferenz
zu erzeugen ist.
Ein sehr einfaches Verfahren zur Erzeugung des zu
sätzlichen Trocknungsmediumschubs am Anfang der ersten
Phase, das ohne Erhöhung der Verdichterleistung aus
kommt, besteht darin, zur Erzeugung des hohen Druckes
mit dem Verdichter einen Trocknungsmediumsspeicher auf
zuladen, der dem Trocknungsmediumsstrom zu Beginn der
ersten Phase zugeschaltet wird. Als Speicher kann
hierbei die Kammer selbst verwendet werden, die am
Ende der ersten Phase mit dem Trocknungsmedium aufge
laden wird. Wenn mehrere Kammern verwendet werden,
kann als Speicher eine der in der zweiten Phase
befindlichen Kammern herangezogen werden.
Eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vor
richtung enthält in einem oder in beiden Anschluß
stutzen für den Behälter an die Steuereinrichtung
angeschlossene Druckmeß-, Temperaturmeß- oder Feuch
temeßfühler, die sowohl alternativ als auch gleich
zeitig vorgesehen sein können.
Zur Erzeugung des zeitlich begrenzten Überdruckes
in dem Trocknungsmedium ist wenigstens ein zweiter,
wahlweise an die Saug- oder die Druckseite des
Verdichters anschließbarer Behälter vorgesehen.
Wird nämlich der Behälter zu Beginn der ersten
Phase an die Saugseite des Verdichters angeschlos
sen, so erzeugt der Verdichter auf seiner Druck
seite einen um den Druck in dem Behälter höheren
Druck zufolge der Kaskadenanordnung. Sobald der
Druck in dem Behälter abgebaut ist, wird der ur
sprüngliche Kreislauf offen oder geschlossen wie
der hergestellt.
Ein großer Druckstoß kann erzeugt werden, wenn die
Vorrichtung einen weiteren Verdichter enthält, der
zu dem ersten Verdichter, mit dem während der ersten
Phase das Trocknungsmedium umgewälzt wird, zum
Zwecke des als Speicher dienenden Behälters in Serie
zu schalten ist.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung
dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens unter Verwen
dung von zwei Behältern, in stark schema
tisierter Darstellung,
Fig. 2 das Druckdiagramm beim Betrieb der Vor
richtung nach Fig. 1 gemäß dem
Verfahren und
Fig. 3 eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens unter Verwendung
von zwei Behältern mit einem weiteren Ver
dichter zur Erzeugung des zusätzlichen Schubs
von Trocknungsmedium mit erhöhtem Druck in
stark schematisierter Darstellung.
In Fig. 1 ist eine Trocknungsanlage 1 veranschau
licht, die zwei jeweils durch einen zugehörigen
Deckel 2 verschließbare druckdichte und untereinan
der im wesentlichen gleich aufgebaute Behälter 3
und 4 aufweist. Jeder der beiden Behälter 3 und 4
ist in der Nähe seines Bodens 5 mit einem in dem
Behälter 3 bzw. 4 eingesetzten Textilgutträger 6
versehen, auf dessen Oberseite eine Vielzahl ver
tikal nach oben stehender Aufsteckspindeln 7 ange
bracht sind. Die Aufsteckspindeln 7 sind
mit dem Inneren des Textilgutträgers 6 strömungs
mäßig in Verbindung stehende, perforierte Rohre
oder auch Dreikantspindeln, wobei in bekannter
Weise im Bereich jeder Aufsteckspindel 7 eine zu
dem Inneren des Textilgutträgers 6 führende Öff
nung mündet. Über diese Öffnungen bzw. die perforier
ten rohrförmigen Aufsteckspindeln 7 steht der Innen
raum von auf die Aufsteckspindeln 7 aufgesteckten
Garnspulen 8 mit dem Inneren des Textilgutträgers
6 strömungsmäßig in Verbindung. Durch einen in
den Figuren nicht weiter gezeigten Kopfteller wer
den die Garnspulen 8 dichtend aufeinander und auf
einen nicht weiter gezeigten Fußteller gepreßt.
Unterhalb des Textilgutträgers 6 befindet sich
in einer Vertiefung 9 des Bodens 5 jedes der bei
den Behälter 3 und 4 ein Umschalthahn 11, über
dessen gekrümmtes Hahnstück 12 der Innenraum des
Textilgutträgers 6 wahlweise mit einem von zwei
in die Vertiefung 9 mündenden Anschlußstutzen
13 und 14 strömungsmäßig verbindbar ist. Die Be
tätigung des Umschalthahns 11 erfolgt durch einen
außerhalb des Behälters 3 bzw. 4 angeordneten Motor 15,
der über eine durch den Boden 5 abgedichtet hindurch
geführte Welle mit dem Hahnstück 12 verbunden ist.
Der Anschlußstutzen 14 des Behälters 3 ist mit dem
Anschlußstutzen 13 des Behälters 4 über eine Lei
tung 16 verbunden, die in der Nähe jedes Anschluß
stutzens 13 bzw. 14 jeweils ein Absperrventil 17
und 18 enthält, das mit einer entsprechenden Stell
einrichtung versehen ist. Der Anschlußstutzen 13
des Behälters 3 ist ebenfalls mit dem Anschlußstutzen
14 des Behälters 4 verbunden, und zwar über eine
weitere Leitung 19, die zwei mit Stelleinrichtungen
versehene Absperrventile 21 und 22 enthält.
In das zwischen den Absperrventilen 17 und 18 lie
gende Stück der Leitung 16 münden zwei ebenfalls
Absperrventile 23 und 24 enthaltende Leitungen 25
und 26, die anderenends zu der Druckseite eines
durch einen Elektromotor 28 angetriebenen Verdich
ters 29 führen, wobei die Leitung 26 durch einen
wahlweise in Gang zu setzenden Erhitzer 31 führt.
An die Saugseite des Verdichters 29 ist ein Was
serabscheider 32 angeschlossen, der über eine Lei
tung 33 und ein in der Leitung 33 sitzendes Ab
sperrventil 34 zur Außenluft hin belüftet ist. Das
zwischen dem Absperrventil 34 und dem Abscheider
32 befindliche Stück der Leitung 33 ist über zwei
Leitungen 35 und 36 mit dem zwischen den Absperr
ventilen 21 und 22 liegenden Stück der Leitung 19
strömungsmäßig verbunden, wobei beide Leitungen
35 und 36 über zwischengeschaltete Absperrventile
37 und 38 wahlweise absperrbar sind. Die Leitung 35
führt zusätzlich durch einen Kondensator 39, der im
Bedarfsfalle durch Absperren des Absperrventils 37 und
Öffnen des Absperrventils 38 umgangen werden kann. An der
Leitung 19 ist ein weiteres Absperrventil 34 a ange
ordnet, über das z. B. Druckluft zur Erzeugung eines
gewünschten statischen Überdruckes an der Trocknungs
anlage 1 eingeleitet werden kann.
Die Steuerung der Trocknungsanlage erfolgt mittels
einer Steuereinrichtung 41, an deren bei 42 schema
tisch angedeutete Anschlüsse die Stelleinrichtungen
der Ventile sowie der Umschalthähne 11 angeschlossen
sind.
Die Arbeitsweise der insoweit beschriebenen Trock
nungsanlage 1 sieht beispielsweise wie folgt aus, wo
bei zur vereinfachten Beschreibung die Arbeitsweise
ohne Betrieb mit einem statischen Überdruck beschrie
ben wird:
Das zu trocknende Gut in Gestalt der Garnspulen 8 wird zu gleichen Teilen auf die beiden Behälter 3 und 4 aufgeteilt und es werden nach dem Öffnen der Deckel 2 die Textilgutträger 6 mit den Garnspulen 8 in die Be hälter 3 und 4 eingesetzt. Anschließend werden die Deckel 2 druckdicht verschlossen. Es werden nun die Absperrventile 18, 21, 22 und 24 geschlossen, während die Absperrventile 17 und 34 von der Steuereinrichtung 41 geöffnet wer den. Nach Ingangsetzen des Verdichters 29 durch die Steuereinrichtung 41 erfolgt ein Aufladen des Behälters 3 mit über das geöffnete Absperrventil 34 ange saugter Luft, die als Trocknungsmedium dient. Die an gesaugte Luft gelangt über den Verdichter 29 und, je nach dem, welches der beiden Absperrventile 23 oder 24 geöffnet und welches von der Steuereinrichtung 41 geschlossen wurde, wird die Luft zusätzlich zur Erwärmung durch die Verdichterarbeit in dem Erhitzer 31 weiter aufgeheizt und gelangt über die Leitung 16, den in der gezeichneten Stellung befind lichen Umschalthahn 11 in den Textilgutträger 6, von dort in die Garnspulen 8, von wo aus die Luft, die das Trocknungsmedium bildet, durch die Garnspulen 8 hindurch in das Innere des Behälters 3 strömt, wodurch in den Garnspulen 8 eine Innen-/Außenströmung erzeugt wird. Diese Betriebsweise wird solange fortgesetzt, bis der Druck in dem Behälter 3 gleich dem Maximaldruck des Verdichters 29 geworden ist. Dieser Druckanstieg in dem Behälter 3 ist in Fig. 2 in dem oberen Dia gramm dargestellt, wobei auf der Ordinate mit P 3 der Druck in der jeweiligen Zuleitung zu dem Behälter 3 und auf der Abszisse die Zeit veranschaulicht ist. Der Nullpunkt des Diagramms entspricht dabei dem Außendruck. Das untere Diagramm veranschaulicht den Druck P 4, d. h. den Druck in der jeweiligen Zulei tung des Behälters 4 in entsprechen der Weise. Sobald zum Zeitpunkt T 1 der Maximaldruck in dem Behälter 3 erreicht ist, wird von der Steuer einrichtung 41 der Umschalthahn 11 in die andere Stellung gebracht, in der das Innere des Textil gutträgers 6 mit dem Anschlußstutzen 13 ver bunden ist, so daß der Anschlußstutzen 14 unmit telbar mit dem Innenraum des Behälters 3 strömungs mäßig in Verbindung steht. Jetzt wird das Absperrventil 22 und eines der beide Absperrventile 37 oder 38 geöffnet, und zwar je nach dem, ob das durch die Leitung 19 ankommende Trocknungsmedium über den Kondensator 39 oder über die Bypaßleitung 36 zu der Saugseite des Verdichters 29 geführt werden soll. Sobald diese Einstellung erreicht ist, wird das Absperrventil 18 geöffnet, womit jetzt ein Trocknungsmediumsstrom aus dem Inneren des Behälters 3 einsetzt, der über die Leitung 16 zu dem Anschlußstutzen 13 des Behälters 4 gelangt. Da der Umschalthahn 11 des Behälters 4 in der gezeichneten Stellung steht, strömt das an kommende Trocknungsmedium durch den Textilgutträger 6 in einer Innen-/Außenströmung durch die in dem Behäl ter 4 angeordneten Garnspulen 8, von wo es aus dem Behälterinneren über den Anschlußstutzen 14 über das ge öffnete Absperrventil 22 zu der Saugseite des Ver dichters 29 kommt. Der Druck in dem Anschlußstutzen 13 des Behälters 4 geht folglich beim Öffnen des Absperrventils 18 auf den Maximaldruck, nämlich den Druck in dem Behälter 3, von wo es im wesentlichen ungehindert zu dem Behälter 4 strömt. Ein Abströmen über den Verdichter 29 ist auch ohne Rückschlag ventile nicht möglich, da der Druck in der Lei tung 16 gleich dem Maximaldruck des Verdichters 29 ist, der in diesem Betriebszeitpunkt zwar kein Trocknungsmedium mehr fördert, aber ein rückwärtiges Abströmen des Trocknungsmediums verhindert. Die in der Anlage nicht mehr benötigte Luft kann über das ge öffnete Ventil 34 ins Freie gelangen. Nach dem Zeit punkt T 1 fällt der Druck im Inneren des Behälters 3 von dem Maximaldruck auf den Arbeitsdruck des Verdichters 29 ab, der sich aufgrund des Strö mungswiderstandes des durch die Garnspulen 8 in dem Behälter 4 hindurchströmenden Trocknungsmediums ergibt. Dieser Zustand ist etwa bei T 2 erreicht. Da ab diesem Zeitpunkt der Behälter 3 kein weiteres Trocknungsmedium zu liefern vermag, wird zum Zeitpunkt T 2 von der Steuereinrichtung 41 das Absperrventil 17 geschlossen und, wenn keine Zusatzluft benötigt wird, auch das Absperrventil 34. Das Trocknungsmedium strömt jetzt in einem geschlossenen Kreislauf von dem Verdichter 29 über den Lufterhitzer 31 oder über die Bypaßleitung zum Inneren der Garnspulen 8 in dem Behälter 4, von dort über den Anschlußstutzen 14 zu der Saugseite des Verdichters 29, wobei das Trocknungsmedium, d. h. die Luft, wahlweise über den Kondensator 39 oder die Leitung 36 geführt wird, je nach dem, welches der beiden Absperrventile 37 oder 38 geöffnet ist. Diese erste Betriebsphase des Behälters 4 wird zum Zeitpunkt T 3 beendet. Zu diesem Zeitpunkt wird das Absperrventil 22 geschlossen und das Absperrventil 34 geöffnet, so daß der Behälter 4 wie vorher der Behälter 3 durch den Verdichter 29 mit Trocknungsmedium auf den Maximaldruck aufgela den wird. Der maximale Druck in dem Behälter 4 wird zum Zeitpunkt T 4 erreicht.
Das zu trocknende Gut in Gestalt der Garnspulen 8 wird zu gleichen Teilen auf die beiden Behälter 3 und 4 aufgeteilt und es werden nach dem Öffnen der Deckel 2 die Textilgutträger 6 mit den Garnspulen 8 in die Be hälter 3 und 4 eingesetzt. Anschließend werden die Deckel 2 druckdicht verschlossen. Es werden nun die Absperrventile 18, 21, 22 und 24 geschlossen, während die Absperrventile 17 und 34 von der Steuereinrichtung 41 geöffnet wer den. Nach Ingangsetzen des Verdichters 29 durch die Steuereinrichtung 41 erfolgt ein Aufladen des Behälters 3 mit über das geöffnete Absperrventil 34 ange saugter Luft, die als Trocknungsmedium dient. Die an gesaugte Luft gelangt über den Verdichter 29 und, je nach dem, welches der beiden Absperrventile 23 oder 24 geöffnet und welches von der Steuereinrichtung 41 geschlossen wurde, wird die Luft zusätzlich zur Erwärmung durch die Verdichterarbeit in dem Erhitzer 31 weiter aufgeheizt und gelangt über die Leitung 16, den in der gezeichneten Stellung befind lichen Umschalthahn 11 in den Textilgutträger 6, von dort in die Garnspulen 8, von wo aus die Luft, die das Trocknungsmedium bildet, durch die Garnspulen 8 hindurch in das Innere des Behälters 3 strömt, wodurch in den Garnspulen 8 eine Innen-/Außenströmung erzeugt wird. Diese Betriebsweise wird solange fortgesetzt, bis der Druck in dem Behälter 3 gleich dem Maximaldruck des Verdichters 29 geworden ist. Dieser Druckanstieg in dem Behälter 3 ist in Fig. 2 in dem oberen Dia gramm dargestellt, wobei auf der Ordinate mit P 3 der Druck in der jeweiligen Zuleitung zu dem Behälter 3 und auf der Abszisse die Zeit veranschaulicht ist. Der Nullpunkt des Diagramms entspricht dabei dem Außendruck. Das untere Diagramm veranschaulicht den Druck P 4, d. h. den Druck in der jeweiligen Zulei tung des Behälters 4 in entsprechen der Weise. Sobald zum Zeitpunkt T 1 der Maximaldruck in dem Behälter 3 erreicht ist, wird von der Steuer einrichtung 41 der Umschalthahn 11 in die andere Stellung gebracht, in der das Innere des Textil gutträgers 6 mit dem Anschlußstutzen 13 ver bunden ist, so daß der Anschlußstutzen 14 unmit telbar mit dem Innenraum des Behälters 3 strömungs mäßig in Verbindung steht. Jetzt wird das Absperrventil 22 und eines der beide Absperrventile 37 oder 38 geöffnet, und zwar je nach dem, ob das durch die Leitung 19 ankommende Trocknungsmedium über den Kondensator 39 oder über die Bypaßleitung 36 zu der Saugseite des Verdichters 29 geführt werden soll. Sobald diese Einstellung erreicht ist, wird das Absperrventil 18 geöffnet, womit jetzt ein Trocknungsmediumsstrom aus dem Inneren des Behälters 3 einsetzt, der über die Leitung 16 zu dem Anschlußstutzen 13 des Behälters 4 gelangt. Da der Umschalthahn 11 des Behälters 4 in der gezeichneten Stellung steht, strömt das an kommende Trocknungsmedium durch den Textilgutträger 6 in einer Innen-/Außenströmung durch die in dem Behäl ter 4 angeordneten Garnspulen 8, von wo es aus dem Behälterinneren über den Anschlußstutzen 14 über das ge öffnete Absperrventil 22 zu der Saugseite des Ver dichters 29 kommt. Der Druck in dem Anschlußstutzen 13 des Behälters 4 geht folglich beim Öffnen des Absperrventils 18 auf den Maximaldruck, nämlich den Druck in dem Behälter 3, von wo es im wesentlichen ungehindert zu dem Behälter 4 strömt. Ein Abströmen über den Verdichter 29 ist auch ohne Rückschlag ventile nicht möglich, da der Druck in der Lei tung 16 gleich dem Maximaldruck des Verdichters 29 ist, der in diesem Betriebszeitpunkt zwar kein Trocknungsmedium mehr fördert, aber ein rückwärtiges Abströmen des Trocknungsmediums verhindert. Die in der Anlage nicht mehr benötigte Luft kann über das ge öffnete Ventil 34 ins Freie gelangen. Nach dem Zeit punkt T 1 fällt der Druck im Inneren des Behälters 3 von dem Maximaldruck auf den Arbeitsdruck des Verdichters 29 ab, der sich aufgrund des Strö mungswiderstandes des durch die Garnspulen 8 in dem Behälter 4 hindurchströmenden Trocknungsmediums ergibt. Dieser Zustand ist etwa bei T 2 erreicht. Da ab diesem Zeitpunkt der Behälter 3 kein weiteres Trocknungsmedium zu liefern vermag, wird zum Zeitpunkt T 2 von der Steuereinrichtung 41 das Absperrventil 17 geschlossen und, wenn keine Zusatzluft benötigt wird, auch das Absperrventil 34. Das Trocknungsmedium strömt jetzt in einem geschlossenen Kreislauf von dem Verdichter 29 über den Lufterhitzer 31 oder über die Bypaßleitung zum Inneren der Garnspulen 8 in dem Behälter 4, von dort über den Anschlußstutzen 14 zu der Saugseite des Verdichters 29, wobei das Trocknungsmedium, d. h. die Luft, wahlweise über den Kondensator 39 oder die Leitung 36 geführt wird, je nach dem, welches der beiden Absperrventile 37 oder 38 geöffnet ist. Diese erste Betriebsphase des Behälters 4 wird zum Zeitpunkt T 3 beendet. Zu diesem Zeitpunkt wird das Absperrventil 22 geschlossen und das Absperrventil 34 geöffnet, so daß der Behälter 4 wie vorher der Behälter 3 durch den Verdichter 29 mit Trocknungsmedium auf den Maximaldruck aufgela den wird. Der maximale Druck in dem Behälter 4 wird zum Zeitpunkt T 4 erreicht.
Es wird nun zunächst das Absperrventil 21 geöffnet,
wodurch der Druck in dem Behälter 3 auf den Druck
der Außenatmosphäre absinkt, was gleichzeitig in
den Garnspulen 8 eine Außen-/Innenströmung von
Trocknungsmedium zur Folge hat, denn der Umschalthahn
11 steht noch in der anderen als der gezeigten Stel
lung. Die Steuereinrichtung 41 schaltet nun den
Umschalthahn 11 in die in Fig. 1 gezeigte Stellung
zurück und öffnet das Absperrventil 17 bei
vorheriger Umschaltung des Umschalthahns 11
des Behälters 4.
Durch diese Umsteuerung der Ventile kann jetzt das
in dem Behälter 4 mit Maximaldruck gespeicherte
Trockenmedium über die Leitung 16 in die Garnspu
len 8 des Behälters 3 unter Erzeugung einer Innen-/
Außenströmung einströmen. Ein Abströmen über den
Verdichter 29 ist wiederum aus den oben genannten
Gründen nicht möglich.
Zum Zeitpunkt T 5 ist der Druck im Inneren des Be
hälters 4 auf den Betriebsdruck des Verdichters 29
abgesunken, womit von hier kein zusätzliches Trocknungs
medium mehr in den Behälter 3 einströmt, sondern das
Trocknungsmedium ausschließlich nur noch von dem Ver
dichter 29 geliefert wird. Die Steuereinrichtung
41 macht daraufhin die Absperrventile 18 und 34 zu. In
der Zeit zwischen T 5 und T 6 erfolgt eine Trocknung
der Garnspulen 8 in dem Behälter 3 in bekannter
Weise, d. h. das Trocknungsmedium, das aus dem Ver
dichter 29 kommt, gelangt entweder über die
Leitung 25 oder über den Erhitzer 31 zu dem
Anschlußstutzen 14, von wo aus das Trocknungsmedium
über den Textilgutträger 6 in einer Innen-/Außen
strömung durch die Garnspulen 8 hindurchströmt.
Über den Anschlußstutzen 13 gelangt das Trocken
medium zu der Saugseite des Verdichters 29 zurück,
wobei es je nach Bedarf über die Leitung 36
oder über den Kondensator 39 geführt wird, so daß das
mitgeführte Wasser in dem Wasserabscheider 32 abgeschie
den wird.
Zum Zeitpunkt T 6 wird das Absperrventil 21 ge
schlossen und das Absperrventil 34 wieder ge
öffnet, damit der Verdichter 29 den Behälter 3
auf den von dem Verdichter 29 erzeugbaren Maximal
druck auflädt, wodurch am Ende der Lade
phase in dem Behälter 3 wie vorher im Behälter 4
und davor wiederum wie im Behälter 3 zusätzliches
Trocknungsmedium bereitsteht. Zum Zeitpunkt T 7 ist
der Ladevorgang für den Behälter 3 beendet und es
erfolgt eine Entlüftung des Behälters 4, und zwar
entweder unmittelbar, wenn der Umschalthahn 11 des
Behälters 4 in der gezeigten Stellung sich befindet
oder unter gleichzeitiger Durchströmung der Garn
spulen 8, wenn der Umschalthahn 11 in die andere
Stellung umgeschaltet ist, in der der Innenraum des
Textilgutträgers 6 mit dem Anschlußstutzen 14 ver
bunden ist. Nach der Entlüftung jedenfalls bringt
die Steuereinrichtung 41 den Umschalthahn 11 des
Behälters 4 wieder in die gezeigte Stellung und
öffnet das Absperrventil 18, womit sich zum
Zeitpunkt T 7 dasselbe Spiel wiederholt wie zum
Zeitpunkt T 1.
Auf diese Weise werden die beiden Behälter 3 und
4 und damit die in ihnen angeordneten Garnspulen
8 in zwei jeweils einander abwechselnden Phasen
betrieben, nämlich einer ersten Phase, in der
das Trocknungsmedium durch die Behälter 3, 4 und damit
durch die Garnspulen 8 hindurchströmt sowie einer
zweiten, sich unmittelbar daran anschließenden
Phase, während der in den Garnspulen 8 kein
Trocknungsmediumsstrom erfolgt, womit sich während
dieser Zeit der zweiten Phase die Feuchtigkeits
verteilung in den Garnspulen 8 egalisieren kann.
Für den Behälter 3 ist diese erste Phase das
Zeitintervall von T 4 bis T 7, während für den
Behälter 4 die erste Phase durch das Zeitinter
vall T 1 bis T 4 gegeben ist. Die zweite Phase ist
entsprechend umgekehrt, das Zeitintervall T 4 bis
T 7 für den Behälter 4 bzw. das Intervall T 1 bis
T 4 für den Behälter 3.
Durch das Aufladen eines der beiden Behälter 3 oder
4 jeweils am Ende seiner ersten Betriebsphase wird
nach dem Umschalten auf den anderen Behälter je
weils zusätzliches Trocknungsmedium in großer Menge
bei hohem Druck bereitgestellt, wodurch für den
nachfolgenden Betrieb mit niedrigerem Druck ent
sprechend der Verdichterkennlinie eine Durchströ
mung von solchen Garnspulenbereichen eingeleitet
werden kann, die wegen der höheren Restfeuchte,
verglichen mit anderen Bereichen, zunächst einen
erhöhten Strömungswiderstand aufweist.
Für die Festlegung der Länge der ersten und der zwei
ten Phase, die je nach gewünschtem Trocknungsgrad
gegebenenfalls so lange einander abwechselnd wie
derholt werden, kommen verschiedene Möglichkeiten
in Betracht. Zunächst kann die Steuereinrichtung
41 einfache Zeitschaltmittel enthalten, die die
Umsteuerung der verschiedenen Ventile und der
beiden Umschalthähne 11 für die jeweilige Be
triebsweise der beiden Behälter 3 und 4 in der
ersten oder in der zweiten Phase rein zeitabhängig
steuert, d. h. die Zeitpunkte T 1 bis T 7 liegen fest
in einem bestimmten vorgegebenen Zeitraster und
werden höchstens in Abhängigkeit von dem zunehmen
den Trocknungsgrad in vorbestimmter Weise verkürzt
oder verlängert. Eine weitere Möglichkeit besteht
darin, die Länge der ersten bzw. der zweiten Phase,
abhängig von der Größe bestimmter physikalischer
Werte festzulegen, weshalb im Bereich der Anschluß
stutzen 13 und 14 an die Steuereinrichtung 41 an
geschlossene Meßfühler 43 bis 46 vorgesehen sein
können, mit denen der Trockenmediumstrom in den An
schlußstutzen 13 und 14 überwacht wird. Diese
Meßfühler 43 bis 46 können Druck-, Temperatur-
oder Feuchtemeßfühler oder auch Kombinationen
hiervon sein. Die Meßfühler 43 bis 46 signalisieren
der Steuereinrichtung 41 das Erreichen bestimm
ter physikalischer Werte des Trocknungsmediumsstroms
woraufhin die Steuereinrichtung 41 die jeweilige
Phase durch Einstellung der Ventile wechselt. Als
Größen kommen hierbei in Betracht die Temperatur
differenz zwischen dem in den jeweiligen Behälter 3, 4
einströmenden und dem aus dem Behälter herauströ
menden Trocknungsmedium, ferner die Restfeuchte oder
Feuchtedifferenz, d. h. die Feuchte, die das Trocken
medium beim Durchströmen der Garnspulen 8 aufzunehmen
in der Lage war oder auch die Druckdifferenz, denn
auch der Druckabfall längs des Strömungsweges durch
die Garnspulen stellt einen Hinweis auf den Trock
nungsgrad dar.
Das oben beschriebene Verfahren ist zwar anhand
einer Innen-/Außenströmung erläutert, es versteht
sich jedoch, daß anstelle der Innen-/Außenströmung
ebenso gut eine Außen-/Innenströmung bei den Garn
spulen 8 verwendet werden kann bzw. es kann die jeweils
gewünschte Betriebsweise für jede Phase von der
Steuerung 12 vorgegeben werden.
Darüber hinaus besteht auch die Möglichkeit, den
jeweils als Trocknungsmediumsspeicher verwendeten
Behälter 3 oder 4 nicht der Druckseite des Verdich
ters 29 parallelzuschalten, sondern ihn vielmehr
an die Saugseite des Verdichters 29 anzuschalten,
wodurch eine noch stärker Druckerhöhung zu Beginn
der ersten Phase möglich ist. Wenn ein solcher Be
trieb vorgesehen sein soll, müssen an den Anschluß
stutzen 13 und 14 zusätzliche, nach außen belüftete
absperrbare Leitungen angeschlossen sein, die aus
Übersichtlichkeitsgründen in Fig. 1 nicht weiter ver
anschaulicht sind.
Obwohl es zweckmäßig ist, zur Durchführung des oben
beschriebenen Verfahrens, bei dem mit zwei Phasen
gearbeitet wird, auch wenigstens zwei Behälter 3
und 4 vorzusehen, die abwechselnd an den Trocknungs
mediumstrom angeschlossen sind, kann das Verfahren
auch mit lediglich einem Behälter durchgeführt wer
den. Es müssen dann lediglich jeweils am Ende der
ersten Phase nach dem Aufladen des Behälters 3 auf
den Maximaldruck des Verdichters 29 beide Ventile
an den Anschlußstutzen 13 und 14 geschlossen und
der Verdichter 29 abgeschaltet werden. Die Garn
spulen 8 befinden sich damit in der der zweiten
Phase entsprechenden Situation und es kann die ge
wünschte Vergleichmäßigung der Feuchteverteilung
eintreten. Wenn im Anschluß daran wieder die
erste Phase beginnt, wird der Behälter 3 auf Außen-/
Innenströmung umgeschaltet, so daß das in dem Be
hälter 3 mit hohem Druck gespeicherte Trocknungsmedium
die Garnspulen 8 durchströmt. Der Textilgutträ
ger 6 muß dabei entsprechend mit der Außenatmosphä
re in Verbindung stehen.
Eine sehr gleichmäßige Trocknung der Garnspulen
läßt sich jedoch auch erreichen, wenn auf den zu
sätzlichen Schub von Trocknungsmedium jeweils zu
Beginn der ersten Phase verzichtet wird. Ob dieser
zusätzliche Schub Verwendung findet, richtet sich
u. a. nach dem jeweils zu trocknenden Gut. Ent
sprechendes gilt auch für die Längen der jewei
ligen Phasen, wobei es durchaus möglich ist, die
zweite Phase auf die Zeit zu komprimieren, die
notwendig ist, um den jeweils anderen Behälter auf
den Maximaldruck aufzuladen.
Fig. 3 zeigt eine weitere Trocknungsanlage 1, die
sich von der nach Fig. 1 durch einen zusätzlichen
Verdichter 50 unterscheidet. Der von einem Elektro
motor 51 angetriebene Verdichter 50 ist über eine
Leitung 52 druckseitig an die Saugseite des ersten
Verdichters 29 angeschlossen. Die Saugseite des
Verdichters 50 steht hingegen mit einer Leitung 53
in Verbindung, die endseitig über Absperrventile 54
und 55 an den Anschlußstutzen 14 bzw. den Anschluß
stutzen 13 der beiden Behälter 3 und 4 angeschlossen
ist. Die Absperrventile 54 und 55 werden ebenfalls
durch die Steuereinrichtung 41 entsprechend dem
Trocknungsprogramm gesteuert.
Die Anlage nach Fig. 3 wird vorzugsweise mit über
höhtem Druck im geschlossenen Kreislauf betrieben,
d. h. das Absperrventil 34 bleibt bis zum Schluß des
Trocknungsprogramms geschlossen und erst am Ende
des Trocknungsprogramms wird der überhöhte Druck
über das zu öffnende Absperrventil 34 abgelassen.
Im übrigen arbeitet die Trocknungsanlage 1 nach Fig.
3 wie folgt:
Nach dem Beschicken und Schließen der Behälter 3 und 4 wird zunächst über das von der Steuereinrichtung 41 geöffnete Absperrventil 34 a die gesamte Anlage aus einer nicht weiter veranschaulichten Druckluft quelle mit Luft bis zum Erreichen des jeweils ge wünschten Betriebsüberdrucks gefüllt. Nach Erreichen des Betriebsüberdrucks schließt die Steuereinrich tung 41 das Absperrventil 34 a sowie die Absperrventile 21, 22, 18, 54 ebenso eines der Absperrventile 37 oder 38 bzw. eines der Absperrventile 23 oder 24, je nach dem, ob die Luft über den Kondensator 39 bzw. den Lufterhitzer 31 geführt werden soll. Nachdem diese Betriebsein stellung der Absperrventile erreicht ist, wird noch der Umschalthahn 11 des Behälters 3 in die andere Stellung umgeschaltet, in der der Anschlußstutzen 14 frei in das Innere des Behälters 3 mündet, während der Anschluß stutzen 13 über das bewegliche Hahnstück 12 mit dem Inneren des Textilgutträgers 6 des Behälters 3 in Verbindung steht. Nunmehr startet die Steuerein richtung 41 beide Verdichter 50 und 29, wodurch aus dem Behälter 4 über das geöffnete Absperrventil 55 Trocknungs medium abgesaugt und über die beiden kaskadenartig hintereinandergeschalteten Verdichter 50 und 29 in den Behälter 3 geladen wird. Dadurch tritt in dem Behälter 3 eine weitere Druckerhöhung auf, während in dem Behälter 4 eine Druckerniedrigung stattfin det, wie dies in Fig. 2 in dem Zeitabschnitt bis T 1 durch die gestrichelten Linien veranschaulicht ist. Auch hierbei bedeuten P 3 und P 4 wiederum die Drücke in den jeweils als Zuleitungen wirkenden Anschluß stutzen 13, 14 der beiden Behälter 3 und 4. Sobald der von den beiden hintereinandergeschalteten Ver dichtern 50 und 29 maximal zu erzeugende Differenz druck erreicht ist, schließt die Steuereinrichtung 41 die bisher geöffneten Absperrventile 55 und 17 ebenso wie die Absperrventile 23 und 24, während sich das Absperrventil 22 öffnet. Wenn die Steuer einrichtung 41 jetzt das Absperrventil 17 aufmacht, strömt Trocknungsmedium aus dem Behälter 3 unge hindert über den Anschlußstutzen 14, die Leitung 16 sowie das ebenfalls geöffnete Absperrventil 18 in den Textilgutträger 6, so daß in den Garnspulen 8 des Behäl ters 4 eine Innen-/Außenströmung erzeugt wird, entsprechend der Druckdifferenz in dem Innenraum des Behälters 3 und des Behälters 4.
Nach dem Beschicken und Schließen der Behälter 3 und 4 wird zunächst über das von der Steuereinrichtung 41 geöffnete Absperrventil 34 a die gesamte Anlage aus einer nicht weiter veranschaulichten Druckluft quelle mit Luft bis zum Erreichen des jeweils ge wünschten Betriebsüberdrucks gefüllt. Nach Erreichen des Betriebsüberdrucks schließt die Steuereinrich tung 41 das Absperrventil 34 a sowie die Absperrventile 21, 22, 18, 54 ebenso eines der Absperrventile 37 oder 38 bzw. eines der Absperrventile 23 oder 24, je nach dem, ob die Luft über den Kondensator 39 bzw. den Lufterhitzer 31 geführt werden soll. Nachdem diese Betriebsein stellung der Absperrventile erreicht ist, wird noch der Umschalthahn 11 des Behälters 3 in die andere Stellung umgeschaltet, in der der Anschlußstutzen 14 frei in das Innere des Behälters 3 mündet, während der Anschluß stutzen 13 über das bewegliche Hahnstück 12 mit dem Inneren des Textilgutträgers 6 des Behälters 3 in Verbindung steht. Nunmehr startet die Steuerein richtung 41 beide Verdichter 50 und 29, wodurch aus dem Behälter 4 über das geöffnete Absperrventil 55 Trocknungs medium abgesaugt und über die beiden kaskadenartig hintereinandergeschalteten Verdichter 50 und 29 in den Behälter 3 geladen wird. Dadurch tritt in dem Behälter 3 eine weitere Druckerhöhung auf, während in dem Behälter 4 eine Druckerniedrigung stattfin det, wie dies in Fig. 2 in dem Zeitabschnitt bis T 1 durch die gestrichelten Linien veranschaulicht ist. Auch hierbei bedeuten P 3 und P 4 wiederum die Drücke in den jeweils als Zuleitungen wirkenden Anschluß stutzen 13, 14 der beiden Behälter 3 und 4. Sobald der von den beiden hintereinandergeschalteten Ver dichtern 50 und 29 maximal zu erzeugende Differenz druck erreicht ist, schließt die Steuereinrichtung 41 die bisher geöffneten Absperrventile 55 und 17 ebenso wie die Absperrventile 23 und 24, während sich das Absperrventil 22 öffnet. Wenn die Steuer einrichtung 41 jetzt das Absperrventil 17 aufmacht, strömt Trocknungsmedium aus dem Behälter 3 unge hindert über den Anschlußstutzen 14, die Leitung 16 sowie das ebenfalls geöffnete Absperrventil 18 in den Textilgutträger 6, so daß in den Garnspulen 8 des Behäl ters 4 eine Innen-/Außenströmung erzeugt wird, entsprechend der Druckdifferenz in dem Innenraum des Behälters 3 und des Behälters 4.
Im Verlaufe der Zeit entsteht ein Druckausgleich
und sobald der Druck in der Leitung 16, d. h. an der
Einlaßseite des Behälters 4 auf den Förderdruck des
Verdichters 29 abgesunken ist, öffnet die Steuer
einrichtung 41 eines der beiden Absperrventile 23
und 24, womit, wie bei dem vorherigen Ausführungs
beispiel, mit weiter abnehmendem Druck in dem
Behälter 3 der Trocknungsmediumstransport von dem
Verdichter 29 übernommen wird, der jetzt saugseitig
an den Anschlußstutzen 14 und druckseitig an den
Anschlußstutzen 13 des Behälters 4 angeschlossen ist.
Zum Zeitpunkt T 2 ist der Druck in dem Anschlußstutzen
13 des Behälters 4, wie Fig. 2 zeigt, auf den Betriebs
druck des Verdichters 29 abgesunken.
Am Ende der ersten Phase für den Behälter 4 werden das
Absperrventil 22 sowie das Absperrventil 17 geschlos
sen, während das Absperrventil 54 von der Steuer
einrichtung 41 geöffnet wird. Sodann schaltet die
Steuereinrichtung 41 zusätzlich den Motor 51 des
Verdichters 50 ein, wodurch jetzt Trocknungsmedium
aus dem Behälter 3 über das geöffnete Absperrventil
54 und die beiden in Kaskade arbeitenden Verdichter
50 und 29 abgesaugt und dem Behälter 4 zugeführt wird.
Wie wiederum in gestrichelten Linien in Fig. 2 gezeigt,
tritt dadurch in dem Behälter 3 nach dem Zeitpunkt
T 3 eine Druckminderung ein, während im Inneren des
Behälters 4 bzw. auf der Zuströmseite des über das
Ventil 22 abgesperrten Behälters eine Druckerhöhung
eintritt. Nach Erreichen der maximalen Druckdif
ferenz, die die in Kaskade arbeitenden Verdichter
50 und 29 liefern können, werden die bislang ge
öffneten Absperrventile 23 bzw. 24 geschlossen und
es wird der Verdichter 50 stillgesetzt. Es wird
darüber hinaus auch das Absperrventil 54 geschlos
sen und das Absperrventil 21 geöffnet.
Wenn jetzt zum Zeitpunkt T 4 die Steuereinrichtung
41 die Absperrventile 17 und 18 öffnet, wobei vor
her noch die beiden Umschalthähne 11 der beiden
Behälter 3 und 4 so umgeschaltet wurden, daß sich
der Umschalthahn 11 des Behälters 3 in der gezeich
neten Stellung befindet, während der Umschalthahn
11 des Behälters 4 den Textilgutträger mit dem An
schlußstutzen 14 verbindet, entsteht aus dem Be
hälter 4 eine Ausgleichsströmung in den Behälter 3,
und zwar entsprechend der Druckdifferenz in den
beiden Behältern 3 und 4. Sobald in der Leitung
16 der Druck des Trocknungsmediums auf den Arbeits
druck des Verdichters 29 abgesunken ist, öffnet
die Steuereinrichtung 41 eines der beiden Absperr
ventile 23 und 24, womit der eingeschaltete Ver
dichter 29 jetzt beginnt, Trocknungsmedium
durch die Garnspulen 8 des Behälters 3 hindurch
zufördern, da der Verdichter 29 druckseitig mit
dem Anschlußstutzen 14 und saugseitig mit dem An
schlußstutzen 13 des Behälters 3 in Verbindung
steht.
Am Ende der ersten Phase für den Behälter 3, etwa
zum Zeitpunkt T 6, wiederholt die Steuereinrichtung
41 das Einstellspiel für die Absperrventile, wie
es für den Zeitraum zwischen 0 und T 1 beschrieben
ist, um den Behälter 3 aufzuladen und den Behälter 4
zumindest teilweise mit Hilfe der beiden Verdich
ter 50 und 29 zu entleeren. Hierdurch entsteht in
dem Behälter 4 im Intervall zwischen T 6 und T 7,
wie bei P 4 in Fig. 2 gestrichelt dargestellt, eine
Druckabsenkung, während gleichzeitig im Behälter 3
eine Druckanhebung erfolgt. Zum Zeitpunkt T 7 wieder
holt sich dann das Spiel, wie es beginnend mit dem
Zeitpunkt T 1 beschrieben ist.
Claims (20)
1. Verfahren zum Trocknen von textilem Gut, wie Fa
sermaterial, insbesondere in Form von Garnspulen,
bei dem das textile Gut in wenigstens einer Kam
mer angeordnet wird, das in der Kammer befindliche
textile Gut von einem Trocknungsmediumsstrom durch
strömt wird, und sich während des gesamten Trock
nungsvorgangs zwei Phasen mehrfach abwechseln, bis
die gewünschte Restfeuchte in dem textilen Gut er
reicht ist, dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten
Phase das Trocknungsmedium das textile Gut unter
gleichzeitigem Wärme- und Stofftransport durchströmt
und in einer zweiten Phase das textile Gut in der
abgesperrten Kammer ohne Strömung des Trocknungs
mediums gehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß zur Bestimmung der Länge der ersten
Phase die Eintrittstemperatur des Trocknungsmediums
in der Kammer und die Austrittstemperatur
des Trockenmediums aus der Kammer gemessen
werden, und daß, abhängig von der Temperatur
differenz von der ersten auf die zweite Phase
umgeschaltet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß zur Bestimmung der Länge der ersten
Phase die Feuchtigkeit des aus der Kammer aus
tretenden Trocknungsmediums gemessen wird und
beim Unterschreiten einer vorgegebenen Feuch
tigkeit von der ersten Phase auf die zweite Phase
umgeschaltet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß zur Bestimmung der Länge der ersten Phase
der Druckabfall an dem durchströmten zu trocknen
den Gut gemessen und beim Erreichen eines vorge
gebenen Wertes von der ersten Phase auf die
zweite Phase umgeschaltet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß die Länge der ersten Phase als Zeit
wert vorgegeben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß die die Länge der ersten und/oder der
zweiten Phase bestimmenden Parameter mit der Ände
rung des Feuchtegehalts des textilen Gutes ver
ändert werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß das Trocknungsmedium in einem im wesent
lichen geschlossenen Kreislauf geführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß das Trocknungsmedium in einem unter
statischem Überdruck stehenden geschlossenen Kreis
lauf geführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß das zu trocknende textile Gut zu etwa
gleichen Teilen auf wenigstens zwei Kammern auf
geteilt wird, von denen zumindest eine in der
ersten Phase und die übrigen in der zweiten Phase
betrieben werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß während einer vorbestimmten Zeit am
Beginn der ersten Phase das zu trocknende texti
le Gut von Trocknungsmedium durchströmt wird, das
an der Einlaßseite zu der Kammer und damit in
Strömungsrichtung vor dem textilen Gut einen
höheren Druck aufweist als nach Ablauf der vor
bestimmten Zeit, derart, daß an dem zu trocknen
den Gut während der vorbestimmten Zeit eine höhere
Druckdifferenz auftritt, als während des anschließenden
Betriebs innerhalb der ersten Phase.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich
net, daß zur Erzeugung des höheren Drucks in
dem Trocknungsmedium ein Trocknungsmediumsspeicher
aufgeladen wird, der dem Trockenmediumstrom
zu Beginn der ersten Phase zugeschaltet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich
net, daß am Ende der ersten Phase die Kammer
als Speicher verwendet und mit dem Trocknungsmedium
aufgeladen wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich
net, daß bei mehreren Kammern eine der Kammern
als Speicher verwendet wird.
14. Verfahren nach den Ansprüchen 8 und 13, dadurch
gekennzeichnet, daß das in die als Speicher arbei
tende Kammer zu ladende Trocknungsmedium der in
der zweiten Phase betriebenen Kammer entnommen wird,
die als nächste in die erste Phase umgeschaltet
wird.
15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1, mit wenigstens einem der Aufnahme
des zu trocknenden Gutes dienenden, einen durchström
baren Textilgutträger enthaltenden, verschließba
ren Behälter mit wenigstens zwei absperrbaren An
schlüssen, von denen der eine mit dem Behälterinne
ren und der andere mit einem Innenraum des
Textilgutträgers in Verbindung steht, mit einem Ver
dichter, dessen Druckseite wahlweise mit einem
der beiden Anschlüsse verbindbar ist, einem in
die Zuleitung zwischen der Druckseite des Verdich
ters und dem entsprechenden Behälteranschluß ein
schaltbaren Lufterhitzer sowie einem bei Betrieb
mit geschlossenem Kreislauf für das gasförmige
Trocknungsmedium zwischen die Saugseite des Verdich
ters und den jeweils anderen Behälteranschluß
einschaltbaren Kondensator, wobei in den Verbin
dungsleitungen durch eine Steuereinrichtung be
tätigbare Ventile liegen und das auf dem Textilgut
träger aufgebrachte zu trocknende Gut von innen nach au
ßen oder von außen nach innen durchströmbar ist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrich
tung (41) Mittel enthält, die die Vorrichtung (1)
wahlweise in einen Zustand gemäß der ersten Pha
se oder in einen Zustand gemäß der zweiten Pha
se steuern.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich
net, daß wenigstens ein zweiter, wahlweise an
die Saug- oder die Druckseite des Verdichters (29)
anschließbarer Behälter (3, 4) vorgesehen ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich
net, daß jeder der beiden Anschlußstutzen einen
an die Steuereinrichtung (41) angeschlossenen
Druckmeßfühler (43-46) aufweist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich
net, daß jeder der beiden Anschlußstutzen (13, 14)
einen an die Steuereinrichtung (41) angeschlosse
nen Temperaturmeßfühler (43-46) aufweist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich
net, daß wenigstens der das aus dem Behälter
abströmende Trocknungsmedium führende Anschluß
stutzen (13, 14) einen an die Steuereinrich
tung (41) angeschlossenen Feuchtemeßfühler
(43-46) aufweist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich
net, daß ein zweiter Verdichter (50) vorgesehen
ist, der wahlweise zum Aufladen des jeweils als
Speicher dienenden Behälters (3, 4) zu dem ersten
Verdichter (29) in Serie zu schalten ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19833343430 DE3343430A1 (de) | 1983-12-01 | 1983-12-01 | Verfahren und vorrichtung zum trocknen von textilem gut |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19833343430 DE3343430A1 (de) | 1983-12-01 | 1983-12-01 | Verfahren und vorrichtung zum trocknen von textilem gut |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3343430A1 DE3343430A1 (de) | 1985-06-13 |
DE3343430C2 true DE3343430C2 (de) | 1990-05-03 |
Family
ID=6215731
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19833343430 Granted DE3343430A1 (de) | 1983-12-01 | 1983-12-01 | Verfahren und vorrichtung zum trocknen von textilem gut |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3343430A1 (de) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3742982A1 (de) * | 1987-12-18 | 1989-06-29 | Then Masch & App | Verfahren und vorrichtung zum trocknen von textilgut |
DE4025899C2 (de) * | 1990-08-16 | 2000-06-08 | Rieter Ag Maschf | Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen der Gleichmässigkeit eines Prüfgutes aus textilen Garnen |
DE102008014961A1 (de) * | 2008-03-19 | 2009-09-24 | Then Maschinen Gmbh | Verfahren zum Behandeln von Textilgut im Pack- und Aufstecksystem |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH1666774A4 (de) * | 1974-12-16 | 1977-01-31 | ||
DE2643497A1 (de) * | 1976-09-23 | 1978-04-06 | Thorn Domestic Appliances Ltd | Lufttrockner |
DE2655972C3 (de) * | 1976-12-10 | 1980-03-06 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur gleichmäßigen Vortrocknung von textlien Warenbahnen |
-
1983
- 1983-12-01 DE DE19833343430 patent/DE3343430A1/de active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3343430A1 (de) | 1985-06-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2037592C3 (de) | Verfahren zur Dauerausrüstung von zellulosehaltigen Gewebeartikeln, sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE3931355C2 (de) | ||
DE19908804C5 (de) | Verfahren zum Betrieb einer Waschmaschine und automatisch gesteuerte Waschmaschine hierfür | |
EP1055767B1 (de) | Verfahren zum Reinigen der Prozessluftführung eines Haushaltwäschetrockners sowie ein zur Durchführung dieses Verfahrens eingerichteter Haushaltwäschetrockner | |
EP2173938B1 (de) | Vorrichtung und verfahren zum behandeln von strangförmiger textilware | |
DE2456868A1 (de) | Mehrfach-filtergeraet | |
DE1753854B1 (de) | Vorrichtung zum durchlauf-gefriertrocknen feuchter gueter | |
DE3818414C2 (de) | ||
CH634538A5 (de) | Verfahren zum auspressen von klaerschlaemmen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens. | |
DE3343430C2 (de) | ||
DE2555600C3 (de) | Verfahren zum Trocknen von textilem Fasermaterial, insbesondere Garnspulen | |
DE3109461C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Hochtemperaturtrocknung von Holz | |
DE102007024205B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Textilgut | |
DE2449844B2 (de) | Vorrichtung zum Reinigen der Innenwände der Kühlwasserrohre eines Dampfkondensators | |
WO1991003588A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum dämpfen von garn | |
DE102004061186B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von strangförmiger Textilware | |
DE602004008682T2 (de) | Verfahren zur Konditionierung und Heißfixierung von Textilprodukten | |
DE4135909C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Mangeln textilen Gutes, insbesondere von Wäsche | |
EP0324941B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von Textilgut | |
DE1825322U (de) | Vorrichtung zum fortlaufenden vulkanisieren mit kautschuk ueberzogener strangfoermiger erzeugnisse. | |
DE8707216U1 (de) | Vorratsbehälter und Trockner, insbesondere für Kunststoffgranulate | |
DE6931268U (de) | Geraet zur garntrocknung. | |
DE3742982C2 (de) | ||
DE2449203C3 (de) | Verfahren zum Trocknen von textilem Fasermaterial, insbesondere Garnspulen | |
DE605368C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Koerpern aus Faserstoffbrei |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |