DE3327851A1 - Verfahren zur herstellung einer feuerfesten auskleidungsschicht und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer feuerfesten auskleidungsschicht und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

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DE3327851A1 DE19833327851 DE3327851A DE3327851A1 DE 3327851 A1 DE3327851 A1 DE 3327851A1 DE 19833327851 DE19833327851 DE 19833327851 DE 3327851 A DE3327851 A DE 3327851A DE 3327851 A1 DE3327851 A1 DE 3327851A1
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Description

  • Verfahren zur Herstellung einer feuerfesten Auskleidungs-
  • schicht und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betriff ein Verfahren zur Herstellung einer feuerfesten Auskleidungsschicht von vorgegebener Dichte aus keramischem Fasermaterial, wobei die Auskleidungsschicht durch zwei voneinander beabstandete Wandungen oder andere Konstruktionsteile begrenzt und das Fasermaterial vor der Montage der Auskleidungsschicht blockweise auf eine größere als die vorgegebene Dichte zusammengepreßt wird. Die Erfindung betrifft ferner eine zur Durchführung dieses Verfahrens besonders geeignete Vorrichtung.
  • Es wurde bereits vorgeschlagen, das zur Herstellung einer feuerfesten Auskleidungsschicht verwendete Fasermaterial in Form einzelner Blöcke auf eine größere Dichte zusammenzupressen als diejenige, die in der Auskleidungsschicht vorhanden sein soll. Nach dem Zusammenpressen des Fasermaterials werden die Blöcke in Preßrichtung durch Stützelemente und Bänder oder andere Bindemittel zusammengehalten. Die Blöcke werden lagenweise in diejenige Position gebracht, die sie innerhalb der Auskleidungsschicht haben sollen. Anschließend werden die Bänder gelöst, so daß sich das Fasermaterial teilweise entspannen und die zwischen den Blöcken beim Zusammenstellen derselben entstandenen Lücken schließen kann. Im übrigen bleibt aber die Kompression des Fasermaterials aufrechterhalten, so daß die Auskleidungsschicht die vorgeschriebene Dichte hat.
  • Dieses Verfahren ist beispielsweise dann nicht oder nur unter großen Schwierigkeiten anwendbar, wenn die Auskleidungsschicht an zwei gegenüberliegenden Seiten durch Konstruktionsteile begrenzt ist, die aus technischen oder konstruktiven Gründen bereits vor Herstellung der Auskleidungsschicht vorhanden sein müssen. Es ist beispielsweise erforderlich, zwischen einem inneren und einem dieses umgebenden äußeren Rohr eine Auskleidung auch dann einzubringen, wenn derartige Rohrleitungsteile eine Länge von mehreren Metern haben. Da die Auskleidung bei einem aus einem inneren und einem äußeren Rohr bestehenden Doppelrohr insbesondere eine gleichmäßige Isolierung an allen Stellen gewährleisten muß, war es bisher nicht möglich, Fasermaterial zu verwenden, da sich dieses nicht mit der notwendigen gleichmäßigen Dichte in den zwischen dem inneren und dem äußeren Rohr befindlichen Ringraum einbringen ließ. Man mußte diesen Ringraum deshalb mit geeignetem Beton ausgießen, was zu einem überaus großen Gewicht derartiger Doppelrohre führte.
  • Aber beispielsweise auch bei Feuerungsräumen oder anderen, mit einer Auskleidung zu versehenden Anlagen gibt es häufig verhältnismäßig enge Bereiche, die mit einer Isolierung bzw. Auskleidung von gleichmäßiger Dichte versehen werden müssen und bei denen dies mit dem zuvor beschriebenen Verfahren nicht möglich ist.
  • Es war deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Auskleidungsschicht aus Fasermaterial zu schaffen, mit dem sich das Fasermaterial unter Einhaltung einer vorgegebenen Dichte auch in einem verhältnismäßig engen Auskleidungsraum einbringen und montieren läßt.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß voryeschlagen, daß die zusammengepreßten Blöcke in einen ein- oder mehrteiligen Montagerahmen eingelegt werden, dessen Grundfläche zumindest angenähert dem Querschnitt der herzustellenden Auskleidungsschicht entspricht, daß die für diese Auskleidungsschicht erforderlichen Blöcke mittels des Montagerahmens in die für die Montage vorgesehene Position gebracht werden und daß die Blöcke anschließend aus dem Montagerahmen ausgedrückt werden.
  • Wenn also das Fasermaterial der einzelnen Blöcke mit einer Dichte in den Montagerahmen eingebracht wird, die in ausreichendem Maße größer ist als die für die fertige Auskleidungsschicht vorgegebene Dichte, können sich die Blöcke nach dem Herausdrücken aus dem Montagerahmen so weitgehend entspannen, daß keine Lücken verbleiben. Auch wenn der Querschnitt des Montagerahmens etwas kleiner ist als der Querschnitt der Auskleidungsschicht, wird in jedem Fall der Querschnitt der Auskleidungsschicht in ausreichender Dichte mit Fasermaterial gefüllt. Hierbei ist es sogar möglich, einen Querschnitt der Auskleidungsschicht auszufüllen, der etwas größer ist als derjenige Querschnitt, der zum Einbringen des Montagerahmens zur Verfügung steht. Je nach den räumlichen Gegebenheiten kann es vorteilhaft sein, das in dem Montagerahmen befindliche Fasermaterial in zwei unterschiedlichen Richtungen zusammenzupressen, so daß sich hierdurch das Ausmaß und die Richtung der jeweiligen Entspannung dieses Fasermaterials beeinflussen läßt.
  • Um zu verhindern, daß die herausgedrückten Blöcke sich in irgendeiner Weise am Montagerahmen verfangen und du ich das Herausziehen des Montagerahmens nicht mehr in der vorgegebenen Lage verbleiben, wird erfindungsgemäß weiterhin vorgeschlagen, daß die aus dem Montagerahmen herausgedrückten und in der endgültigen Montagelage befindlichen Blöcke mittels eines Stempels in dieser Lage gehalten werden, während der Montagerahmen entfernt wird.
  • Bei der Herstellung der Auskleidungsschicht können in den Montagerahmen Blöcke aus Fasermaterial eingelegt werden, die zuvor bereits in dem erforderlichen Ausmaß zusammengepreßt und durch Stütz elemente, Bänder oder dergleichen zusammengehalten sind. Diese werden dann nach dem Einlegen in den Montagerahmen entfernt.
  • Wenn es erforderlich ist, daß sich das Fasermaterial der Blöcke zur Ausfüllung beispielsweise einer im'Querschnitt zumindest angenähert kreisförmigen Auskleidungsschicht in unterschiedlichen Richtungen entspannen muß, um an allen Stellen eine gleichmäßige Dichte zu gewährleisten, so läßt sich dies gemäß einer ersten von der Erfindung hierzu vorgeschlagenen Möglichkeit dadurch erreichen, daß die aus zusammengepreßtem Fasermaterial bestehenden Blöcke mittels des Montagerahmens in eine solche Lage in die Auskleidungsschicht eingebracht werden, daß die Preßrichtung im Bereich zwischen der radialen Richtung und der Umfangsrichtung liegt. Die durch das Entspannen der Blöcke erzeugte Kraft läßt sich hierbei in eine radiale Komponente und eine in Umfangsrichtung wirkende Komponente aufteilen, so daß in beiden Richtungen eine entsprechende Ausdehnung oder, sobald diese nicht mehr möglich ist, eine entsprechende Spannung innerhalb des Fasermaterials gewährleistet ist. Vorteilhaft ist es, daß sich dies mit nur einer einzigen Art von Blöcken erreichen läßt, die nur in einer einzigen Richtung zusammengepreßt sind.
  • Eine andere Möglichkeit hierfür bietet die Verwendung von zusammengepreßten Blöcken, die mit Hilfe von Stützelementen und Bindeelementen zusammengehalten sind, die in den Montagerahmen eingelegt werden und deren Stützelemente und Bindeelemente anschließend entfernt werden. Hierbei kann erfindungsgemäß das Fasermaterial eines Blockes jeweils durch Biegung so vorgespannt sein, daß eine Entspannung eine zur Preßrichtung etwa rechtwinklige Kraftkomponente bewirkt und daß das Fasermaterial in der vorgespannten Lage durch entsprechend geformte Stützelemente gehalten ist, die nach dem Einlegen der Blöcke in den Montagerahmen entfernt werden. Bei dieser Verfahrensmöglichkeit wird also die in eine zweite Richtung wirksame Kraftkomponente dadurch erzeugt, daß die gebogenen Fasern aufgrund der ihnen eigenen Elastizität bestrebt sind, wieder eine gerade Stellung einzunehmen.
  • Eine weitere Möglichkeit kann erfindungsgemäß aber auch darin bestehen, daß die einzelnen Blöcke so in die Auskleidungsschicht eingesetzt werden, daß die Preßrichtung benachbarter Blöcke unterschiedlich ist. Auch hierdurch läßt sich also erreichen, daß innerhalb der Auskleidungsschicht in unterschiedlichen Richtungen wirksame Entspannungskräfte vorhanden sind.
  • Wenn mit Hilfe des vorgeschlagenen Verfahrens eine im Querschnitt zumindest angenähert kreisförmige Auskleidungsschicht hergestellt wird, können die Blöcke so in den Montagerahmen eingelegt werden, daß die Preßrichtung des Fasermaterials zumindest angenähert parallel zur Umfangsrichtung verläuft. Hiermit wird der Tatsache Rechnung getragen, daß bei kreisförmigen Querschnitten diejenige Entspannungskraft die wichtigste ist, die in Umfangsrichtung verläuft.
  • Schließlich ist es auch noch denkbar, jeden einzelnen Block so auszubilden, daß das Fasermaterial jeweils eines Blockes in unterschiedlichen Richtungen zusammengepreßt ist. Das Fasermaterial steht im allgemeinen in Form von Matten zur Verfügung, innerhalb derer es eine vorgegebene Längsorientierung hat. Man wird das Fasermaterial dann aber am besten in zwei -zu dieser Längsrichtung radialen und zueinander rechtwinkligen Richtungen zusammenpressen.
  • Wenn die einzelnen Blöcke in den Montagerahmen eingesetzt werden, ist es nicht immer auszuschließen, daß das Fasermaterial an den beiden Stirnseiten des Montagerahmens etwas herausragt. In diesen herausragenden Bereichen läßt sich die vorgegebene Dichte im allgemeinen nicht mehr aufrechterhalten. Um zu vermeiden, daß es innerhalb der Auskleidungsschicht Bereiche von unkontrollierte Dichte gibt, wird erfindungsgemäß weiterhin vorgeschlagen, das in den Montagerahmen eingesetzte Fasermaterial an den Stirnseiten glattzuschneiden. Sofern Blöcke verwendet werden, die durch Stützelemente und Bindemittel zusammengehalten sind, erfolgt das Glattschneiden nach dem Entfernen der Stützelemente.
  • Es gehört ferner zur Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens besonders geeignete Vorrichtung zu schaffen, mit der das Fasermaterial bis zur Montagestelle gebracht wird. Erfindungsgemäß ist eine derartige Vorrichtung ein ein-oder mehrteiliger Montagerahmen, der in seinem Querschnitt der Auskleidungsschicht oder einem Teil derselben angepaßt ist. Nachfolgend sollen einige vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Montagerahmens beschrieben werden.
  • Das Aufrechterhalten einer vorgegebenen Dichte läßt sich einfacher gewährleisten, wenn der Querschnitt des jeweils aus dem Montagerahmen herauszudrückenden Fasermaterials eine bestimmte Größe nicht- überschreitet. Es ist deshalb erfindungsgemäß vorteilhaft, wenn der Montagerahmen durch Trennwände in einzelne Kammern unterteilt ist. Für die Herstellung von Auskleidungen mit kreisringförmigem Querschnitt wird man vorteilhaft einen Montagerahmen verwenden, der eine kreisringförmige Grundfläche hat und dessen Trennwände sich zumindest angenähert in radialer Richtung erstrecken. Sofern eine kreisringförmige Auskleidungsschicht eine verhältnismäßig große radiale Abmessung hat, ist es erfindungsgemäß ferner günstig, wenn der Montagerahmen in radialer Richtung durch mindestens eine in Umfangsrichtung verlaufende Trennwand unterteilt ist, die in radialer Richtung benachbarte Kammern begrenzt. Diese Trennwand erlaubt es, in den Montagerahmen zunächst Blöcke einzulegen, die in radialer Richtung nicht dieselbe Abmessung haben'müssen wie die Auskleidungsschicht,so daß diese aus mehreren in radialer Richtung nebeneinanderliegenden Blöcken aufgebaut werden kann. Das Herausdrücken der eingelegten Faserblöcke kann erfindungsgemäß jedoch erleichtert werden, wenn die den Montagerahmen in radialer Richtung in Kammern unterteilende Trennwand herausnehmbar in den Montagerahmen eingesetzt ist.
  • Es wurde bereits erwähnt, daß sich mit einem einzigen Typ von Blöcken, die nur in einer einzigen Richtung zusammengepreßt sind, die Auskleidungsschicht so aufbauen läßt, daß die auftretenden Entspannungskräfte in zwei Kraftkomponenten zerlegbar sind, die zueinander rechtwinklig verlaufen, beispielsweise also in eine radiale und eine in Umfangsrichtung verlaufende Komponente. Entsprechend kann die von der Erfindung vorgeschlagene Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die in Umfangsrichtung benachbarte Kammern begrenzenden Trennwände in einer von der radialen Richtung abweichenden Richtung verlaufen.
  • Sofern die weitere Kraft- bzw. Entspannungsrichtung dadurch bewirkt werden soll, daß die gepreßten Blöcke gleichzeitig auch gebogen werden, kann die vorgeschlagene Vorrichtung erfindungsgemäß so ausgebildet werden, daß die in Umfangsrichtung benachbarte Kammern begrenzenden Trennwände winklig sind oder bogenförmig verlaufen. Durch diese Formgebung wird eine entsprechende Biegung bewirkt.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird ferner vorgeschlagen, daß der Montagerahmen an zwei gegenüberliegenden Kammerwänden mit Verlängerungen versehen ist, deren Form derjenigen der betreffenden Kammerwände entspricht. Diese Verlängerungen wirken beim Herausdrücken des Fasermaterials aus dem Montagerahmen bzw. aus seinen Kammern als Führungsflächen, die das Fasermaterial zunächst noch an zwei gegenüberliegenden Seiten an einer Ausdehnung hindern. Es ist zwar grundsätzlich möglich, das im Montagerahmen bzw. allen seinen Kammern befindliche Fasermaterial gleichzeitig herauszudrücken. Unter besonderen Montageverhältnissen jedoch kann dies verhältnismäßig schwierig sein. Die als Führungsflächen wirkenden Verlängerungen des Montagerahmens machen es möglich, das Fasermaterial aus jeder Kammer einzeln herauszudrücken, d.h. die Kammern zeitlich nacheinander zu entleerten.
  • Da sich das jeweils aus einer Kammer herausgedrückte Fasermaterial in Richtung auf denjenigen Raum, der von dem Fasermaterial einer benachbarten Kammer eingenommen werden soll, nicht ausdehnen kann, wird das Herausdrücken des Fasermaterials aus der nächsten Kammer nicht behindert. Wenn alle Kammern entleert sind, befinden sich nur noch die Verlängerungen innerhalb des Fasermaterials. Diese bilden gegenüber der Gesamtfläche einer Kammerwandung eine wesentlich geringere Fläche, so daß die Reibung zwischen der Verlängerungen und dem Fasermaterial beim Herausziehen des Montagerahmens entsprechend geringer ist. Vorteilhaft wird man die Verlängerungen an denjenigen Kammerwänden anordnen, an denen die größte vom Fasermaterial ausgeübte Kraft auftritt.
  • Zum Herausdrücken des Fasermaterials werden vorteilhaft Druckstempel vorgesehen, die jeweils einen der Form einer Kammer zumindest angenähert angepaßten Fuß aufweisen. Durch Festhalten der Druckstempel nach dem Herausdrücken des Fasermaterials läßt es sich während der Entfernung des Montagerahmens verhinder.n, daß letzteres sich am Montagerahmen verfangt und auch nur teilweise wieder herausgezogen wird.
  • Die an der Ausstoßseite des Montagerahmens befindlichen Verlängerungen sollten zumindest angenähert so lang bemessen sein, wie es der Höhe des in dem Montagerahmen bzw. seinen Kammern befindlichen Fasermaterials entspricht, damit ein derartiger Faserblock über seine ganze Höhe hin während des Ausdrückens geführt ist.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher beschrieben. Im einzelnen zeigen: Fig. 1 einen zur Herstellung einer kreisringförmigen Auskleidungsschicht dienenden Montagerahmen; Fig. 2 eine Draufsicht auf den Montagerahmen nach Fig. 1 mit teilweise bereits gefüllten Kammern; Fig. 3 in perspektivischer Darstellung die Teilansicht eines Doppelrohres mit eingeführtem Montagerahmen; Fig. 4 eine der Darstellung nach Fig. 3 entsprechende Darstellung nach dem Ausdrücken des Fasermaterials; Fig. 5 eine der Darstellung nach Fig. 3 entsprechende Darstellung beim Herausziehen des Montagerahmens; Fig. 6 eine Draufsicht auf eine abgewandelte Ausführungsform des Montagetahmens; Fig. 7 eine Draufsicht auf eine nächste Ausführungsform des Montagerahmens; Fig. 8 in perspektivischer Darstellung die Teilansicht einer anderen Auskleidung mit einer Dehnfuge, in die eine Auskleidungsschicht einzusetzen ist.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Montagerahmen dient der Herstellung einer kreisringförmigen Auskleidungsschicht zwischen dem inneren und dem äußeren Rohr eines Doppelrohres. Der allgemein mit der Bezugsziffer 10 bezeichnete Montagerahmen hat eine zylindrische innere Wand 11 und eine zylindrische äußere Wand 12, die durch Trennwände 13 miteinander verbunden sind. Letztere haben einen winkelförmigen Querschnitt und unterteilen den zwischen der Wand 11 und der Wand 12 befindlichen Ringraum in sechs Kammern 14. Trennwände 13 haben den Montagerahmen 10 an der einen Seite überragende Verlängerungen 15 von gleicher Querschnittsform.
  • Der Montagerahmen 10 wird zunächst mit Blöcken 16 aus Fasermaterial gefüllt. Jeder Block 16 besteht aus mehreren aufeinandergelegten Mattenlagen 17, die an zwei gegenüberliegenden Seiten durch plattenförmige Stützelemente 18 zusammengehalten sind. Die Stützelemente 18 haben in der Mitte einen zu den Mattenlagen 17 etwa parallelen Steg, an den unter Bildung eines Winkels zu beiden Seiten jeweils ein Schenkel anschließt, so daß der Querschnitt eines Stützelementes 18 die in Fig. 2 erkennbare Form erhält. In dem mittleren Bereich sind die Stütz elemente 18 durch jeweils ein Band 19 zusammengehalten, nachdem zuvor die Mattenlagen t7 über die Stützelemente 18 bis zum Erreichen einer gewünschten Dichte zusammengepreßt wurden. Hierbei wurde aber das Fasermaterial nicht nur in Preßrichtung zusammengedrückt, sondern gleichzeitig auch entsprechend der durch die Stützelemente 18 vorgegebenen Form gebogen. Vor dieser Bearbeitung war die Länge einer Mattenlage 17 größer als der radiale Abstand zwischen den Wänden 11 und 12.
  • Die Kammern 14 werden zunächst mit-den beschriebenen Blöcken 16 befüllt, wobei jeweils zwei Blöcke 16 in eine Kammer 14 eingelegt werden. Dies zeigt die im oberen Durchmesserbereich befindliche rechte Kammer 14 in Fig. 2. Es werden dann die Bänder 19 gelöst, so daß sich das Fasermaterial teilweise entspannen kann. Dies entspricht der Darstellung der im Gegenuhrzeigersinn an die zuvor genannte Kammer 14 anschließenden Kammer 14, Es werden jetzt die Stützelemente 18 entfernt, so daß derjenige Zustand erreicht ist, der für die in der gleichen Richtung anschließende nächste Kammer 14 dargestellt ist. Auf diese Weise werden alle Kammern 14 des Montagerahmens 10 mit Fasermaterial gefüllt.
  • Anschließend wird das ggf. an den Stirnseiten des Montagerahmens 10 überstehende Fasermaterial abge-'schnitten, was durch ein Messer 20 angedeutet ist.
  • Die Fig. 3 bis 5 zeigen in perspektivischer Darstellung die Teilansicht eines Doppelrohres, das durch ein inneres Rohr 21 und ein äußeres Rohr 22 gebildet ist.
  • Die Rohre 21 und22 begrenzen einen Ringraum 23, in den eine Auskleidungsschicht eingebracht werden soll. Der bereits fertiggestellte Teil der Auskleidungsschicht ist mit der Bezugsziffer 24 bezeichnet. Nachdem der Montagerahmen 10 in der zuvor beschriebenen Weise gefüllt worden ist, wird er in die in Fig. 3 gezeigte Stellung innerhalb des Ringraumes 23 gebracht. Die unteren Enden der Verlängerungen 15 liegen hierbei auf dem fertigen Teil der Auskleidungsschicht 24 auf.
  • Zum Herausdrücken des Fasermaterials aus dem Montagerahmen 10 wird ein Stempel 25 verwendet, der mit einem Fuß 26 versehen ist. Die Form des Fußes ist im Querschnitt einer Kammer 14 angepaßt. Mit'Hilfe des Stempels 25 wird das in dem Kammern 14 jeweils enthaltene Fasermaterial zweier Blöcke 16 nach unten aus dem Montagerahmen 10 herausgedrückt. Das Fasermaterial kann sich in radialer Richtung geringfügig, -jedoch nur so weit ausdehnen, wie es die Wände ii und 12 zulassen. In Umfangsrichtung ist jedoch eine Ausdehnung des Fasermaterials nicht möglich, da es hieran durch die Verlängerungen 15 gehindert wird. Somit bleibt, wie insbesondere aus Fig. 4 erkennbar, unterhalb der Kammern 14 jeweils derjenige Teil des Ringraumes 23 frei, der mit dem noch nicht aus der betreffenden Kammer 14 herausgedrückten Fasermaterial gefüllt werden muß.
  • Fig. 5 zeigt die Situation nach dem Entleeren aller Kammern 14. Nach dem vollständigen Entleeren aller Kammern 14 steht der Montagerahmen 10 nur noch durch die Verlängerung 15 mit dem Fasermaterial in Verbindung. Während durch Anheben des Montagerahmens 10 die Verlängerungen 15 aus dem Fasermaterial herausgezogen werden, können sich in allen Kammern 14 Stempel 25 befinden, mit denen das Fasermaterial in seiner Lage festgehalten wird. Hierdurch verhindert man, daß sich das Fasermaterial auch nur im Bereich um die Verlängerungen 15 herum ungewollt lockert. Nach dem Herausnehmen des Montagerahmens 10 bildet das eingebrachte Fasermaterial einen weiteren Bestandteil der fertigen Auskleidungsschicht 24.
  • Fig. 6 zeigt die Draufsicht auf einen anderen Montagerahmen 27. Zwischen einer inneren Wand 28 und einer äußeren Wand 29 sind Trennwände 30 eingesetzt. Diese haben die Form einer ebenen Platte und sind im übrigen so angeordnet, daß sie mit einem Radius, der durch die Verbindungsstelle einer Trennwand 30 mit der inneren Wand 29 verläuft, einen Winkel von etwa 20° bilden. Die Trennwände 30 unterteilen den Montagerahmen 27 in sechs Kammern 31. In diese sind jeweils zwei Blöcke 32 eingelegt, die in gleicher Weise wie die zuvor beschriebenen Blöcke 16 durch Zusammenpreßen und Zusammenhalten der Stützelemente 33 mit Hilfe von Bändern 34 hergestellt sind.
  • Im Gegensatz zu den Blöcken 16 haben die Blöcke 32 jedoch die aus Fig. 6 erkennbare Form. Die Preßrichtung der Blöcke 32 verläuft aufgrund der Anordnung der Blöcke 32 in den Kammern 31 in einer von der Umfangsrichtung abweichenden Richtung. Beim Entspannen der Blöcke 32 treten deshalb Kräfte auf, die sowohl eine radiale als auch eine in Umfangsrichtung verlaufende Komponente haben. Dies läßt sich also mit einem einzigen Typ von Blöcken 32 erreichen, die jeweils nur in einer einzigen Richtung gepreßtes Fasermaterial enthalten.
  • Fig. 7 zeigt einen Montagerahmen 35 mit einer inneren Wand 36 und einer äußeren Wand 37. Zwischen diesen ist eine in Umfangsrichtung verlaufende Trennwand 38 angeordnet. Außerhalb derselben ist der Montagerahmen 35 durch radiale Trennwände 39 in Kammern 40 unterteilt.
  • Innerhalb der Trennwand 38 ist der Montagerahmen 35 durch winkelförmige Trennwände 41 in Kammern 42 unterteilt.
  • Die Kammern 40 und 42 können in der zuvor beschriebenen Weise mit einzelnen Blöcken aus Fasermaterial gefüllt werden. Zum Füllen der inneren Kammern 42 können Blöcke 16 der bereits beschriebenen Art dienen. Die äußeren Kammern 40 sind zur Füllung mit Blöcken vorgesehen, deren plattenförmige Stütz elemente eben sind und parallel oder unter einem kleinen Winkel zueinander geneigt verlaufen.
  • Die Trennwände 39 und 41 sind, was hier nicht erkennbar ist, ebenfalls mit Verlängerungen versehen, die den zuvor beschriebenen Verlängerungen 15 entsprechen. Beim Herausdrücken des Fasermaterials aus dem Montagerahmen 35 wird man zweckmäßig so vorgehen, daß eine innere Kammer 42 und die die ihr benachbarte äußere Kammer 40 gleichzeitig entleert werden, denn sonst können sich die in den inneren Kammern 42 befindlichen Blöcke mit gleichzeitig gebogenener Fasermaterial in radialer Richtung ausdehnen und das Ausschieben des in der zugeordneten äußeren Kammer 40 befindlichen Fasermaterials erschweren.
  • Gegebenenfalls kann die in Umfangsrichtung verlaufende Trennwand 38 auch herausnehmbar sein, so daß jeweils eine innere Kammer 42 und die ihr in radialer Richtung benachbarte äußere Kammer 40 gleichzeitig mit einem einzigen Stempel entleert werden können.
  • Die Montagerahmen wie beispielsweise der Montagerahmen 10 brauchen in radialer Richtung den Ringraum 23 nicht vollständig auszufüllen, sofern nur das Fasermaterial in radialer Richtung ausreichend stark zusammengepreßt ist, um eine ausreichende Füllung des Ringraumes 23 und damit eine ausreichende Dichte zu gewährleisten. Wie in den Fig. 3 bis 5 erkennbar, hat das innere Rohr 21 einen in den Ringraum 23 hineinragenden Ringwulst 49, der den zum Einschieben des Montagerahmens 10 zur Verfügung stehenden Querschnitt begrenzt. Das Vorhandensein einer derartigen Querschnittsverringerung ist für die Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens kein Hindernis, denn es lassen sich hinter einer derartigen Querschnittsbegrenzung liegende Querschnittserweiterungen durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ebenfalls mit noch ausreichender Materialdichte ausfüllen.
  • Fig. 8 zeigt einen Montagerahmen 43, der langgestreckt und verhältnismäßig schmal ist und der durch einzelne winklige Trennwände 44 in sechs Kammern 45 unterteilt ist. Trennwände 44 haben auch hier wieder Verlängerungen von gleicher Querschnittsform.
  • Die Kammern 42 sind in gleicher Weise mit zusammengepreßten Mattenlagen 17 gefüllt worden, wie es im Zusammenhang mit den voranstehenden Ausführungsbeispielen bereits beschrieben wurde. Es soll jetzt mit Hilfe des Montagerahmens 43 eine Auskleidungsschicht von vorgegebener Dichte in eine Dehnfuge'47 eingebracht werden, die durch zwei mit der Bezugsziffer 48 bezeichnete Teiie einer Wandkonstruktion bzw. einer Auskleidungsschicht begrenzt ist. Die Teile 48 können entweder ebenfalls aus Fasermaterial oder aber auch aus Stampfmasse, Beton oder anderem Material hergestellt sein.
  • Fig. 8 läßt erkennen, daß'die Dehnfuge 47 bereits in einem ersten Teil mit zusammengepreßten und gleichzeitig gebogenen Mattenlagen 17 ausgefüllt ist. Im Anschluß hieran wird ein nächster Teil der Dehnfuge 47 mit Fasermaterial ausgefüllt, in den die Kammern 45 des Montagerahmens 43 mit einem hier nicht dargestellten Stempel geleert werden.
  • B e z u g s z i f f e r n l i .s t e 10 Montagerahmen 11 Wand 12 Wand 1 3 Trennwand 14 Kammer 15 Verlängerung 16 Block 17 Mattenlage 18 Stützelement 19 Band 20 Messer 21 Rohr 22 Rohr 23 Ringraum 24 Auskleidungsschicht 25 Stempel 26 Fuß 27 Montagerahmen 28 Wand 29 Wand 30 Trennwand 31 Kammer 32 Block 33 Stützelement 34 Band 35 Montagerahmen 36 wand 37 Wand 38 Trennwand 39 Trennwand 40 Kammer 41 Trennwand 42 Kammer 43 Montagerahmen 44 Trennwand 45 Kammer 46 Verlängerung 47 Dehnfuge 48 Teil 49 Ringwulst - Leerseite -

Claims (23)

  1. Ansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung einer feuerfesten Auskleidungsschicht von vorgegebener Dichte aus keramischem Fasermaterial, wobei die Auskleidungsschicht durch zwei voneinander beabstandete Wandungen oder andere Konstruktionsteile begrenzt und das Fasermaterial vor der Montage der Auskleidungsschicht blockweise auf eine größere als die vorgegebene Dichte zusammengepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengepreßten Blöcke in einen ein- oder mehrteiligen Montagerahmen eingelegt werden, dessen Grundfläche zumindest angenähert dem Querschnitt der herzustellenden Auskleidungsschicht entspricht, daß die für diese Auskleidungsschicht erforderlichen Blöcke mittels des Montagerahmens in die für die Montage vorgesehene Position gebracht werden und daß die Blöcke anschlieBend aus dem Montagerahmen herausgedrückt werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in dem Montagerahmen befindliche Fasermaterial in zwei unterschiedlichen Richtungen zusammengepreßt ist.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Montagerahmen herausgedrückten und in der endgültigen Montagelage befindlichen Blöcke mittels eines Stempels in dieser Lage gehalten werden, während der Montagerahmen entfernt wird.
  4. 4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Kammern eines Montagerahmens befindlichen Blöcke zeitlich nacheinander aus den Kammern herausgepreßt werden.
  5. 5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung einer im Querschnitt zumindest angenähert kreisförmigen Auskleidungsschicht die aus zusammengepreßtem Fasermaterial bestehenden Blöcke mittels des Montagerahmens in eine solche Lage in die Auskleidungsschicht eingebracht werden, daß die Preßrichtung im Bereich zwischen der radialen Richtung und der Umfangsrichtung liegt.
  6. 6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnt, daß Blöcke mit Stützelementen verwendet werden, zwischen denen sich das zusammengepreßte Fasermaterial befindet und die durch Bindeelemente zusammengehalten sind, daß die Blöcke in den Montagerahmen eingelegt werden, daß die Bindeelemente gelöst werden und daß die teilweise entspannten Blöcke mittels des Montagerahmens zumindest angenähert bis zu den endgültigen Position gebracht und aus dem Montagerahmen herausgedrückt werden.
  7. 7. Verfahren nach Ansprch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial eines Blockes jeweils durch Biegung so vorgespannt ist, daß eine Entspannung eine zur Preßrichtung etwa rechtwinkelige Kraftkomponente bewirkt,und daß das Fasermaterial in der vorgespannten Lage durch entsprechend geformte Stützelemente gehalten ist, die nach dem Einlegen der Blöcke in den Montagerahmen entfernt werden.
  8. 8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Blöcke so in die Auskleidungsschicht eingesetzt werden, daß die Preßrichtung benachbarter Blöcke unterschiedlich ist.
  9. 9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Herstellung einer im Querschnitt zumindest angenähert kreisförmigen Auskleidungsschicht die Blöcke so in den Montagerahmen eingelegt werden, daß die Preßrichtung des Fasermaterials zumindest angenähert parallel zur Umfangsrichtung verläuft.
  10. 10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial jeweils eines Blockes in unterschiedlichen Richtungen zusammengepreßt ist.
  11. 11. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Montage rahmen eingesetzte Fasermaterial an den Stirnseiten glattgeschnitten wird.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß d-as Glattschneiden nach dem Entfernen der Stützelemente erfolgt.
  13. 13. Vorrichtung zur Herstellung einer feuerfesten Auskleidungsschicht unter Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung als ein-oder mehrteiliger Montagerahmen (10, 27, 35, 43) ausgebildet ist, der in seinem Querschnitt der Auskleidungsschicht (24) oder einem Teil derselben angepaßt ist.
  14. 14. Vorrichtung Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Montagerahmen (10, 27, 35, 43) durch Trennwände (13; 30; 38, 39, 41; 44) in einzelne Kammern (14; 31; 40, 42; 45) unterteilt ist.
  15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Montagerahmen (10, 27, 35) eine kreisringförmige Grundfläche hat und daß sich die Trennwände (13; 30; 38, 41) in zumindest angenähert radialer Richtung erstrecken.
  16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Montagerahmen (35) in radialer Richtung durch mindestens eine in Umfangsrichtung verlaufende Trennwand (38) unterteilt ist, die in radialer Richtung benachbarte Kammern (40, 42) begrenzt.
  17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die den Montagerahmen (35) in radialer Richtung in Kammern (40, 42) unterteilende Trennwand (38) herausnehmbar in den Montagerahmen (35) eingesetzt ist.
  18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die in Umfangsrichtung benachbarte Kammern (31) begrenzenden Trennwände (30) in einer von der radialen Richtung abweichenden Richtung verlaufen.
  19. 19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die in Umfangsrichtung benachbarte Kammern (14, 42) begrenzenden Trennwände (13, 41) winklig sind oder bogenförmig verlaufen.
  20. 20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Montagerahmen (10, 27, 35, 43) an zwei gegenüberliegenden Kammerwänden mit Verlängerungen (15, 46) versehen ist, deren Form derjenigen der betreffenden Kammerwände entspricht.
  21. 21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Verlängerungen (15, 46) an denjenigen Kammerwänden befinden, an denen die größte vom Fasermaterial ausgeübte Kraft auf tritt.
  22. 22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Verlängerungen (15, 46) eine Länge haben, die zumindest angenähert der Höhe des eingelegten Fasermaterials (17) entspricht.
  23. 23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß Druckstempel (25) vorgesehen sind, die jeweils einen der Form einer Kammer (14; 31; 40, 42; 45) zumindest angenähert angepaßten Fuß (26) aufweisen.
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