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Verfahren zur Herstellung einer feuerfesten Auskleidungs-
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schicht und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung
betriff ein Verfahren zur Herstellung einer feuerfesten Auskleidungsschicht von
vorgegebener Dichte aus keramischem Fasermaterial, wobei die Auskleidungsschicht
durch zwei voneinander beabstandete Wandungen oder andere Konstruktionsteile begrenzt
und das Fasermaterial vor der Montage der Auskleidungsschicht blockweise auf eine
größere als die vorgegebene Dichte zusammengepreßt wird. Die Erfindung betrifft
ferner eine zur Durchführung dieses Verfahrens besonders geeignete Vorrichtung.
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Es wurde bereits vorgeschlagen, das zur Herstellung einer feuerfesten
Auskleidungsschicht verwendete Fasermaterial in Form einzelner Blöcke auf eine größere
Dichte zusammenzupressen als diejenige, die in der Auskleidungsschicht vorhanden
sein soll. Nach dem Zusammenpressen des Fasermaterials werden die Blöcke in Preßrichtung
durch Stützelemente und Bänder oder andere Bindemittel zusammengehalten. Die Blöcke
werden lagenweise in diejenige Position gebracht, die sie innerhalb der Auskleidungsschicht
haben sollen. Anschließend werden die Bänder gelöst, so daß sich das Fasermaterial
teilweise entspannen und die zwischen den Blöcken beim Zusammenstellen derselben
entstandenen Lücken schließen kann. Im übrigen bleibt aber die Kompression des Fasermaterials
aufrechterhalten, so daß die Auskleidungsschicht die vorgeschriebene Dichte hat.
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Dieses Verfahren ist beispielsweise dann nicht oder nur unter großen
Schwierigkeiten anwendbar, wenn die Auskleidungsschicht an zwei gegenüberliegenden
Seiten durch
Konstruktionsteile begrenzt ist, die aus technischen
oder konstruktiven Gründen bereits vor Herstellung der Auskleidungsschicht vorhanden
sein müssen. Es ist beispielsweise erforderlich, zwischen einem inneren und einem
dieses umgebenden äußeren Rohr eine Auskleidung auch dann einzubringen, wenn derartige
Rohrleitungsteile eine Länge von mehreren Metern haben. Da die Auskleidung bei einem
aus einem inneren und einem äußeren Rohr bestehenden Doppelrohr insbesondere eine
gleichmäßige Isolierung an allen Stellen gewährleisten muß, war es bisher nicht
möglich, Fasermaterial zu verwenden, da sich dieses nicht mit der notwendigen gleichmäßigen
Dichte in den zwischen dem inneren und dem äußeren Rohr befindlichen Ringraum einbringen
ließ. Man mußte diesen Ringraum deshalb mit geeignetem Beton ausgießen, was zu einem
überaus großen Gewicht derartiger Doppelrohre führte.
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Aber beispielsweise auch bei Feuerungsräumen oder anderen, mit einer
Auskleidung zu versehenden Anlagen gibt es häufig verhältnismäßig enge Bereiche,
die mit einer Isolierung bzw. Auskleidung von gleichmäßiger Dichte versehen werden
müssen und bei denen dies mit dem zuvor beschriebenen Verfahren nicht möglich ist.
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Es war deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur
Herstellung einer Auskleidungsschicht aus Fasermaterial zu schaffen, mit dem sich
das Fasermaterial unter Einhaltung einer vorgegebenen Dichte auch in einem verhältnismäßig
engen Auskleidungsraum einbringen und montieren läßt.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß voryeschlagen, daß
die zusammengepreßten Blöcke in einen ein- oder mehrteiligen Montagerahmen eingelegt
werden, dessen Grundfläche zumindest angenähert dem Querschnitt der herzustellenden
Auskleidungsschicht entspricht, daß die für diese Auskleidungsschicht erforderlichen
Blöcke mittels des Montagerahmens in die für die Montage vorgesehene Position gebracht
werden und daß die Blöcke anschließend aus dem Montagerahmen ausgedrückt werden.
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Wenn also das Fasermaterial der einzelnen Blöcke mit einer Dichte
in den Montagerahmen eingebracht wird, die in ausreichendem Maße größer ist als
die für die fertige Auskleidungsschicht vorgegebene Dichte, können sich die Blöcke
nach dem Herausdrücken aus dem Montagerahmen so weitgehend entspannen, daß keine
Lücken verbleiben. Auch wenn der Querschnitt des Montagerahmens etwas kleiner ist
als der Querschnitt der Auskleidungsschicht, wird in jedem Fall der Querschnitt
der Auskleidungsschicht in ausreichender Dichte mit Fasermaterial gefüllt. Hierbei
ist es sogar möglich, einen Querschnitt der Auskleidungsschicht auszufüllen, der
etwas größer ist als derjenige Querschnitt, der zum Einbringen des Montagerahmens
zur Verfügung steht. Je nach den räumlichen Gegebenheiten kann es vorteilhaft sein,
das in dem Montagerahmen befindliche Fasermaterial in zwei unterschiedlichen Richtungen
zusammenzupressen, so daß sich hierdurch das Ausmaß und die Richtung der jeweiligen
Entspannung dieses Fasermaterials beeinflussen läßt.
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Um zu verhindern, daß die herausgedrückten Blöcke sich in irgendeiner
Weise am Montagerahmen verfangen und du ich
das Herausziehen des
Montagerahmens nicht mehr in der vorgegebenen Lage verbleiben, wird erfindungsgemäß
weiterhin vorgeschlagen, daß die aus dem Montagerahmen herausgedrückten und in der
endgültigen Montagelage befindlichen Blöcke mittels eines Stempels in dieser Lage
gehalten werden, während der Montagerahmen entfernt wird.
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Bei der Herstellung der Auskleidungsschicht können in den Montagerahmen
Blöcke aus Fasermaterial eingelegt werden, die zuvor bereits in dem erforderlichen
Ausmaß zusammengepreßt und durch Stütz elemente, Bänder oder dergleichen zusammengehalten
sind. Diese werden dann nach dem Einlegen in den Montagerahmen entfernt.
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Wenn es erforderlich ist, daß sich das Fasermaterial der Blöcke zur
Ausfüllung beispielsweise einer im'Querschnitt zumindest angenähert kreisförmigen
Auskleidungsschicht in unterschiedlichen Richtungen entspannen muß, um an allen
Stellen eine gleichmäßige Dichte zu gewährleisten, so läßt sich dies gemäß einer
ersten von der Erfindung hierzu vorgeschlagenen Möglichkeit dadurch erreichen, daß
die aus zusammengepreßtem Fasermaterial bestehenden
Blöcke mittels
des Montagerahmens in eine solche Lage in die Auskleidungsschicht eingebracht werden,
daß die Preßrichtung im Bereich zwischen der radialen Richtung und der Umfangsrichtung
liegt. Die durch das Entspannen der Blöcke erzeugte Kraft läßt sich hierbei in eine
radiale Komponente und eine in Umfangsrichtung wirkende Komponente aufteilen, so
daß in beiden Richtungen eine entsprechende Ausdehnung oder, sobald diese nicht
mehr möglich ist, eine entsprechende Spannung innerhalb des Fasermaterials gewährleistet
ist. Vorteilhaft ist es, daß sich dies mit nur einer einzigen Art von Blöcken erreichen
läßt, die nur in einer einzigen Richtung zusammengepreßt sind.
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Eine andere Möglichkeit hierfür bietet die Verwendung von zusammengepreßten
Blöcken, die mit Hilfe von Stützelementen und Bindeelementen zusammengehalten sind,
die in den Montagerahmen eingelegt werden und deren Stützelemente und Bindeelemente
anschließend entfernt werden. Hierbei kann erfindungsgemäß das Fasermaterial eines
Blockes jeweils durch Biegung so vorgespannt sein, daß eine Entspannung eine zur
Preßrichtung etwa rechtwinklige Kraftkomponente bewirkt und daß das Fasermaterial
in der vorgespannten Lage durch entsprechend geformte Stützelemente gehalten ist,
die nach dem Einlegen der Blöcke in den Montagerahmen entfernt werden. Bei dieser
Verfahrensmöglichkeit wird also die in eine zweite Richtung wirksame Kraftkomponente
dadurch erzeugt, daß die gebogenen Fasern aufgrund der ihnen eigenen Elastizität
bestrebt sind, wieder eine gerade Stellung einzunehmen.
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Eine weitere Möglichkeit kann erfindungsgemäß aber auch darin bestehen,
daß die einzelnen Blöcke so in die Auskleidungsschicht
eingesetzt
werden, daß die Preßrichtung benachbarter Blöcke unterschiedlich ist. Auch hierdurch
läßt sich also erreichen, daß innerhalb der Auskleidungsschicht in unterschiedlichen
Richtungen wirksame Entspannungskräfte vorhanden sind.
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Wenn mit Hilfe des vorgeschlagenen Verfahrens eine im Querschnitt
zumindest angenähert kreisförmige Auskleidungsschicht hergestellt wird, können die
Blöcke so in den Montagerahmen eingelegt werden, daß die Preßrichtung des Fasermaterials
zumindest angenähert parallel zur Umfangsrichtung verläuft. Hiermit wird der Tatsache
Rechnung getragen, daß bei kreisförmigen Querschnitten diejenige Entspannungskraft
die wichtigste ist, die in Umfangsrichtung verläuft.
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Schließlich ist es auch noch denkbar, jeden einzelnen Block so auszubilden,
daß das Fasermaterial jeweils eines Blockes in unterschiedlichen Richtungen zusammengepreßt
ist. Das Fasermaterial steht im allgemeinen in Form von Matten zur Verfügung, innerhalb
derer es eine vorgegebene Längsorientierung hat. Man wird das Fasermaterial dann
aber am besten in zwei -zu dieser Längsrichtung radialen und zueinander rechtwinkligen
Richtungen zusammenpressen.
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Wenn die einzelnen Blöcke in den Montagerahmen eingesetzt werden,
ist es nicht immer auszuschließen, daß das Fasermaterial an den beiden Stirnseiten
des Montagerahmens etwas herausragt. In diesen herausragenden Bereichen läßt sich
die vorgegebene Dichte im allgemeinen nicht mehr aufrechterhalten. Um zu vermeiden,
daß es innerhalb der Auskleidungsschicht
Bereiche von unkontrollierte
Dichte gibt, wird erfindungsgemäß weiterhin vorgeschlagen, das in den Montagerahmen
eingesetzte Fasermaterial an den Stirnseiten glattzuschneiden. Sofern Blöcke verwendet
werden, die durch Stützelemente und Bindemittel zusammengehalten sind, erfolgt das
Glattschneiden nach dem Entfernen der Stützelemente.
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Es gehört ferner zur Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine zur
Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens besonders geeignete Vorrichtung zu schaffen,
mit der das Fasermaterial bis zur Montagestelle gebracht wird. Erfindungsgemäß ist
eine derartige Vorrichtung ein ein-oder mehrteiliger Montagerahmen, der in seinem
Querschnitt der Auskleidungsschicht oder einem Teil derselben angepaßt ist. Nachfolgend
sollen einige vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Montagerahmens beschrieben werden.
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Das Aufrechterhalten einer vorgegebenen Dichte läßt sich einfacher
gewährleisten, wenn der Querschnitt des jeweils aus dem Montagerahmen herauszudrückenden
Fasermaterials eine bestimmte Größe nicht- überschreitet. Es ist deshalb erfindungsgemäß
vorteilhaft, wenn der Montagerahmen durch Trennwände in einzelne Kammern unterteilt
ist. Für die Herstellung von Auskleidungen mit kreisringförmigem Querschnitt wird
man vorteilhaft einen Montagerahmen verwenden, der eine kreisringförmige Grundfläche
hat und dessen Trennwände sich zumindest angenähert in radialer Richtung erstrecken.
Sofern eine kreisringförmige Auskleidungsschicht eine verhältnismäßig große radiale
Abmessung hat, ist es erfindungsgemäß ferner günstig, wenn der Montagerahmen in
radialer Richtung durch mindestens eine in Umfangsrichtung
verlaufende
Trennwand unterteilt ist, die in radialer Richtung benachbarte Kammern begrenzt.
Diese Trennwand erlaubt es, in den Montagerahmen zunächst Blöcke einzulegen, die
in radialer Richtung nicht dieselbe Abmessung haben'müssen wie die Auskleidungsschicht,so
daß diese aus mehreren in radialer Richtung nebeneinanderliegenden Blöcken aufgebaut
werden kann. Das Herausdrücken der eingelegten Faserblöcke kann erfindungsgemäß
jedoch erleichtert werden, wenn die den Montagerahmen in radialer Richtung in Kammern
unterteilende Trennwand herausnehmbar in den Montagerahmen eingesetzt ist.
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Es wurde bereits erwähnt, daß sich mit einem einzigen Typ von Blöcken,
die nur in einer einzigen Richtung zusammengepreßt sind, die Auskleidungsschicht
so aufbauen läßt, daß die auftretenden Entspannungskräfte in zwei Kraftkomponenten
zerlegbar sind, die zueinander rechtwinklig verlaufen, beispielsweise also in eine
radiale und eine in Umfangsrichtung verlaufende Komponente. Entsprechend kann die
von der Erfindung vorgeschlagene Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die in Umfangsrichtung
benachbarte Kammern begrenzenden Trennwände in einer von der radialen Richtung abweichenden
Richtung verlaufen.
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Sofern die weitere Kraft- bzw. Entspannungsrichtung dadurch bewirkt
werden soll, daß die gepreßten Blöcke gleichzeitig auch gebogen werden, kann die
vorgeschlagene Vorrichtung erfindungsgemäß so ausgebildet werden, daß die in Umfangsrichtung
benachbarte Kammern begrenzenden Trennwände winklig sind oder bogenförmig verlaufen.
Durch diese Formgebung wird eine entsprechende Biegung bewirkt.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird ferner vorgeschlagen,
daß der Montagerahmen an zwei gegenüberliegenden Kammerwänden mit Verlängerungen
versehen ist, deren Form derjenigen der betreffenden Kammerwände entspricht. Diese
Verlängerungen wirken beim Herausdrücken des Fasermaterials aus dem Montagerahmen
bzw. aus seinen Kammern als Führungsflächen, die das Fasermaterial zunächst noch
an zwei gegenüberliegenden Seiten an einer Ausdehnung hindern. Es ist zwar grundsätzlich
möglich, das im Montagerahmen bzw. allen seinen Kammern befindliche Fasermaterial
gleichzeitig herauszudrücken. Unter besonderen Montageverhältnissen jedoch kann
dies verhältnismäßig schwierig sein. Die als Führungsflächen wirkenden Verlängerungen
des Montagerahmens machen es möglich, das Fasermaterial aus jeder Kammer einzeln
herauszudrücken, d.h. die Kammern zeitlich nacheinander zu entleerten.
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Da sich das jeweils aus einer Kammer herausgedrückte Fasermaterial
in Richtung auf denjenigen Raum, der von dem Fasermaterial einer benachbarten Kammer
eingenommen werden soll, nicht ausdehnen kann, wird das Herausdrücken des Fasermaterials
aus der nächsten Kammer nicht behindert. Wenn alle Kammern entleert sind, befinden
sich nur noch die Verlängerungen innerhalb des Fasermaterials. Diese bilden gegenüber
der Gesamtfläche einer Kammerwandung eine wesentlich geringere Fläche, so daß die
Reibung zwischen der Verlängerungen und dem Fasermaterial beim Herausziehen des
Montagerahmens entsprechend geringer ist. Vorteilhaft wird man die Verlängerungen
an denjenigen Kammerwänden anordnen, an denen die größte vom Fasermaterial ausgeübte
Kraft auftritt.
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Zum Herausdrücken des Fasermaterials werden vorteilhaft Druckstempel
vorgesehen, die jeweils einen der Form einer Kammer zumindest angenähert angepaßten
Fuß aufweisen. Durch
Festhalten der Druckstempel nach dem Herausdrücken
des Fasermaterials läßt es sich während der Entfernung des Montagerahmens verhinder.n,
daß letzteres sich am Montagerahmen verfangt und auch nur teilweise wieder herausgezogen
wird.
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Die an der Ausstoßseite des Montagerahmens befindlichen Verlängerungen
sollten zumindest angenähert so lang bemessen sein, wie es der Höhe des in dem Montagerahmen
bzw. seinen Kammern befindlichen Fasermaterials entspricht, damit ein derartiger
Faserblock über seine ganze Höhe hin während des Ausdrückens geführt ist.
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Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer
Zeichnung näher beschrieben. Im einzelnen zeigen: Fig. 1 einen zur Herstellung einer
kreisringförmigen Auskleidungsschicht dienenden Montagerahmen; Fig. 2 eine Draufsicht
auf den Montagerahmen nach Fig. 1 mit teilweise bereits gefüllten Kammern; Fig.
3 in perspektivischer Darstellung die Teilansicht eines Doppelrohres mit eingeführtem
Montagerahmen; Fig. 4 eine der Darstellung nach Fig. 3 entsprechende Darstellung
nach dem Ausdrücken des Fasermaterials;
Fig. 5 eine der Darstellung
nach Fig. 3 entsprechende Darstellung beim Herausziehen des Montagerahmens; Fig.
6 eine Draufsicht auf eine abgewandelte Ausführungsform des Montagetahmens; Fig.
7 eine Draufsicht auf eine nächste Ausführungsform des Montagerahmens; Fig. 8 in
perspektivischer Darstellung die Teilansicht einer anderen Auskleidung mit einer
Dehnfuge, in die eine Auskleidungsschicht einzusetzen ist.
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Der in Fig. 1 dargestellte Montagerahmen dient der Herstellung einer
kreisringförmigen Auskleidungsschicht zwischen dem inneren und dem äußeren Rohr
eines Doppelrohres. Der allgemein mit der Bezugsziffer 10 bezeichnete Montagerahmen
hat eine zylindrische innere Wand 11 und eine zylindrische äußere Wand 12, die durch
Trennwände 13 miteinander verbunden sind. Letztere haben einen winkelförmigen Querschnitt
und unterteilen den zwischen der Wand 11 und der Wand 12 befindlichen Ringraum in
sechs Kammern 14. Trennwände 13 haben den Montagerahmen 10 an der einen Seite überragende
Verlängerungen 15 von gleicher Querschnittsform.
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Der Montagerahmen 10 wird zunächst mit Blöcken 16 aus Fasermaterial
gefüllt. Jeder Block 16 besteht aus mehreren aufeinandergelegten Mattenlagen 17,
die an zwei gegenüberliegenden Seiten durch plattenförmige Stützelemente 18 zusammengehalten
sind. Die Stützelemente 18 haben in der Mitte einen zu den Mattenlagen 17 etwa parallelen
Steg, an den unter Bildung eines Winkels zu beiden Seiten jeweils ein Schenkel anschließt,
so daß der Querschnitt eines Stützelementes 18 die in Fig. 2 erkennbare Form
erhält.
In dem mittleren Bereich sind die Stütz elemente 18 durch jeweils ein Band 19 zusammengehalten,
nachdem zuvor die Mattenlagen t7 über die Stützelemente 18 bis zum Erreichen einer
gewünschten Dichte zusammengepreßt wurden. Hierbei wurde aber das Fasermaterial
nicht nur in Preßrichtung zusammengedrückt, sondern gleichzeitig auch entsprechend
der durch die Stützelemente 18 vorgegebenen Form gebogen. Vor dieser Bearbeitung
war die Länge einer Mattenlage 17 größer als der radiale Abstand zwischen den Wänden
11 und 12.
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Die Kammern 14 werden zunächst mit-den beschriebenen Blöcken 16 befüllt,
wobei jeweils zwei Blöcke 16 in eine Kammer 14 eingelegt werden. Dies zeigt die
im oberen Durchmesserbereich befindliche rechte Kammer 14 in Fig. 2. Es werden dann
die Bänder 19 gelöst, so daß sich das Fasermaterial teilweise entspannen kann. Dies
entspricht der Darstellung der im Gegenuhrzeigersinn an die zuvor genannte Kammer
14 anschließenden Kammer 14, Es werden jetzt die Stützelemente 18 entfernt, so daß
derjenige Zustand erreicht ist, der für die in der gleichen Richtung anschließende
nächste Kammer 14 dargestellt ist. Auf diese Weise werden alle Kammern 14 des Montagerahmens
10 mit Fasermaterial gefüllt.
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Anschließend wird das ggf. an den Stirnseiten des Montagerahmens 10
überstehende Fasermaterial abge-'schnitten, was durch ein Messer 20 angedeutet ist.
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Die Fig. 3 bis 5 zeigen in perspektivischer Darstellung die Teilansicht
eines Doppelrohres, das durch
ein inneres Rohr 21 und ein äußeres
Rohr 22 gebildet ist.
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Die Rohre 21 und22 begrenzen einen Ringraum 23, in den eine Auskleidungsschicht
eingebracht werden soll. Der bereits fertiggestellte Teil der Auskleidungsschicht
ist mit der Bezugsziffer 24 bezeichnet. Nachdem der Montagerahmen 10 in der zuvor
beschriebenen Weise gefüllt worden ist, wird er in die in Fig. 3 gezeigte Stellung
innerhalb des Ringraumes 23 gebracht. Die unteren Enden der Verlängerungen 15 liegen
hierbei auf dem fertigen Teil der Auskleidungsschicht 24 auf.
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Zum Herausdrücken des Fasermaterials aus dem Montagerahmen 10 wird
ein Stempel 25 verwendet, der mit einem Fuß 26 versehen ist. Die Form des Fußes
ist im Querschnitt einer Kammer 14 angepaßt. Mit'Hilfe des Stempels 25 wird das
in dem Kammern 14 jeweils enthaltene Fasermaterial zweier Blöcke 16 nach unten aus
dem Montagerahmen 10 herausgedrückt. Das Fasermaterial kann sich in radialer Richtung
geringfügig, -jedoch nur so weit ausdehnen, wie es die Wände ii und 12 zulassen.
In Umfangsrichtung ist jedoch eine Ausdehnung des Fasermaterials nicht möglich,
da es hieran durch die Verlängerungen 15 gehindert wird. Somit bleibt, wie insbesondere
aus Fig. 4 erkennbar, unterhalb der Kammern 14 jeweils derjenige Teil des Ringraumes
23 frei, der mit dem noch nicht aus der betreffenden Kammer 14 herausgedrückten
Fasermaterial gefüllt werden muß.
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Fig. 5 zeigt die Situation nach dem Entleeren aller Kammern 14. Nach
dem vollständigen Entleeren aller Kammern 14 steht der Montagerahmen 10 nur noch
durch die Verlängerung 15 mit dem Fasermaterial in Verbindung. Während durch Anheben
des Montagerahmens 10 die
Verlängerungen 15 aus dem Fasermaterial
herausgezogen werden, können sich in allen Kammern 14 Stempel 25 befinden, mit denen
das Fasermaterial in seiner Lage festgehalten wird. Hierdurch verhindert man, daß
sich das Fasermaterial auch nur im Bereich um die Verlängerungen 15 herum ungewollt
lockert. Nach dem Herausnehmen des Montagerahmens 10 bildet das eingebrachte Fasermaterial
einen weiteren Bestandteil der fertigen Auskleidungsschicht 24.
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Fig. 6 zeigt die Draufsicht auf einen anderen Montagerahmen 27. Zwischen
einer inneren Wand 28 und einer äußeren Wand 29 sind Trennwände 30 eingesetzt. Diese
haben die Form einer ebenen Platte und sind im übrigen so angeordnet, daß sie mit
einem Radius, der durch die Verbindungsstelle einer Trennwand 30 mit der inneren
Wand 29 verläuft, einen Winkel von etwa 20° bilden. Die Trennwände 30 unterteilen
den Montagerahmen 27 in sechs Kammern 31. In diese sind jeweils zwei Blöcke 32 eingelegt,
die in gleicher Weise wie die zuvor beschriebenen Blöcke 16 durch Zusammenpreßen
und Zusammenhalten der Stützelemente 33 mit Hilfe von Bändern 34 hergestellt sind.
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Im Gegensatz zu den Blöcken 16 haben die Blöcke 32 jedoch die aus
Fig. 6 erkennbare Form. Die Preßrichtung der Blöcke 32 verläuft aufgrund der Anordnung
der Blöcke 32 in den Kammern 31 in einer von der Umfangsrichtung abweichenden Richtung.
Beim Entspannen der Blöcke 32 treten deshalb Kräfte auf, die sowohl eine radiale
als auch eine in Umfangsrichtung verlaufende Komponente haben. Dies
läßt
sich also mit einem einzigen Typ von Blöcken 32 erreichen, die jeweils nur in einer
einzigen Richtung gepreßtes Fasermaterial enthalten.
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Fig. 7 zeigt einen Montagerahmen 35 mit einer inneren Wand 36 und
einer äußeren Wand 37. Zwischen diesen ist eine in Umfangsrichtung verlaufende Trennwand
38 angeordnet. Außerhalb derselben ist der Montagerahmen 35 durch radiale Trennwände
39 in Kammern 40 unterteilt.
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Innerhalb der Trennwand 38 ist der Montagerahmen 35 durch winkelförmige
Trennwände 41 in Kammern 42 unterteilt.
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Die Kammern 40 und 42 können in der zuvor beschriebenen Weise mit
einzelnen Blöcken aus Fasermaterial gefüllt werden. Zum Füllen der inneren Kammern
42 können Blöcke 16 der bereits beschriebenen Art dienen. Die äußeren Kammern 40
sind zur Füllung mit Blöcken vorgesehen, deren plattenförmige Stütz elemente eben
sind und parallel oder unter einem kleinen Winkel zueinander geneigt verlaufen.
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Die Trennwände 39 und 41 sind, was hier nicht erkennbar ist, ebenfalls
mit Verlängerungen versehen, die den zuvor beschriebenen Verlängerungen 15 entsprechen.
Beim Herausdrücken des Fasermaterials aus dem Montagerahmen 35 wird man zweckmäßig
so vorgehen, daß eine innere Kammer 42 und die die ihr benachbarte äußere Kammer
40 gleichzeitig entleert werden, denn sonst können sich die in den inneren Kammern
42 befindlichen Blöcke mit gleichzeitig gebogenener Fasermaterial in radialer Richtung
ausdehnen und das Ausschieben des in der zugeordneten äußeren Kammer 40 befindlichen
Fasermaterials erschweren.
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Gegebenenfalls kann die in Umfangsrichtung verlaufende Trennwand 38
auch herausnehmbar sein, so daß jeweils eine innere Kammer 42 und die ihr in radialer
Richtung benachbarte äußere Kammer 40 gleichzeitig mit einem einzigen Stempel entleert
werden können.
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Die Montagerahmen wie beispielsweise der Montagerahmen 10 brauchen
in radialer Richtung den Ringraum 23 nicht vollständig auszufüllen, sofern nur das
Fasermaterial in radialer Richtung ausreichend stark zusammengepreßt ist, um eine
ausreichende Füllung des Ringraumes 23 und damit eine ausreichende Dichte zu gewährleisten.
Wie in den Fig. 3 bis 5 erkennbar, hat das innere Rohr 21 einen in den Ringraum
23 hineinragenden Ringwulst 49, der den zum Einschieben des Montagerahmens 10 zur
Verfügung stehenden Querschnitt begrenzt. Das Vorhandensein einer derartigen Querschnittsverringerung
ist für die Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens kein Hindernis, denn es lassen
sich hinter einer derartigen Querschnittsbegrenzung
liegende Querschnittserweiterungen
durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ebenfalls mit noch ausreichender
Materialdichte ausfüllen.
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Fig. 8 zeigt einen Montagerahmen 43, der langgestreckt und verhältnismäßig
schmal ist und der durch einzelne winklige Trennwände 44 in sechs Kammern 45 unterteilt
ist. Trennwände 44 haben auch hier wieder Verlängerungen von gleicher Querschnittsform.
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Die Kammern 42 sind in gleicher Weise mit zusammengepreßten Mattenlagen
17 gefüllt worden, wie es im Zusammenhang mit den voranstehenden Ausführungsbeispielen
bereits beschrieben wurde. Es soll jetzt mit Hilfe des Montagerahmens 43 eine Auskleidungsschicht
von vorgegebener Dichte in eine Dehnfuge'47 eingebracht werden, die durch zwei mit
der Bezugsziffer 48 bezeichnete Teiie einer Wandkonstruktion bzw. einer Auskleidungsschicht
begrenzt ist. Die Teile 48 können entweder ebenfalls aus Fasermaterial oder aber
auch aus Stampfmasse, Beton oder anderem Material hergestellt sein.
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Fig. 8 läßt erkennen, daß'die Dehnfuge 47 bereits in einem ersten
Teil mit zusammengepreßten und gleichzeitig gebogenen Mattenlagen 17 ausgefüllt
ist. Im Anschluß hieran wird ein nächster Teil der Dehnfuge 47 mit Fasermaterial
ausgefüllt, in den die Kammern 45 des Montagerahmens 43 mit einem hier nicht dargestellten
Stempel geleert werden.
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B e z u g s z i f f e r n l i .s t e 10 Montagerahmen 11 Wand 12 Wand
1 3 Trennwand 14 Kammer 15 Verlängerung 16 Block 17 Mattenlage 18 Stützelement 19
Band 20 Messer 21 Rohr 22 Rohr 23 Ringraum 24 Auskleidungsschicht 25 Stempel 26
Fuß 27 Montagerahmen 28 Wand 29 Wand 30 Trennwand 31 Kammer 32 Block 33 Stützelement
34 Band 35 Montagerahmen 36 wand 37 Wand 38 Trennwand 39 Trennwand 40 Kammer 41
Trennwand 42 Kammer 43 Montagerahmen 44 Trennwand 45 Kammer 46 Verlängerung 47 Dehnfuge
48 Teil 49 Ringwulst
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