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Einrichtung zum Verladen von Langgut-
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stücken von einem Bereitstellungsort in ein Behältnis Die Erfindung
betrifft eine Einrichtung zum Verladen von Langgutstücken von einem Bereitstellungsort
in ein Behältnis, wobei das Verladen beispielsweise zum Zweck der innerbetrieblichen
Weiterverarbeitung oder für den Versand der Langgutstücke geschieht.
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Als Langgutstücke werden längliche Werkstücke, wie z. B. Stäbe, Rohre,
Stangen und Profilstäbe in Handelslängen, die aus einem beliebigen Material, wie
z. B. Leichtmetall, Stahl, Buntmetall oder Kunststoff, gefertigt sind, bezeichnet.
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Das Verladen von solchen Langgutstücken in Behälter, wie z. B. Körbe,
Container, Kisten und Gestelle, oder auch in Stapeljoche,geschieht heute noch vorwiegend
von Hand, wobei bestenfalls bei größeren Stückgewichten Hebewerkzeuge als Hilfsmittel
eingesetzt werden. Dabei werden die Langgutstücke einzeln oder in Ansammlungen von
jeweils mehreren Stücken mit einer Transportvorrichtung, wie z. B. einem Rollgang,
an den Arbeitsplatz bzw. Bereitstellungsort befördert, von wo aus sie einzeln von
Hand oder mit Hilfe eines Hebezeuges in das Behältnis eingebracht werden.
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Diese Art des Verladens von Langgutstücken ist zeitaufwendig und kostspielig.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Einrichtung zum Verladen
von Langgutstücken von einem Bereitstellungsort in ein Behältnis zu schaffen, die
selbsttätig, d. h. ohne Mithilfe von Bedienungspersonal, die am Bereitstellungsort
anfallenden Langgutstücke übernehmen und in dem Behältnis lagenweise stapeln kann.
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Diese Aufgabe wird durch eine Verladeeinrichtung gelöst, die die folgenden
Merkmale aufweist: a) ein ortsfestes Auflager mit einer Auflagefläche, deren Breite
so gewählt ist, daß auf ihr gerade so viele Langgutstücke nebeneinander Platz haben,
wieeine Lage eines indem Behältnis zu bildenden Langgutstapels hat, b) mindestens
zwei Balken zum Transportieren von Langgutstücken vom Bereitstellungsort in Richtung
quer zu ihrer Längserstreckung zu dem ortsfesten Auflager, welche in Transportrichtung
ausgerichtet, in und entgegen der Transportrichtung bewegbar und hoch fahr-und absenkbar
sind, c) eine Antriebseinrichtung zum Bewegen der Transportbalken, d) mindestens
zwei Arme zum Transportieren von auf der Auflagefläche des ortsfesten Auflagers
liegenden Langgutstücken in Richtung quer zur Längserstreckung der Langgutstücke
zu dem Behältnis, welche in Transportrichtung ausgerichtet, in und entgegen der
Transportrichtung bewegbar und hochfahr- und absenkbar sind, und e) eine Antriebseinrichtung
zum Bewegen der Transportarme.
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Die erfindungsgemäße Verladeeinrichtung hat den Vorteil, daß die Lagenbreite
des in dem Behältnis zu bildenden Langgutstapels vollkommen unabhängig
von
der Breite einer der erfindungsgemäßen Verladeeinrichtung ggf. vorgelagerten Transportvorrichtung
-ist.
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Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Verladeeinrichtung einen ortsfesten
Anschlag zum Zusammenschieben der auf dem Transportbalken liegenden Langgutstücke
quer zu ihrer Längserstreckung auf, an welchem die Transportbalken in oder entgegen
der Transportrichtung vorbeibewegbar sind, wobei der Anschlag die auf ihnen liegenden
Langgutstücke relativ zu den Transportbalken festhält. Hierdurch ergibt sich der
Vorteil, daß die erfindungsgemäße Verladeeinrichtung auch dann verwendet werden
kann, wenn die Langgutstücke nicht bereits gerafft und parallel zueinander ausgerichet
am Bereitstellungsort ankommen, sondern wenn sie dort auch schräg zueinander liegen.
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Vorzugsweise ist die Auflagefläche des ortsfesten Auflagers in der
Breite vergrößer- oder verkleinerbar, so daß sich der Vorteil ergibt, daß die Lagenbreite
des Langgutstapels veränderbar ist und daher Behältnisse mit unterschiedlich breiten
Innenräumen verwendet werden können.
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Wenigstens eine die Auflagefläche des ortsfesten Auflagers in ihrer
Breitenausdehnung begrenzende Kante kann abgeschrägt sein, so daß eine oberflächenschonende
Abtrennung der überzähligen Langgutstücke von der zu bildenden Lage erfolgt.
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Der ortsfeste Anschlag kann am Auflager vorgesehen und derart angeordnet
sein, daß seine Anschlagfläche oberhalb des vom Bereitstellungsort abgekehrten Randes
der Auflagefläche des Auflagers liegt, vertikal verläuft und gegen die Transportrichtung
der
Langgutstücke gerichtet ist.
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Vorzugsweise ist ein weiterer Anschlag zwischen dem Bereitstellungsort
und dem ortsfesten Auflager vorgesehen und derart angeordnet, daß seine Anschlagfläche
vertikal verläuft und in Transportrichtung gerichtet ist, und sind die Transportbalken
so weit hochfahrbar, daß die auf ihnen liegenden Langgutstücke in Transportrichtung
über diesen weiteren Anschlag hinwegbewegbar sind. Hierdurch entsteht der Vorteil,
daß die Langgutstücke von beiden Seiten in Richtung quer zu ihrer Längserstreckung
zusammengeschoben werden können, so daß die Wegstrecke, die das einzelne Langgutstück
beim Zusammenschieben zurücklegen muß, bis alle Langgutstücke einer Lage parallel
zueinander ausgerichtet sind, kürzer ist, als wenn das Zusammenschieben der Langgutstücke
nur von einer Seite her mittels eines Anschlages erfolgen würde. Je weniger die
Langgutstücke auf den Transportbalken aber verschoben werden müssen, desto geringer
ist die Gefahr, daß die Oberfläche der Langgutstücke durch das Verschieben auf den
Transportbalken beschädigt wird.
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Die Transportarme können derart kippbar sein, daß ihre freien Enden
höher als ihre hinteren Enden anhebbar sind, und es kann an den hinteren Enden der
Transportarme auf deren Oberseite ein Anschlag zum Sichern von auf den Transportarmen
liegenden Langgutstücken gegen Herabfallen vorgesehen sein.
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Dadurch eröffnet sich die Möglichkeit, daß die erfindungsgemäße Verladeeinrichtung
zum Verladen jeglicher Formen von Profilen, insbesondere auch von Rundmaterial und
von Rohren, verwendet werden kann, da beim Abheben der Langgutstücke von dem Auflager
die Transportarme nach hinten gekippt werden können,
so daß die
Langgutstücke nicht über die freien Enden der Transportarme herabrollen oder herabrutschen
können. Der Anschlag an den hinteren Enden der Transportarme sorgt dafür, daß die
Langgutstücke insbesondere bei nach hinten gekippter Stellung der Transportarme
nicht von den Transportarmen über die hinteren Enden herabrutschen oder herabfallen
können. Die Transportarme sind vorzugsweise auf ihrer Ober- und ihrer Unterseite
eben und ihre Oberflächen auf der Ober- und Unterseite schließen einen spitzen Winkel
an den freien Enden ein. Hierdurch ergibt sich die Möglichkeit, daß die auf den
Transportarmen liegenden Langgutstücke direkt, d. h. ohne zu fallen, auf dem Boden
des Behältnisses bzw. auf der jeweils obersten Lage des Langgutstapels abgelegt
werden können, so daß Beschädigungen der Langgutstücke hierbei vermieden werden.
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Weiterhin kann ein in dem Behältnis hochfahr- und absenkbares Auflager,
auf welchem die Langgutstücke von den Transportarmen lagenweise aufstapelbar sind,
und das schrittweise um jeweils die Höhe einer Lage von Langgutstücken in dem Behältnis
absenkbar ist, vorgesehen sein, wobei das Behältnis in seinem Boden dann eine Öffnung
haben muß, durch die das Auflager hindurchbewegbar ist. Hierdurch kann die Ebene
der übergabe der Langgutstücke von den Transportarmen auf das Auflager bzw. auf
den Langgutstapel immer auf derselben Höhe gehalten werden. Die erfindungsgemäße
Verladeeinrichtung hat ferner den Vorteil, daß vorhandene Behältnisse, die bereits
eine Öffnung in ihrem Boden haben, durch welche das Auflager hindurchgewegbar ist,
wie z. B. Rohrrahmenkonstruktionen oder Stapeljoche, ohne Änderungen verwendet werden
können.
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Alternativ kann auch ein hochfahr- und absenkbares
Auflager
zur Aufnahme des Behältnisses vorgesehen sein, in welchem die Langgutstücke von
den Transportarmen lagenweise auf stapelbar sind, wobei das Auflager dann abwechselnd
so weit absenkbar ist, daß die auf den Transportarmen liegenden Langgutstücke über
eine Seitenwand des Behältnisses hinweg bewegbar sind, und so weit anhebbar ist,
daß die auf den Transportarmen liegenden Langgutstücke auf dem Boden des Behältnisses
bzw. auf der jeweils obersten Lage des in dem Behältnis gebildeten Langgutstapels
ablegbar sind, und wobei die Seitenwand des Behältnisses für jeden Transportarm
eine Ausnehmung hat, in die der jeweilige Transportarm beim Hochfahren und Absenken
des Auflagers eingreift. Als Behältnis können hierbei insbesondere Kisten verwendet
werden, die lediglich mit den Ausnehmungen für die Transportarme versehen werden
müssen, um einsatzbereit zu sein.
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Vorzugsweise liegt jede Lage von Langgutstücken des in dem Behältnis
gebildeten Langgutstapels auf einer plattenförmigen Zwischenlage auf, und nehmen
die Transportarme jeweils eine Zwischenlage aus einem Zwischenlagenmagazin auf,
bevor sie die jeweilige Lage von Langgutstücken von dem ortsfesten Auflager abheben.
Durch die Zwischenlagen können die Langgutstücke von den Transportarmen oberflächenschonend
auf den Boden des Behältnisses oder auf das bewegliche Auflager bzw. auf die jeweils
oberste Lage des Langgutstapels abgestreift werden, wobei ein Herabfallen der Langgutstücke
beim Zurückziehen der Transportarme verhindert ist.
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Ebenfalls im Hinblick auf eine oberlächenschonende Handhabung der
Langgutstücke beim Transportieren derselben von dem Bereitstellungsort zu dem ortsfesten
Auflager
können die Transportbalken auf ihrer Oberseite mit einem oberflächenschonenden Gleitbelag,
beispielsweise aus Kunststoff oder Graphit,versehen sein.
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Die erfindungsgemäße Verladeeinrichtung kann auch zum Verladen von
Langgutstücken in der umgekehrten Richtung, d. h. von einem Behältnis zu einem Aufnahmeort
eingesetzt werden.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt
und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt: Fig. 1 eine stark schematisierte
Seitenansicht einer Verladeeinrichtung nach der Erfindung in mehreren Stellungen
bei drei verschiedenen aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten, Fig. 2 eine ähnliche
Seitenansicht der Verladeeinrichtung nach der Erfindung wie Fig. 1, wobei dieselben
Stellungen der Verladeeinrichtung bei den gleichen Arbeitsschritten wie in Fig.
1 gezeigt sind, wobei jedoch der allgemeine Fall dargestellt ist, daß nach jedem
Arbeitsschritt erneut Langgutstücke auf der Transportvorrichtung zum Verladen bereitliegen,
Fig. 3 eine ähnliche Seitenansicht der Verladeeinrichtung nach der Erfindung wie
Fig. 2, in verschiedenen Stellungen bei den auf die in Fig. 2 dargestellten Arbeitsschritte
folgenden beiden Arbeitsschritten der Verladeeinrichtung und
Fig.
4 eine ähnliche Seitenansicht der Verladeeinrichtung nach der Erfindung wie Fig.
3, in verschiedenen Stellungen bei den auf die in Fig. 3 dargestellten Arbeitsschritte
folgenden beiden Arbeitsschritten der Verladeeinrichtung Eine Verladeeinrichtung
nach der Erfindung weist mehrere Transportbalken 1 zum Transportieren von auf einem
Rollgang 2 an einem Bereitstellungsort ankommenden Langgutstücken 3 in Richtung
des Pfeiles T zu einem ortsfesten Auflager 4 auf, das zur Einstellung der Breite
von in einem Behälter 5 aufzustapelnden Lagen 6 von Langgutstücken 3 dient. An dem
Auflager 4 ist auf dessen vom Rollgang 2 abgekehrten Seite ein Festanschlag 7 vorgesehen.
Ein weiterer Festanschlag 8 ist zwischen dem Rollgang 2 und dem ortsfesten Auflager
4 vorgesehen. Beide Festanschläge 7 und 8 dienen zum Zusammenschieben und zur parallelen
Ausrichtung der Langgutstücke 3, wie weiter unten näher beschrieben ist. Eine Transportgabel
9, von der im wesentlichen nur einer ihrer beiden Arme 10 in den Zeichnungen zu
sehen ist, ist für den Transport von Langgutstücken von dem Auflager 4 zu dem Behälter
5 vorgesehen, wobei die Transportrichtung dieselbe ist, wie zwischen dem Rollgang
2 und dem Auflager 4. Ferner ist ein hochfahr- und absenkbares Auflager 11 vorgesehen,
das zur Aufnahme des in dem Behälter 5 zu bildenden Langgutstapels 12 dient und
durch den Boden des Behälters 5 hindurch in ihn einfahr- und aus ihm wieder ausfahrbar
ist. Ein Magazin 13 für zwischen lagen 21, die zwischen den einzelnen Lagen 6 des
Langgutstapels 12 angeordnet werden, ist im Aktionsbereich der Transportgabel 9
vorgesehen, wie weiter unten näher beschrieben ist.
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Die Transportbalken 1 sind parallel zueinander angeordnet und verlaufen
waagerecht. Die Anzahl der Transportbalken und der Abstand zwischen jeweils zwei
benachbarten Transportbalken sind so gewählt, daß eine übermäßige Durchbiegung der
Langgutstücke beim Transport auf den Transportbalken 1 vermieden wird.
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Jedoch sind wenigstens zwei Transportbalken vorgesehen, wobei in den
Zeichnungen nur jeweils ein Transportbalken der Verladeeinrichtung zu sehen ist.
Die Transportbalken 1 sind in Transportrichtung T ausgerichtet und synchron in und
entgegen der Transportrichtung T bewegbar, sowie in Vertikalrichtung hochfahrbar
und absenkbar. Die zu transportierenden Langgutstücke 3 liegen auf der Oberseite
der Transportbalken 1 auf und sind so orientiert, daß ihre Längsrichtung quer zur
Längsrichtung der Transportbalken 1 verläuft. Der Transport der Langgutstücke 3
vom Rollgang 2 zum Auflager 4 erfolgt demnach im wesentlichen quer zur Längserstreckung
der Langgutstücke 3. In der abgesenkten Stellung ist die Oberseite der Transportbalken
unterhalb der Unterseite der auf dem Rollgang 2 liegenden Langgutstücke,so daß die
Transportbalken in der abgesenkten Stellung unter die auf dem Rollgang 2 liegenden
Langgutstücke 3 bewegbar sind. In der abgesenkten Stellung befindet sich die Oberseite
der Transportbalken 1 aber auch unterhalb der waagerechten Auflagefläche des ortsfesten
Auflagers 4. Die Transportbalken 1 sind so weit hochfahrbar, daß die auf ihnen liegenden
Langgutstücke 3 beim Transport vom Rollgang 2 zum Auflager 4 über den Anschlag 8
hinweg bewegbar sind, der zwischen den Transportbalken 1 im Bereich zwischen dem
Rollgang 2 und dem Auflager 4 angeordnet ist. Am in den Zeichnungen rechten Ende
der Transportbalken 1 befindet sich ein Anschlag 14, der herunterklappbar und wieder
hochklappbar ist,
wie in Fig. 4 bei der Darstellung des sechsten
Arbeitsschrittes ersichtlich ist. Die Transportbalken sind durch eine nicht näher
dargestellte Antriebsvorrichtung herkömmlicher Bauart antreibbar, wobei die Bewegungen
der Transportbalken 1 den Bedürfnissen entsprechend steuerbar sind.
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Das ortsfeste Auflager 4 hat, wie bereits erwähnt, eine horizontale
Auflagefläche und liegt zwischen den Transportbalken 1. Die Auflagefläche des Auflagers
4 überragt die Oberseite der Transportbalken 1, wenn sich letztere in der abgesenkten
Stellung befinden, und liegt unterhalb der Unterseite der auf den Transportbalken
1 liegenden Langgutstücke, wenn sich die Transportbalken 1 in der hochgefahrenen
Stellung befinden. Die Breite B der Auflagefläche des Auflagers 4, die dem Abstand
zwischen der vertikalen Anschlagfläche des Anschlags 7, die gegen die Transportrichtung
T gerichtet ist, und dem dem Rollgang 2 zugekehrten Rand der Auflagefläche des Auflagers
4 entspricht, bestimmt die Menge der Langgutstücke 3, die auf der Auflagefläche
des Auflagers 4 Platz haben, wenn sie darauf so angeordnet werden, daß ihre Längsrichtung
quer zur Breitenausdehnung der Auflagefläche verläuft und ihre Längsseiten aneinanderliegen.
Die auf der Auflagefläche des Auflagers 4 in der beschriebenen Weise angeordneten
Langgutstücke bilden gleichzeitig eine Lage 6 des im Behälter 5 zu bildenden Stapels
12 von Langgutstücken. Durch die Menge der auf der Auflagefläche des Auflagers 4
in der angegebenen Anordnung Platz findenden Langgutstücke wird daher die Breite
der Lagen des Langgutstapels 12 bestimmt. Der die Auflagefläche des Auflagers 4
auf der dem Rollgang 2 zugekehrten Seite begrenzende Rand ist das obere Ende einer
abgeschrägten Kante 15 des Auflagers 4. Die Kante 15 des Auflagers 4 ist
in
und entgegen der Transportrichtung T einschieb-bzw. ausziehbar, wie durch den Pfeil
23 in Fig. 1 bei der Darstellung des zweiten Arbeitsschrittes angedeutet ist, so
daß die Auflagefläche des Auflagers 4 in ihrer Breitenausdehnung vergrößer- oder
verkleinerbar ist. In Folge der Abhängigkeit der Lagenbreite des Langgutstapels
12 von der Breite B der Auflagefläche des Auflagers kann demnach durch Verschieben
der Kante 15 des Auflagers 4 die Lagenbreite des Langgutstapels vergrößert bzw.
verkleinert werden.
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Die beiden Festanschläge 7 und 8 sind zwischen den Transportbalken
1 angeordnet, und ihre Anschlagflächen verlaufen senkrecht und sind einander zugekehrt.
über den Anschlag 8 sind die Langgutstücke 3 beim Transport vom Rollgang 2 zum Auflager
4 hinwegbewegbar, während der Anschlag 7 die Oberseite der Transportbalken auch
in der hochgefahrenen Stellung der Transportbalken überragt. Werden die Langgutstücke
3 gegen die Anschlagflächen der Festanschläge 7 und 8 bewegt, halten die Festanschläge
7 und 8 die Langgutstücke relativ zu den Transportbalken fest, wobei die Langgutstücke
quer zu ihrer Längserstreckung zusammengeschoben und parallel ausgerichtet werden.
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Die Oberseite der Transportbalken 1 ist mit einem geeigneten Belag,
wie z. B. Kunststoff oder Graphit, versehen, um zu vermeiden, daß die Oberfläche
der auf ihnen beim Zusammenschieben gleitenden Langgutstücke beschädigt wird. Das
Zusammenwirken der Transportbalken 1 und der Festanschläge 7 und 8 zum Zusammenschieben
der Langgutstücke ist weiter unter näher beschrieben.
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Die Transportgabel 9 weist zwei oder mehr als zwei in Transportrichtung
T ausgerichtete Transportarme 10
auf, wobei die Anzahl und der
gegenseitige Abstand der Transportarme ebenfalls wie die Anzahl und der gegenseitige
Abstand der Transportbalken 1 in Abhängigkeit von der Durchbiegung der zu transportierenden
Langgutstücke 3 gewählt ist. Die Transportarme 10 sind an ihrem hinteren Ende, das
dem Rollgang 2 zugekehrt ist, an nach unten gehenden Stützen 16 befestigt, die in
den Zeichnungen gebrochen dargestellt sind. Die Stützen 16 und die Transportarme
10 der Transportgabel 9 sind zusammen in und entgegen der Transportrichtung T bewegbar,
sowie in Vertikalrichtung hochfahr- und absenkbar. Zusätzlich sind die Stützen 16
und die Arme 10 der Transportgabel 9 zusammen derart kippbar, daß die freien Enden
der Transportarme 10 höher als ihre hinteren Enden anhebbar sind, wie aus den Zeichnungen
ersichtlich ist. Am hinteren Ende der Transportarme 10 ist auf der Oberseite ein
Anschlag 17 befestigt, an welchem sich die auf den Transportarmen 10 liegenden Langgutstücke
3 abstützen können, wenn die Transportarme 10 nach hinten gekippt sind. Der Anschlag
17 verhindert demnach, daß die auf den Transportarmen liegenden Langgutstücke über
die hinteren Enden der Transportarme herabrollen oder herabrutschen, wenn die Transportarme
nach hinten gekippt sind. Die Oberflächen der Transportarme 10 sind an ihrer Oberseite
und an ihrer Unterseite eben und schließen einen spitzen Winkel an den freien Ende
der Transportarme 10 ein. In der nicht nach hinten gekippten Stellung der Transportarme
10 verläuft die Unterseite der Transportarme 10 horizontal, während die Oberseite
der Transportarme in Richtung auf die freien Enden zu nach unten geneigt sind.
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Das durch die spitz zulaufende Form der Transportarme in der nicht
gekippten Stellung sich aus ende Gefälle auf der Oberseite der Transportarme erleichtert
das
Abschieben der auf den Transportarmen liegenden Langgutstücke über die freien Enden
der Langgutstücke hinweg auf die Oberseite des hochfahr- und absenkbaren Auflagers
11 bzw. auf die jeweils oberste Lage des Langgutstapels 12.
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Der Behälter 5 ist im Querschnitt U-förmig, wobei seine Be- und Entladeöffnung
oben angeordnet ist.
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Im Boden hat er eine nicht näher dargestellte Öffnung, durch die das
Auflager 11 in den Behälter einfahr-und aus ihm wieder ausfahrbar ist. Auf der Unterseite
des Bodens des Behälters 5 sind Transportrollen 18 montiert.
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Oberhalb des Behälters 5 ist auf jeder Seite jeweils ein Festanschlag
19 bzw. 20 vorgesehen. Der Festanschlag 19 ist so angeordnet, daß sich auf den Transportarmen
10 liegende Langgutstücke daran abstützen können, wenn sich die Transportarme 10
beim Beladen des Behälters in der nicht gekippten Stellung befinden, in welcher
die Oberseite der Transportarme nach vorne geneigt ist. Der Festanschlag 20 ist
so angeordnet, daß beim Zurückziehen der Transportarme 10 die darauf liegenden Langgutstücke
daran anstoßen, und dadurch über die freien Enden der Transportarme hinweg abgestreift
werden.
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Das hochfahr- und absenkbare Auflager 11 besteht aus mehreren T-förmigen
Trägern, deren Anzahl und gegenseitiger Abstand so gewählt sind, daß die Durchbiegung
der Langgutstücke möglichst gering ist. Das Auflager 11 ist in den Fußboden versenkbar,
so daß die Oberkante der T-förmigen Träger des Auflagers 11 in der Ebene des Fußbodens
liegt. Die versenkte Stellung des Auflagers 11 ist in den Zeichnungen strichpunktiert
dargestellt. Ferner ist das Auflager 11 aus der voll-
ständig hochgefahrenen
Stellung schrittweise um die Höhe einer Lage des Langgutstapels 12 absenkbar, so
daß die jeweils oberste Lage des Langgutstapels 12,auf welche die auf den Transportarmen
10 der Transportgabel 9 liegenden Langgutstücke abgestreift werden, während des
Beladevorganges auf derselben Höhe angeordnet ist. Die T-förmigen Träger des Auflagers
11 sind in den Zeichnungen gebrochen dargestellt. Der Antrieb des Auflagers 11 wird
durch eine nicht näher dargestellte Antriebsvorrichtung herkömmlicher Bauart bewerkstelligt.
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Das Zwischenlagenmagazin 13 ist im Querschnitt ebenfalls U-förmig
und ist in der Nähe des festen Auflagers 4 vorgesehen. In dem Zwischenlagenmagazin
13 sind die Zwischenlagen 21 gestapelt, von denen jeweils eine auf jeden Arm 10
der Transportgabel 9 gelegt wird, bevor sie die Langgutstücke von dem Auflager 4
abhebt.
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Der Antrieb der Transportgabel 9 erfolgt durch eine nicht näher dargestellte
Antriebsvorrichtung herkömmlicher Bauart.
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Sämtliche Bewegungen einschließlich der Hub- und Absenkbewegungen
der Transportbalken 1, der Transportgabel 9 und des Auflagers 11 sind nach einem
vorbestimmten Ablaufprogramm steuerbar, so daß die Langgutstücke von dem Rollgang
2 bis zum Behälter 5 ohne manuellen Eingriff beschädigungsfrei handhabbar sind.
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Die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Verladeeinrichtung ist wie
folgt.
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In Fig. 1 ist der Fall dargestellt, daß eine Anzahl von auf dem Rollgang
2 liegenden Langgutstücken 3 in drei aufeinander folgenden Arbeitsschritten in den
Behälter 5 transportiert werden. Es wird dabei angenommen, daß die Langgutstücke
3 auf dem Rollgang 2 in einer Ebene, innerhalb der durch die Breite des Rollgangs
2 vorgegebenen Grenzen in beliebiger Anzahl und schräg liegen. Zu Beginn des ersten
Arbeitschrittes befinden sich die Transportbalken 1 in der abgesenkten Stellung
und sind nach rechts verschoben, so daß sie mit ihrem rechten Ende unter die auf
dem Rollgang 2 liegenden Langgutstücke 3 ragen. Die Verladeeinrichtung befindet
sich hierbei in der Anfangsstellung A beim ersten Arbeitsschritt, der in Fig. 1
dargestellten Arbeitsweise. Die Transportbalken 1 übernehmen sodann durch einen
Vertikalhub in Richtung des Pfeiles 31 die auf dem Rollgang 2 liegenden Langgutstücke
und fördert sie durch eine Horizontalbewegung in Richtung des Pfeiles 32 bzw.
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in Transportrichtung T über eine seitliche Führung 22 des Rollgangs
2 und den Festanschlag 8 hinweg in eine Lage, in welcher sich die Langgutstücke
3 links über dem Festanschlag 8 befinden. Dann werden die Transportbalken 1 in Richtung
des Pfeiles 33 abgesenkt und nach rechts in Richtung des Pfeiles 34 bzw. entgegen
der Transportrichtung T bewegt, wobei die Langgutstücke 3 von dem Festanschlag 8
festgehalten und dadurch in Richtung quer zu ihrer Längserstreckung zusammengeschoben
werden. Die Langgutstücke 3 sind nunmehr parallel zueinander ausgerichtet und es
sind keine Zwischenräume mehr zwischen ihnen vorhanden. Beim Zusammenschieben gleiten
die Langgutstücke 3 auf der Oberfläche der Transportbalken 1, wobei der Gleitbelag
auf den Transportbalken 1 eine Beschädigung der Oberfläche der Langgutstücke 3 verhindert.
Die Verladeeinrichtung be-
findet sich nun in der Endstellung E
beim ersten Arbeitsschritt.
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Die Anfangs stellung A der Verladeeinrichtung beim zweiten Arbeitsschritt
entspricht der Endstellung der-Verladeeinrichtung beim ersten Arbeitsschritt.
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Ausgehend.von dieser Stellung werden die Transportbalken 1 in Richtung
des Pfeiles 35 vertikal angehoben und sodann in Richtung des Pfeiles 36 bzw.
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in Transportrichtung T horizontal nach links bewegt. Am Ende dieser
Horizontalbewegung befinden sich die Langgutstücke 3 am Festanschlag 7 und über
dem ortsfesten Auflager 4. Nunmehr werden die Transportbalken 1 in Richtung des
Pfeiles 37 abgesenkt, wobei ein Teil der auf ihnen liegenden Langgutstücke 3 auf
der horizontalen Auflagefläche des ortsfesten Auflagers 4 zu liegen kommen. Die
Anzahl der auf der Auflagefläche des ortsfesten Auflagers 4 liegenden Langgutstücke
3 wird durch die Breite B der Auflagefläche des Auflagers 4 bestimmt. Diese Langgutstücke
bilden eine Lage 6 des im nachfolgenden dritten Arbeitsschritt in dem Behälter 5
zu bildenden Stapels von Langgutstücken. Diejenigen Langgutstücke, die keinen Platz
auf der Auflagefläche des Auflagers 4 haben, werden mit den Transportbalken 1 weiter
abgesenkt, wobei dasjenige Langgutstück, das über dem dem Rollgang 2 zugekehrten
Rand der Auflagefläche 4 abgesenkt wird und dessen Schwerpunkt rechts von diesem
Rand liegt, an der Kante 15 abrutscht und auf dem Transportbalken 1 verbleibt. Die
Breite B der Auflagefläche des Auflagers 4 ist so einstellbar, daß die auf ihr gebildete
Lage 6 von Langgutstücken 3 so breit ist, daß sie gerade noch in den Behälter 5
paßt und daß die Trennlinie zwischen der auf dem Auflager 4 gebildeten Lage 6 von
Langgutstücken 3 und denjenigen Langgutstücken 3, die keinen Platz mehr
auf
der Auflagefläche des Auflagers 4 haben, mit der schrägen Kante 15 des Auflagers
4 zusammenfällt. Nachdem die Transportbalken 1 in Richtung des Pfeiles 37 abgesenkt
worden sind, werden sie horizontal in Richtung des Pfeiles 38 bzw. entgegen der
Transportrichtung T nach rechts bewegt, wobei die auf ihnen liegenden Langgutstücke,
welche auf der Auflagefläche des Auflagers 4 nicht mehr Platz haben, an dem Festanschlag
8 zu liegen kommen. Im dargestellten Beispiel ist nur ein einzelnes Langgutstück
zum Festanschlag 8 zurücktransportiert worden. Die Verladeeinrichtung befindet sich
nun in der Endstellung E beim zweiten Arbeitsschritt. Wenn am Ende des zweiten Arbeitsschrittes
die Lage 6 von auf dem Auflager 4 liegenden Langgutstücken noch nicht voll wäre
und weitere Langgutstücke auf dem Rollgang 2 zum Abtransport bereitlägen, würde
der zweite Arbeitsschritt so oft wiederholt werden, bis die Lage auf dem Auflager
4 voll wäre. In der Endstellung E der Verladeeinrichtung beim zweiten Schritt befinden
sich die Transportbalken 1 in derselben Lage, wie in der Endstellung E der Verladeeinrichtung
beim ersten Arbeitsschritt.
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Die Hübe der Transportbalken 1 in Aufwärtsrichtung sowie in Abwärtsrichtung
und die Länge der Horizontalbewegungen in und entgegen der Transportrichtung T sind
jeweils bei beiden Arbeitsschritten gleich groß.
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Während des dritten Arbeitsschrittes sind die Transportbalken 1 in
Ruhe. Die Transportgabel 9 hebt nun durch eine Aufwärtsbewegung in Richtung des
Pfeiles 39 die Lage 6 von Langgutstücken 3 von der Auflagefläche des Auflagers 4
ab. Hierbei werden die Arme 10 der Transportgabel 9 nach hinten gekippt, so daß
die freien Enden der Arme 10 höher als die hinteren Enden
der Arme
10 angehoben werden. Die Schrägstellung der Transportarme 10 bewirkt, daß Langgutstücke
nicht über die freien Enden der Transportarme 10 herabrutschen bzw. herabrollen,
wenn die Langgutstücke aus Rundmaterial sind, können. Bevor die Transportgabel 9
die Lage 6 von Langgutstücken 3 von dem Auflager 4 abhebt, sind Zwischenlagen 21
aus dem Zwischenlagenmagazin 13 auf die Transportarme gelegt worden, so daß die
Langgutstücke der Lage 6 auf den Zwischenlagen 21 liegen. Die Langgutstücke 3 der
Lage 6 werden nun durch eine Horizontalbewegung der Transportgabel 9 in Richtung
des Pfeiles 40 bzw. in Transportrichtung T über den Behälter 5 gefördert und dann
in Richtung des Pfeiles 41 abgesenkt, wobei die Transportarme 10 nach vorne gekippt
werden, so daß die Unterseite der Transportarme horizontal verläuft und die Oberseite
der Transportarme, zusammen mit den Zwischenlagen 21 und der Lage 6 nach vorne geneigt
sind. In dieser Stellung liegen die Transportarme 10 der Transportgabel 9 mit ihrer
Unterseite auf der Oberfläche der obersten Lage des in dem Behälter 5 gebildeten
Langgutstapels auf oder sie befinden sich in nächster Nähe dieser Lage, ohne sie
jedoch zu berühren. Die auf den Armen 10 der Transportgabel 9 liegenden Langgutstücke
stützen sich in dieser Stellung am Anschlag 19 ab, so daß sie trotz der Neigung
der Oberseite der Arme 10 der Transportgabel 9 nicht von den Transportarmen 10 herabrutschen
bzw. herabrollen.
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Nun wird die Transportgabel 9 durch eine Horizontalbewegung in Richtung
des Pfeiles 42 bzw. entgegen der Transportrichtung T zurückgezogen, wobei der Anschlag
20 die Lage 6 von Langgutstücken 3 samt den Zwischenlagen 21 festhält und sich die
Lage 6 von Langgutstücken 3 samt den Zwischenlagen 21 auf die oberste Lage des Langgutstapels
12 legt.
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Durch die Zwischenlagen 21 wird bewirkt, daß sich
die
Lage 6 bzw. jede weitere Lage von Langgutstücken als zusammenhängendes Ganzes auf
die jeweils oberste Lage des Langgutstapels 12 legt. Außerdem kann die Oberfläche
der Langgutstücke beim Zurückziehen der Transportgabel 9 nicht beschädigt werden,
da keine Relativbewegung zwischen den Langgutstücken und den Zwischenlagen 21 beim
Zurückziehen der Transportgabel 9 stattfindet.
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Nachdem die Lage 6 von Langgutstücken 3 auf dem Langgutstapel 12 abgelegt
worden ist, wird das Auflager 11 um die Höhe der Lage 6 abgesenkt, so daß sich die
Oberfläche der Lage 6 auf derselben Höhe befindet, in welcher sich zuvor die Oberfläche
der nunmehr vorletzten Lage des Langgutstapels 12 befunden hat. Da das Auflager
11 nach jedem Ablegen einer Lage von Langgutstücken auf dem Langgutstapel 12 um
die Höhe der zuletzt gebildeten Lage abgesenkt wird, ergibt sich insgesamt eine
schrittweise Absenkbewegung des Auflagers 11, die durch die aneinandergereihten
Pfeile 43 angedeutet ist. Wenn der Langgutstapel 12 eine zur Füllung des Behälters
5 ausreichende Zahl von Langgutlagen aufweist, wird das Auflager 11 durch die Öffnungen
im Boden des Behälters 5 hindurch abgesenkt, wobei die untere Lage des Langgutstapels
12 auf dem Boden des Behälters 5 zu liegen kommt. In seiner unteren Stellung ist
das Auflager 11 im Fußboden versenkt, so daß seine Oberfläche in der Ebene des Fußbodens
liegt. Diese Stellung des Auflagers 11 ist in den Zeichnungen strichpunktiert angedeutet.
Danach kann der Behälter 5 wegtransportiert und gegen einen leeren Behälter ausgewechselt
werden.
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Der Behälter 5 wird entweder weggerollt oder mittels Kran weggehoben.
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Am Ende des dritten Arbeitsschrittes befindet sich
die
Verladeeinrichtung in der Stellung E und der Arbeitsablauf kann von neuem beginnen.
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In Fig. 2 ist im wesentlichen derselbe Arbeitsablauf wie in Fig. 1
dargestellt, wobei jedoch der allgemeine Fall angenommen wird, daß vor dem zweiten
Arbeitsschritt und während des dritten Arbeitsschrittes neue Langgutstücke auf dem
Rollgang anfallen. Zur Verdeutlichung des in Fig. 2 dargestellten Arbeitsablaufes
der Verladeeinrichtung sind die vor dem zweiten Arbeitsschritt und während des dritten
Arbeitsschrittes auf dem Rollgang 2 anfallenden Langgutstücke unterschiedlich schraffiert,
während die zu Beginn des ersten Arbeitsschrittes auf dem Rollgang 2 bereitliegenden
Langgutstücke nicht schraffiert sind. Der erste Arbeitsschritt des Arbeitsablaufes
gemäß Fig. 2 ist identisch mit dem ersten Arbeitsschritt des Arbeitsablaufes gemäß
Fig. 1 und bedarf somit keiner weiteren Erläuterung.
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Beim zweiten Arbeitsschritt des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 2 werden
im Unterschied zum zweiten Arbeitsschritt des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 1 beim
Hochfahren der Transportbalken 1 in Richtung des Pfeiles 35 weitere Langgutstücke
3 vom Rollgang 2 abgehoben.
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Die Abtrennung der Langgutstücke von denjenigen, die auf dem Auflager
4 Platz haben, erfolgt wie beim Arbeitsablauf gemäß Fig. 1. Bei der anschließenden
Horizontalbewegung der Transportbalken 1 in Richtung des Pfeiles 38 bzw. entgegen
der Transportrichtung T werden die weiteren vor dem zweiten Arbeitsschritt auf dem
Rollgang angefallenen Langgutstücke zusammen mit den restlichen Langgutstücken,
die bereits zu Beginn des ersten Arbeitsschrittes auf dem Rollgang 2 bereitlagen
und keinen Platz auf dem Auflager 4 haben, zusammengeschoben, so daß sie parallel
ausgerichtet und keine Zwischenräume
zwischen ihnen mehr vorhanden
sind.
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Während des dritten Schrittes des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 2 bleiben
die durch den Anschlag 8 zusammengeschobenen Langgutstücke auf dem Transportbalken
1 liegen, während neue Langgutstücke auf dem Rollgang 2 anfallen und der Transport
der auf dem Auflager 4 liegenden Langgutstücke in den Behälter 5 genau so abläuft,
wie beim dritten Arbeitsschritt des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 1.
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In Fig. 3 ist die Fortsetzung des in Fig. 2 dargestellten Arbeitsablaufes
dargestellt. Zu Beginn des vierten Arbeitsschrittes, wobei sich die Verladeeinrichtung
in der Anfangsstellung A befindet, die der Endstellung E beim dritten Arbeitsschritt
des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 2 entspricht, werden die Transportbalken 1 in Richtung
des Pfeiles 44 angehoben, wobei die während des dritten Schrittes des Arbeitsablaufes
gemäß Fig. 2 auf den Rollgang 2 angefallenen Langgutstücke vom Rollgang 2 abgehoben
und zusammen mit den am Anschlag 8 zusammengeschobenen Langgutstücken nach oben
bewegt werden. Dann folgt die Horizontalbewegung der Transportbalken in Richtung
des Pfeiles 45 bzw. in Transportrichtung T, wobei die zuletzt auf dem Rollgang 2
angefallenen Langgutstücke über die Seitenführung 22 des Rollgangs 2 und den Anschlag
8 hinweg bewegt werden. Danach werden die Transportbalken 1 in Richtung des Pfeiles
46 wieder abgesenkt, wobei eine der Breite der Auflagefläche des Auflagers 4 entsprechende
Menge von Langgutstücken auf der Auflagefläche des Auflagers 4 abgelegt werden,
während die übrigen Langgutstücke auf den Transportbalken 1 verbleiben. Im dargestellten
Beispiel setzt sich die Lage von auf dem Auflager 4 liegenden Langgutstücken aus
einem Langgutstück, das
bereits zu Beginn des ersten Arbeitsschrittes
des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 2 auf dem Rollgang 2 lag, und einem Teil der vor
dem zweiten Arbeitsschritt des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 2 auf dem Rollgang 2 angefallenen
Langgutstücke zusammen. Diejenigen Langgutstücke, die keinen Platz auf dem Auflager
4 haben, werden durch eine Horizontalbewegung der Transportbalken 1 in Richtung
des Pfeiles 47 bzw.
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entgegen der Transportrichtung T nach rechts bewegt, wobei sie von
dem Anschlag 8 festgehalten und dadurch zusammengeschoben werden. Im fünften Arbeitsschritt
des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 3 werden die auf dem Auflager 4 liegenden Langgutstücke,
genauso wie beim dritten Schritt des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 2 und wie beim dritten
Schritt des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 1, durch die Transportgabel 9 von dem Auflager
4 abgehoben und in den Behälter 5 transportiert, wo sie durch das Auflager 11 abgesenkt
werden. Die Transportbalken 1 bleiben während dieses Vorgangs in Ruhe. Am Ende des
fünften Arbeitsschrittes des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 3 befindet sich die Verladeeinrichtung
in der Endstellung E.
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In Fig. 4 ist die Fortsetzung des in Fig. 3 dargestellten Arbeitsablaufes
dargestellt, wobei jedoch der Fall angenommen wird, daß nicht alle zu Beginn des
sechsten Arbeitsschrittes auf dem Rollgang liegenden Langgutstücke auf den Transportbalken
1 Platz hätten, nachdem die auf ihnen liegenden Langgutstücke 3 am Anschlag 7,wie
dargestellt, verschoben worden sind. Es wird daher nicht der volle Vertikalhub in
Richtung des Pfeiles 48 wie beim vierten Schritt des Arbeitsablaufes gemäß Fig.
3 ausgeführt, sondern die Transportbalken 1 werden nur so weit angehoben, daß bei
der nachfolgenden Horizontalbewegung in Richtung des Pfeiles 49 bzw. in Transportrichtung
T
die auf den Transportbalken 1 liegenden Langgutstücke über das
Auflager 4 bewegt werden und andererseits die auf dem Rollgang 2 liegenden Langgutstücke
nicht abgehoben werden. Der Anschlag 14 ist hierbei heruntergeklappt, so daß keine
Berührung des Anschlags 14 mit den auf dem Rollgang 2 liegenden Langgutstücken 3
stattfindet. An die Horizontalbewegung in Richtung des Pfeiles 49 schließt sich
die Absenkbewegung der Transportbalken 1 in Richtung des Pfeiles 50 an, wobei, wie
bereits zuvor beschrieben, diejenigen Langgutstücke, die keinen Platz auf der Auflagefläche
des Auflagers 4 haben, von denjenigen, die auf der Auflagefläche des Auflagers 4
aufliegen,abgetrennt werden. Dann folgt die Horizontalbewegung in Richtung des Pfeiles
51, wobei diejenigen Langgutstücke, die keinen Platz mehr auf dem Auflager 4 haben,
zum Anschlag 8 zurücktransportiert werden.
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Im siebten Arbeitsschritt des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 4 werden
die auf dem Auflager 4 liegenden Langgut stücke von der Transportgabel 9 wieder
abgehoben und in den Behälter 5 transportiert.
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Durch die Maßnahmen des sechsten und siebten Schrittes des Arbeitsablaufes
gemäß Fig. 4 ist auf den Transportbalken 1 genügend Platz geschaffen worden, um
im nicht dargestellten achten Schritt die auf dem Rollgang 2 liegenden Langgutstücke
nunmehr aufzunehmen und ebenfalls in den Behälter zu transportieren. Die Anfangs-
und Endstellungen der Verladeeinrichtung sind in den Darstellungen des sechsten
und siebten Schrittes des Arbeitsablaufes gemäß Fig. 4 ebenfalls wieder mit den
Buchstaben A und E bezeichnet.
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Anstelle des in den Figuren gezeigten Behälters zur Aufnahme des Langgutstapels
könnten auch zwei oder
mehr als zwei Stapeljoche verwendet werden.
Es könnte alternativ auch ein Behälter mit geschlossenem Boden, aber im Bereich
der Transportgabel 9 offenen Seitenwand verwendet werden. Ein solcher Behälter könnte
dann direkt auf das Auflager 11 gelegt werden.
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Zum Beladen des Behälters müßte dann bei jeder Lage ein Vertikalhub
mit dem Auflager 11 gemacht werden, um die Langgutstücke über die Seitenwand des
Behälters zu transportieren. Als Beispiel für einen solchen Behälter. seien Kisten
genannt.
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Ggf. kann das Paketieren von genügend stabilen Langgutstücken auch
ohne seitliche Führungen erfolgen.
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Anstelle von plattenförmigen Zwischenlagen können auch Papierbahnen
oder Kunststoffolien zur Lagentrennung über die ganze Länge der Langgutstücke verwendet
werden. Ggf. kann auch vollständig auf Zwischenlagen oder sonstigen Vorrichtungen
zur Lagentrennung verzichtet werden.
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Schließlich ist noch darauf hinzuweisen, daß die erfindungsgemäße
Verladeeinrichtung auch zum Transportieren von Langgutstücken in der umgekehrten
Richtung, d. h. zum Entstapeln von Paketen von Langgutstücken, verwendet werden
kann.