DE3317262A1 - Biegsames elektrisches kabel fuer die signaluebertragung auf sich bewegende koerper, verfahren zu seiner herstellung und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE SPGTT-UND ^:PÜSCHMANN

Meer mann GmbH . P 1065/83

ßarmerfeld 14 Pu/ho

5800 Haqen 5 11.05.1983

Biegsames elektrisches Kabel für die Signalübertragung auf sich bewegende Körper, Verfahren zu seiner Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung bezieht sich auf ein biegsames elektrisches Kabel für die Signalübertragung auf sich bewegende Körper, ein Verfahren zu seiner Herstellung und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1, 3 und 6.

Biegsame elektrische Litzen oder Kabel für die Signalübertragung zwischen einer Leitstelle und einem sich schnell bewegenden Körper, insbesondere einem Flugkörper, sind beispielsweise aus der DE-PS 17 65 133 bekannt. Dort sind zwei parallel geführte, lackisolierte Kupferdrähte miteinander verklebt und in dem zu mindestens drei einzelnen Tragfädenbündel zusammengefassten Tragfäden aus Polyester des von einer aus Naturseide bestehenden Umspinnung gehaltenen Zugorgan mittig geführt. Derartige Leiter ermöglichen die Signalübertragung auf sich bewegende Flugkörper bis zu Geschwindigkeiten von etwa 260 m/sec und bis zu Reichweiten von etwa 4000 m.

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Aus bewequngskinematischen Gründen muß der Leitervorrat für die Siqnalübertragung im sich bewegenden Körper in Form einer oder mehrerer Spulen mitgeführt werden. Die statischen und dynamischen Belastungen des Leiters beim Abspulen, insbesondere bei fliegendem Körper während des Fluges, sind bei den gewünschten Fluggeschwindigkeiten und Reichweiten groß und sollten, abgesehen von den stark unterschiedlichen Belastungen während der Start- und Marschphase, während der Flugzeit möglichst reproduzierbar konstant bleiben.

Hierzu müssen die einzelnen Windungen der eine Vielzahl von Windungslagen aufweisenden Spulen bei deren Herstellung, also beim Wickeln, miteinander derart verklebt werden, daß neben einer gleichmäßigen Verklebung für jede Windung möglichst gleiche Klebekräfte, abgesehen von den erwähnten Unterschieden für die Start- und Marschphase des Flugkörpers, vorhanden sind. Fehler bei der Fertigung solcher S pulen haben auf die Abspul-, eigenschaften der Spulen bei ihrem Einsatz in den Flugkörpern unmittelbaren Einfluß. Sowohl ungleichmäßige als auch fehlende Verklebung führen beispielsweise zum Abzug von mehreren Lagen gleichzeitig, was beim Abspulen während des Fluges zur sogenannten Kinkenbildung an den elektrischen Leitern führt; solche Kinken brechen aber erfahrungsgemäß beim nächsten Belastungsstoß, so daß die Nachrichtenverbindung unterbrochen wird. Ferner sind solche abgezogenen Lagenbündel in besonderem Maße den mechanischen und thermischen Belastungen sowohl beim Start als auch beim sogenannten Marsch derartiger Flugkörper ausgesetzt, der in aller Regel durch einen heißen Gasstrahl angetrieben wird. Ein solcher Flugkörper muß bekanntlich in der Startphase von der Geschwindigkeit Null auf seine Marschgeschwindigkeit beschleunigt werden, damit ist das Kabel einmal durch das rasche Anwachsen der Abspulgeschwindigkeit sehr stark dynamisch und andererseits durch die unmittelbare Nähe des Gas-

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Strahles thermisch belastet. Während der Marschphase wird das Kabel in unkontrollierbarer Weise von heißen Partikeln beaufschlagt, die sich von einem stets vorhandenen, mit dem Flugkörper verbundenen Leuchtsatz lösen. Die Wirkung dieser Partikel ist bei rn Auftreffen auf abgezogene Lagenbündel besonders verheerend, ganz abgesehen davon, daß Laqenbündel infolne ihrer größeren Oberfläche leichter getroffen werden können als eine birnenförmig sich streckende, abgezogene Einzelwindung des Kabels.

Während bei der Herstellung der Leiter die einzelnen Fertigungsschritte durch geeignete Meßverfahren und -Einrichtungen überwacht und damit reproduzierbare Werte eingehalten werden können, ist dies beim Wickeln der Spulen bisher schlecht oder nicht möglich, da bei einer Prüfung der tatsächlich vorhandenen Klebekraft zwischen den einzelnen Windungen diese von der Spule abgezogen werden müssen, die Spule also zerstört wird. Es kann also die Fertigung solcher Spulen nur stichprobenartiq überwacht werden, wodurch lediglich Fehlertrends erfaßt werden können. Um eine möglichst gleichmäßige Abspuleigenschaften aufweisende Spule herzustellen, bedarf es daher hoher Kunstfertigkeit des Wicklers oder der Wicklerin an der Wickel maschine. Ein solcher Zustand widerspricht nicht nur allen modernen Fertigungsmethoden, er wird mit der Zeit unbezahlbar.

Ein weiterer Unsicherheitsfaktor ist die Beschaffenheit der Naturseidenfasern, deren" spezifische Eigenschaften starkschwanken und daher hinsichtlich des Tränkungsvermögens und damit der Klebekraft von Charge zu Charge variieren.

Auch wird es immer schwieriger, Naturseide zu beschaffen. Es bestellt daher seit langem der Wunsch, die Naturseide durch andere Materialien zu ersetzen, die sich mit stets gleichen Eigenschaften herstellen lassen und in beliebiger Menge jederzeit

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zur Verfugung stehen. Hierbei ergibt sich das Problem der Auswahl und Anpassung solcher Materialien und Herstellungsverfahren für derartige Kabel, da neben den elektrischen Leitern stets Traqfasern notwendig sind, die samt der Fixierungsmittel hinsichtlich Reißlänge, Elastizität, Bruchdehnung und Ausdehnungskoeffizienten in geeigneten Verhältnissen zueinander stehen müssen. Ferner besteht die Forderung nach größeren Abspulgeschwindigkeiten und höheren Reichweiten, so daß Fasern mit möglichst großen Reißlängen notwendig werden. Schließlich bereitet die Verarbeitung solcher Fasern in Verbindung mit den in aller Regel lackisolierten Kupferleitern mit einem Durchmesser in der Größenordnung von ca. 0,07 mm und einer Bruch'dehnung von gleich oder qrößer als 25% große Schwierigkeiten. Diese müssen, um gleichmäßige elektrische Eigenschaften über die gesamte Länge einer solchen sogenannten Lenksignal-Leitung zu erzielen, stets eine möglichst gleiche geometrische Zuordnung zu den Tragfäden und der die Lage der einzelnen Komponenten fixierenden Umspinnung aufweisen, wobei durch diese Zuordnung auch die Abspuleigenschaften der Lenksignal leitung von der im zu lenkenden Körper befindlichen LenkdrahtspuIe stark beeinflußt werden.

Es besteht daher ein erheblicher Bedarf an einer möglichst allen Anforderungen genügenden Litze oder Kabel, das auch über lange Fertigungszeiten mLt möglichst gleichen Eigenschaften herstellbar ist und die einfacher als bisher beim überführen in eine sogenannte Lenkdrahtspule gleichmäßig zu verkleben ist und auch nach langer Lagerzeit gleichmäßige Abspuleigenschaften aufweist.

Unter Benutzung des aus der DE-AS 26 38 763 bekannten Extrudierverfahrens für die Herstellung isolierten Wickeldrähten liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein neues biegsames elektrisches Kabel, ein Verfahren zu deren Herstellung sowie

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ο ine Vürri cti i.'jrii zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, deren Aufbau und Ausbildunq es ermöglicht, elektrische Kabel für die Lenksignalübertragung, auch ohne die Verwendung von Naturseidenfasern zu schaffen, die große Reichweiten und hohe Abspulqeschwindigkeiten ermöglichen, wobei trotz großer Kabellänge die Gleichmäßigkeit der geometrischen Zuordnung von elektrischen Leitern, Tragfäden und äußerer Fixierung samt dem Außendurchmesser des Kabels über die Kabellänge nicht beeinträchtigt wird, die sich ferner einfacher und besser in reproduzierbarer Weise beim Wickeln der sogenannten Lenkdrahtspuler] verkleben läßt und bei der die Gefahr der Zerstörung der Leiterdrähte durch Wärmeeinwirkung verringert ist.

Diese Aufgabe ist für solche Kabel gemäß der eingangs genannten Art erfindunqsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 , für das Verfahren durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 3 und für die Vorrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 6 gelöst.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen .

Die erfiηdungs gemäße Ausbildung des biegsamen Kabels vermeidet erstmals jede Umspinnung und gewährleistet eine stets annähernd gleiche geometrische Konfiguration des Kabels über die gesamte Kabellänge. Auch lassen sich bei Verwendung von Fasern aus aromatischem Polyamid (organische Aramidfasern) als Tragfäden diese zusammen mit den metallischen Leitern viel einfacher als bisher verarbeiten, da im Hinblick auf das nachfolgende Aufbringen der äußeren Ummantelung im Extrudierverfahren viel geringere Fertigungstoleranzen beim gerichteten Zuführen von Leitern und Tragfäden einzuhalten sind; durch den Extrudiervorganq werden nämlich sowohl die metallischen Leiter als auch die sie mittig haltenden Tragfädenbündel auf Dauer in ihrer Lage fixiert. Da

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die zweite Extrusionsdüse auch als kalibrierende Ziehdüse wirkt, werden ein stets Gleichbleibender Durchmesser und eine hohe Oberflächen-Güte der äußeren Ummantelung erzielt. Alle durch Natur- oder Kunstseide verursachten Schwierigkeiten entfallen völlig. Auch entfallen die durch das Austreiben der bei der Verarbeitung mit Lacken erforderlichen Lösungsmittel verbundenen Schwierigkeiten. Die bei der Herstellung solcher Litzen bisher verwendeten Lacklösungen weisen einen Feststoffgehalt von etv/a 20% bis maximal 40^ auf, so daß der Anteil an auszutreibendem Lösungsmittel 60 bis 80% beträgt. Eine Beeinflussung insbesonderere der Tragfädenbündel durch Lösungs rni ttel reste tritt also nicht mehr auf. Bisher be-¹ stand u'.a. die Gefahr des Eindringens von Lösungs mi tte 1 resten in die Traqfädenbündel, Jie daraufhin versteiften und damit dir Abspuleigenschaften des Kabels beim späteren Einsatz wesentlict verschlechterten.

Ein solches Kabel läßt sich - wie Versuche gezeigt hüben - auct hervorragend in reproduzierbarer Weise beim darauffolgenden Wickeln windungsweise verkleben, da auf die äußere Extrusionsschicht in im voraus festlegbarer Weise und Umfang Klebemittel aufbringbar ist, durch das lediglich die auf dem Leiter - Tragfäden-Bündel festhaftenden Extrusionsschichten nebeneinanderliegender Windungslagen mit stets gleicher Klebekraft miteinander verbunden -werden. - I

Damit wird auch eine automatisierte Serienfertigung von solcher Lenkdrahtspulen mit stets gleichen Eigenschaften möglich, was sich sowohl auf den Preis als auch auf die Zuverlässigkeit der damit bestückten Flugkörper hervorragend günstig auswirkt.

Die die Leiter-Tragfäden-Bündel fest umschließenden Extrusions-i schichten sind elastisch genug, um den elastischen Dehnuriqsbe- · anspruchungen zu folgen, ohne dabei beschädigt oder gar zerstör

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zu werden. Die Extrusionsschichten ermöglichen ferner, daß solche Kabel mit einem geringeren Durchmesser und einem geringeren Gewicht als bisher herstellbar sind, so daß größere Ueißlännen als bisher erzielbar sind, was sich auf die Reichweite von L:viksystemen günstig auswirkt und zu größerer Reichweite bei gleichem Wickel volumen führt. Durch das geringere Gewicht des Kabels sind auch geringere Kräfte zur Kompensation der Zugkräfte a in zu lenkenden Körper notwendig. Schließlich können solche Kabel nunmehr ohne Schwierigkeiten auch für Lenksysteme von Unterwasserkörpern verwendet werden, da die zweifache ilxtrus ionsschicht jedes Eindringen von Wasser verhindert.

Da die hier zur Anwendung gelangenden Polyäthersulphone außerordentlich flammbeständig sind, ergibt sich der weitere Vorteil, daß bei d»r Herstellung der Kabel keine besonderen Flammschutzmittel zu verwenden sind.

Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung sehe ma tisch dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben. Es zeigen

Figur 1 das Kabel im Flugbetrieb,

Figur 2 in stark vergrößertem Maßstab den Aufbau

des Kabels in perspektivischer Darstellung,

Figur 3 ein Herstellungsschema für das Kabel nach Figur 2 und

Figur 4 die Prinzipanordnung für das Herstellen eines Kabels gemäß der Erfindung.

In Fiuur 1 ist mit 10 ein rückstoßgetriebener Flugkörper bezeichnet, dem von einer ortsfesten oder beweglichen Leitstelle

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aus Lenksignale über eine Leitstelle und Flugkörper miteinander verbindende bieqsame elektrische Litze oder Kabel 12 zugeleitet werden.

Das Kabel 12 besteht aus zwei aus möglichst reinem Elektrolytkupfer hoher Bruchdehnung - gleich oder größer als 25% - hergestellten elektrischen Leiterdrähten 14 mit einem Durchmesser von etwa 0,07 mm. Vor ihrer Einbettung in Tragfäden 16 erhalter die blanken Kupferleiter 14 vermittels eines an sich bekannten Lackierverfahrens jeweils eine Isolierung 15, wobei das Aufbringen des Lackes in mehreren Schichten erfolgt, bis eine Lackzunahme von etwa 24 bis 30,u erreicht ist. Nach der Aushärtung der Isolierung 15 werden die einzelnen Kupferleiter 14 in einem weiteren Arbeitsgang mit Hilfe desselben Lackes, aus dem die Isolierung 15 besteht, miteinander parallel verklebt, so daß sie die in Figur 2 dargestellte Form annehmen.

Wie die Figur 2 zeigt, befinden sich die miteinander parallel verklebten Kupferleiter 14 mittig in einer aus η einen leichte Schlag aufweisenden Fasern aus Polyester oder Polyamid bestehenden Traqfädenbündelunq 16.

Um die mittige Lage der parallel verklebten Kupferleiter inner halb der Tragfädenbündel 16 über die gesamte Kabellänge zu erzielen, ist die Traqfädenbündelunq vor ihrer gerichteten Zuführung in mindestens zwei, vorzugsweise drei gleich große TrQ fadenbündel aufgeteilt, von denen jedes einen Durchmesser von etwa 14,u aufweisenden Tragfädenbündel beispielsweise aus 70 Elerrentarfasern besteht.

Zur Fixierung der aus mittiqen Kupferleitern und Traqfädenbündel bestehenden Kombination ist eine erste Extrusionsschicht 13 vorgesehen. Auf dieser Extrusionsschicht Ui ist en weitere Extrusionsschicht 19 aufgebracht.

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!■Juniiiotir sei in Verbindung mit Figur 4 eine Vorrichtung zur Herstellung des in Figur 2 dargestellten Kabels beschrieben.

Die dor Signalübertragung dienenden elektrischen Leiter 14 werden von einer in Figur 4 schernatisch dargestellten Spule 40 Qt)OGZOC]Gn und über eine Leitvorrichtung 41 mit den Umlenkrollen 42, 43 und 44 einer Verseilmaschine 45 waagerecht zugeführt und treten durch eine waagerechte Öffnung 47 einer um eine waagerechte Achse drehbaren Abzugstrommel 48. Die Abzugs-Lrori.ir.5l wird von einem regelbaren Elektromotor 49 angetrieben. Die Leiter 14 werden ferner durch eine nur angedeutete zentrale Öffnung einer ebenfalls um eine waagerechte Achse drehbaren Verteil erp.l'ü L te 50 geführt, die über einen Bügel 51 mit dem Gestellratui.en 52 uer Verseilmaschine 45 derart fest verbunden ist, daß die zentrale Öffnung auf gleichem Höhenniveau wie die zentrale Offnunq 47 der Abzuqstrommel liegt.

An ü(?.r Abzuqstrommel sind durch im Randbereich liegende" kardanische Lager 49 Spulen 54 um zur Drehachse der Abzugstrommel senkrechte Achsen drehbar gelagert, auf denen die Tragfäden 16, unterteilt in die bereits genannten zwei, vorzugsweise drei Tr.iqfäden-Büridel , aufgewickelt sind. Die Traqfäden-Bündel werden von den Spulen 54 abgezogen und ebenfalls über die Verteilerplatte 50 geführt, und zwar über nahe des Umfanges gleichmäßig verteilte, ebenfalls nur angedeutete zur zentralen Durchtrittsöffnung geneigte Öffnungen, die zur zentralen Öffnung führen, durch die die Leiter 14 geführt sind. Auf diese Weise werden die durch die zentrale Öffnung durchtretenden Leiter 14 von den durch die Randöffnungen zugeführten Tragfädenbündel mittig eingeschlossen.

Der Verteilerplatte 50 nachgeordnet sind zwei Extruder E1 und E2, deren der Λusbringung der Extrusionsschicht 18 und 19 dienenden Extrusions-Düsen 56 und 57 ebenfalls auf gleichen

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llöhenniveau wie die genannten Durchqangsöffnungen von Abzuqstrommel und Verteilerplatte liegen. Dem Extruder E2 ist eine gleichfalls auf gleichem llöhenniveau befindende Kühlstrecke 60 nachgeordnet. Schließlich ist eine Aufspul vorrichtung 70 vorgesehen, über die sowohl die Abzugskräfte für die Leiter 14 und die Tragfädenbündel 16 erzeugt werden als auch das Aufspulen des fertig extrudierten Kabels erfolgt.

Die Abzugskräfte werden in an sich bekannter Heise mittels hier nicht dargestellter Bremsen bestimmt, die beispielsweise an den Lagerungen der Spulen 40 und 54 angreifen. Die Drehzahl der mittels des Motors 49 angetriebenen Abzugs-•tromrsel wird in Abhängigkeit der ebenfalls über einen hier jedoch nicht dargestellten Motor angetriebenen Aufspul vorrichtung 70 derart eingeregelt, daß unter Berücksichtigunq des Extrudiertempos eine konstante Schlaglänqe der Tragfädonbündel von ca. 3 bis 6 Schlagen pro Meter Leiterlänge erhalten wird. Durch die kardanische Lagerung der Spulen 54 an der Abzugstromrr 48 können unvermeidbare Ablaufunregelmäßiukoiten kompensiert werden. Wie bereits erläutert, dient die Verteiler-platte 50 dazu, die rotierenden Tragfädenbündel auf die Leiter 14 - diese mittig einbettend - zu führen und das Leiter-Tragfäden-ßündel riehtungsbestimmt in den Eingang des ersten Extruders E1 zu füh

Die Extruderdüse 56 weist in vorl iegendern Ausführungsbeispiel einen Durchmesser von 0,32 mm auf und bewirkt, daß eine Fixierung des Leiter-Tragfäden-Bündels ohne zwischenlieqenden Hohlräume erfolgt, wobei auch die mittige Lage der Leiter erhalten bleibt. Als Extrudierrnateri a 1 wird vorzugsweise ein Polykarbonad verwendet.

Die Extruder-Düse 57 bringt nicht nur die zweite Extrusionsschicht 19 auf, sondern wirkt gleichzeitig als Ka 1 ihr ierdüsi'j,

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so daß ein runder Querschnitt des Kabels 12 und qleichzoitiij oino hohe Oberflächengüte erhalten wird. Dies wird dadurch begünstigt, daß im zweiten Extruder E2 als Extnidierrnaterial ein Polyamid verwendet wird.

IJ(?r VoI lständiqkeit halber sei noch erwähnt, daß die genannton nicht dargestellten Bremsen so eingestellt werden, daß sowohl die Leiter 14 als auch die TragfSdenbündel mit einer Zuaspannung von etwa 1ON über die Aufspul vorrichtung abgozocion werden.

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Claims (6)

1. PATENTANWÄLTE SPOTT UND FUSCHMANN

   Barmerfeld 14 Pu/ho

   5800 Haqen.5 11.05.1903

   P Λ T E N T Λ N S P K Ü C

   1 .)Bieqsames elektrisches Kabel für die Siqna1ubertraquno zwischen einer Leitstelle und einem sich schnell beweqenden Körper, bestehend aus mindestens einem, vorzugsweise zwei im wesentlichen parallel geführten, lackisolierten elektrischen Leitern', die in einem aus einzelnen tragfähiqen Bündeln aus ;

   vielen dünnen Einzelfäden qebildeten Zuqorqan über dessen Gesamtlänqe etwa mittiq eingebettet sind, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t , daß die lackisolierten elektrischen Leiter vo'rzLiqswei se miteinander verklebt und innerhalb der Tranfaden durch eine erste, die räumliche Laqo von Traqfädori und elektrische Leiter fixierende erste Extrusionsschicht qehalten sind, und daß die erste Extrus ions'.rhicht von einer dem Kabel einen annähernd kreisförmigen Querschnitt gebenden und eine gleichmäßige Oberfläche bildenden zweiten Extrusions-Schicht ummantelt ist. :
2. 2. Kabel nach Anspruch 1, dadurch Gekennzeichnet, daß die Trag fadenbündel aus η aromatischen Polyamidfasern einer Bruchdehnung von 2,4 bis 4% bestehen, daß die parallel miteinander verklebten Kupferleiter einen Durchmesser von etwa 0,07 mm aufweisen, daß die erste Extrusionsschicht aus Poly- \ karbonad und die zweite Extrusionsschicht aus Polyamid bestehen¹ und daß der Durchmesser des Kabels qleich oder kleiner 0,45 mm beträgt.
3. 3. Verfahren zur Herstellung eines biegsamen elektrischen Kabels für die Signalübertragung zwischen einer Leitstolle und

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   einem sich schnell bewegenden Körper, bestehend aus riiindestens einerr-, vorzugsweise zwei parallel geführten mi teinander verklebten lackisolierten elektrischen Leitern, die in einem aus einzelnen Traqfäden Bündeln aus vielen dünnen Einzelfäden gebildete Zugorgan über dessen Gesamtlänge im wesentlichen mittig eingebettet sind, dadurch qekennzeichnet, daß dem oder den elektrischen Leitern mindestens, zwei vorzugsweise drei, Tragfädenbündel die Leiter etwa mittig einschließend zugeführt werden, daß auf dieses Leiter-Tragfädenbündel eine erste, deren räumliche Lage fixierende Extrusionsschicht aufgebracht wird, auf die anschließend eine Leiter, Tragfäden und Extrusionsschicht mittig einschließende, einen kreisförmigen Querschnitt und eine gleichmäßige Oberfläche bildende zweite Extrusionsschicht aufgebracht wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Leiter annähernd waagerecht nil t einer Zugspannung von 1ON geführt werden, daß die Traqfädenbündel mit drei bis sechs Schlagen pro Meter und einer Zugspannung von 10N um die Leiter geschlagen werden, daß Leiter und darum geschlagene Tragfäden richtungsbestimmt in ihre Lage durch die erste Extrusionsbeschichtung annähernd hohlraumfrei fixiert werden und anschließend durch die zweite Extrusionsbeschichtung in ihrer Querschnittsform und in ihrem Außendurchmesser bestimmt werden, worauf das so gebildete Kabel durch eine Kühlvorrichtung geführt und aufgewickelt wird.
5. 5. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch g e k e η η · zeich η e t , daß als elektrische Leiter lackisolierte miteinander parallel verklebte Kupferdrähte von 0,07 mm Durchmesser, (31 s Traqfäden Polyamidfasern einer Bruchdehnung von 2,4 bis 3% und als erstes Extrudiermaterial Polykarbonad und als zweites Extrudiermaterial Polyamid verwendet werden.
6. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 3 bis 5, unter Verwendung einer Verseilmaschine mit riiittiq zugeführten elektrischen Leitern, dadurch gekennzeichnet , daß die Verseilmaschine (45) eine um eine waagerechte Achse drehbare Abzugstrommel (48) mit kardanisch aufgehängten Spulenträgern (49) für die die Tragfäden (16) tragenden Spulen (54) und eine ebenfalls um eine waagerechte Achse drehbare Verteilerplatte (50) aufweist, deren zentrale Durchtrittsöffnungen (47) für die Leiter (14) waagerecht liegen, daß die Extruder (E1, E2) mit ebenfalls waagerecht ausgerichteten auf gleichem Höhenniveau wie die Durchtrittsöffnungen für die elektrischen Leiter von Verseilmaschine und Verteilerplatte liegenden Extrudierdüsen (56, 57) hintereinanderstehend angeordnet sind, daß der letzten Extrudierdüse (57) eine ebenfalls auf gleichem Höhenniveau liegende Kühlstrecke (60) nachgeordnet ist, und daß eine sowohl die Leiter als auch die Tragfäden abspulende und durch die Extrudierdüsen ziehende Aufwickelvorrichtung (70) vorgesehen ist.

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