DE3314151A1

DE3314151A1 - Wachsemulsion

Info

Publication number: DE3314151A1
Application number: DE3314151A
Authority: DE
Inventors: Yoshihiko Tokyo Araki; Nobuo Yokohama Kanagawa Yokoyama
Original assignee: Nippon Oil Corp
Current assignee: Eneos Corp
Priority date: 1982-04-20
Filing date: 1983-04-19
Publication date: 1984-01-19
Also published as: US4468254A; JPS58183751A; JPH0231746B2

Description

Die Erfindung betrifft Wachsemulsionen, die dazu verwendet werden, verschiedene Materialien bzw. Substrate wasserdicht bzw. wasserundurchlässig zu machen oder anderweitig zu schützen.

Kohlenwasserstoffwachs wird bereits in großem Umfange verwendet, um beispielsweise ein Material wasserdicht bzw. wasserundurchlässig zu machen, weil es bei Raumtemperatur fest bleibt, einen definierten Schmelzpunkt bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen hat und hydrophob ist. Durch seine Verwendung soll auch eine Verbesserung der mechanischen Festigkeit, des Glanzes, der Glätte und anderer Schutzeigenschaften zahlreicher Materialien erreicht werden.

Kohlenwasserstoffwachs wird in der Regel angewendet, indem man faserförmige Materialien, wie z.B. Holz, Papier, Garn und Gewebe (Stoff) sowie Gegenstände aus Gips, Porzellan, Zement und dgl. damit imprägniert oder in Form einer Schicht darauf aufbringt. Neuerdings wird es auch auf Düngemittel, landwirtschaftliche Chemikalien, Arzneimittel und dgl. angewendet bzw. aufgebracht. Um nun eine Imprägnierung oder Beschichtung mit dem Kohlen-

wasserstoffwachs zu bewirken, wird es in der Regel erhitzt, um es zu schmelzen, in einem Lösungsmittel gelöst oder dispergiert oder in Wasser emulgiert. Bei Berücksichtigung der Sicherheit, der Wirtschaftlichkeit und_

5 der Verarbeitbarkeit wird es jedoch am besten in Form einer Emulsion angewendet bzw. aufgebracht.

Obgleich Kohlenwasserstoffwachs hydrophob ist, ist es mit einer Emulsion, wenn diese in Form einer Schicht auf-

10 gebracht und bei Raumtemperatur getrocknet wird, kaum

möglich, die resultierende, damit beschichtete Oberfläche wasserdicht bzw. wasserundurchlässig zu machen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß seine Filmbildungstemperatur oberhalb Raumtemperatur liegt und es wird daher angenommen, daß auf der beschichteten Oberfläche lediglich eine Verteilung von diskreten Kohlenwasserstoffwachs-Teilchen mit Zwischenräumen dazwischen vorliegt, die den Durchgang von Wasser erlauben. Man hat bereits versucht, einen kontinuierlichen (zusammenhängenden) Film herzustellen, indem man die diskret angeordneten Wachsteilchen unter Anwendung von Wärme miteinander verschmolz, dies führte jedoch nicht zu einer signifikanten Verbesserung der Wasserdichtheit bzw. Wasserundurchlässigkeit der damit beschichteten Oberfläche. Es wird angenommen, daß der Überzugsfilm, der unter dem Mikroskop kontinuierlich (zusammenhängend) aussieht, immer noch unzusammenhängend ist als Folge der Anwesenheit von Poren, Brüchen oder Zwischenräumen zwischen den Kristallen, die ent-stehen, weil das Kohlenwasserstoffwachs kristallin und

OQ spröde ist, und die das Eindringen von Wasser erlauben.

Ein weiterer Versuch bestand darin, die Filmbildungstemperatur von Kohlenwasserstoffwachs durch Verwendung bestimmter Zusätze herabzusetzen. Dies ist zwar ganz or gut gelungen, diese Zusätze waren jedoch selbst nicht zufriedenstellend in bezug auf ihre eigene Wasserbeständigkeit oder in bezug auf ihre Verträglichkeit (Kompatibilität) mit dem Kohlenwasserstoffwachs.

Angesichts der obengenannten Nachteile der bekannten Kohlenwasserstoffemulsionen betrifft die vorliegende Erfindung nun eine neue Wachsemulsion, in der ein Kohlenwasserstoff wachs mit einem Polymer gemischt ist, das .

aus der Gruppe flüssiges Polybutadien, Polybuten und Polyisobutylen ausgewählt wird.

Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Wachsemulsion zu finden, die beim Auftragen auf verschiedene Materialien einen Film bildet, der im wesentlichen transparent und glatt ist und eine gute Kohäsion, Wasserbeständigkeit und Wasserdichtheit (Wasserundurchlässigkeit) besitzt.

Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der nachstehenden Beschreibung hervor.

Gegenstand der Erfindung ist eine Wachszusammensetzung bzw. -zubereitung, die enthält oder besteht aus

(i) 100 Gew.-Teilen eines Kohlenwasserstoffwachses mit einem Schmelzpunkt von 40 bis 120⁰C und (ii) 3 bis 25 Gew.-Teilen eines Polymeren aus der Gruppe flüssiges Polybutadien mit einem zahlendurchschnittlichen Molekulargewicht von 500 bis 10 000, Polybuten mit einem zahlendurchschnittlichen Molekulargewicht von 300 bis 3000 und Polyisobutylen mit einem viskositätsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 20 000 bis 50 000,
die in Wasser emulgiert ist.

Die Komponente (i) der erfindungsgemäßen Wachszusammensetzung bzw. -zubereitung, ist ein Kohlenwasserstoffwachs mit einem Schmelzpunkt innerhalb des Bereiches von 40 bis 120⁰C, vorzugsweise von 50 bis 100⁰C. Das Wachs wird bei Raumtemperatur flüssig, wenn sein Schmelzpunkt unter 40⁰C liegt, und es ist daher für die Zwecke der vorliegenden Erfindung unbrauchbar, während Schmelzpunkte über 120⁰C das Emulgieren des Wachses in Wasser erschwe-

-6-ren würden.

Zu für die Zwecke der vorliegenden Erfindung geeigneten Kohlenwasserstoffwachsen gehören Erdöldestillatwachs, 5 synthetisches VJachs und in der Natur vorkommendes Wachs, die alle Schmelzpunkte innerhalb des oben angegebenen Bereiches haben. Das Erdöldestillatwachs umfaßt unraffiniertesParaffinwachs und mikrokristallines Wachs, wie z.B. Rohparaffin und Schuppenparaffin, die beim Entwachsen

von Vakuumdestillaten, Vakuumdestillatrückständen oder Schweröldestillaten erhalten werden, sowie raffinierte Wachse dieser Klasse _r die einer Lösungsmittelbehandlung,einer Seigerung einer Säure/Alkali-Wäsche, einer Tonbehandlung und einer Hydrierung unterworfen worden sind.

Das erfindungsgemäße synthetische Wachs umfaßt ein PoIyolefinwachs, das bei der Homöpolymerisation oder Copolymerisation von beispielsweise Ethylen und Propylen erhal-

ten wird, ein Wachs, das bei der thermischen Crackung von hochmolekularen plastischen oder kautschukartigen Polyolefinen erhalten wird, ein Wachs, das als Nebenprodukt bei der Herstellung von hochmolekularen plastischen Polyolefinen erhalten wird, und Fischer-Tropsch-Wachs. Typische Beispiele für in der Natur vorkommende erfindungsgemäße Wachse sind Ozokerit und Ceresin.

Bei der praktischen Durchführung der Erfindung kann jedes der obengenannten Wachse allein oder in Kombination vergQ· wendet werden.

Die Komponente (ii) der erfindungsgemäßen Wachszusammensetzung bzw. -Zubereitung ist ein Vertreter aus der Gruppe, die besteht aus flüssigem Polybutadien, Polybuten g₅ und Polyisobutylen. Das flüssige Polybutadien hat ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 500 bis 10 000, vorzugsweise von 800 bis 5000. Molekulargewichte unterhalb 500 führen zu einem dünnen, weniger wasser-

dichten (wasserundurchlässigen) Uberzugsfilm und solche über 10 000 erschweren das Emulgieren des Wachses in Wasser. Spezifische Beispiele für das flüssige Polybutadien sind nicht nur niedere Homopolymere von Butadien, sondern dazu gehören auch Copolymere von Butadien und einem oder mehr konjugierten Diolefinen mit 4 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie Isopren und Piperilen, und niedere Copolymere von Butadien mit oder ohne die genannten konjugierten Diolefine und aliphatische oder aromatische Vinylmonomere mit einer Ethylenunsättigung, wie z.B. Isobutylen, Diisobutylen,. Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol und Divinylbenzol. Diese Butadienpolymeren können nach irgendeinem konventionellen Verfahren hergestellt werden. So kann beispielsweise ein anionisches Polymerisationsverfahren angewendet werden, bei dem Butadien allein oder

.zusammen mit konjugierten Diolefinen mit 4 bis 5 Kohlenstoffatomen polymerisiert wird mit Styrol, ^a -Methylstyrol, Vinyltoluol oder Divinylbenzol in einer Menge von weniger als 50 Mol-%, bezogen auf Butadien, in Gegenwart eines Alkalimetall- oder Alkaliorganometall-Katalysators bei 0 bis 100⁰C. In diesem Falle ist ein Kettenübertragungspolymerisationsverfahren anwendbar,bei dem eine Organometallverbindung, wie Benzylnatrium, als Katalysator verwendet wird und Toluol oder andere Verbindungen mit Alkylarylgruppen als ein Kettenübertragungsmittel verwendet wird, um so ein Polymeres mit einer hellen Farbe zu er- · halten, das ein kontrolliertes Molekulargewicht und ein Minimum Gel aufweist, wie in der US-PS 3 789 090 beschrieben. Es kann auch ein Lebendpolymerisationsverfahren angewendet werden, wie es in den japanischen Patentpublikationen 42-17485 und 43-27432 beschrieben ist, bei dem eine polycyclisch^ aromatische Verbindung, wie Naphthalin, als Aktivierungsmittel in Tetrahydrofuran als Lösungsmittel und ein Alkalimetall, wie Natrium, als-Katalysator verwendet werden. Zu anderen anwendbaren Polymerisationsverfahren gehören die Verwendung von aromatischen Kohlenwasserstofflösungsmitteln, wie z.B. Toluol und Xylol, von Natrium- und ähnlichen Metalldispersions-

-δι katalysatoren und Äthern, wie z.B. Dioxan^zur Kontrolle bzw. Steuerung dos Molekulargewichtes des resultierenden Polymeren, wie in den japanischen Patentpublikationen 32-74446, 33-1245 und 34-10188 beschrieben, sowie die anionische Polymerisation, bei der eine Acetylacetonatverbindung eines Metalls der Gruppe VIII des Periodischen Systems der Elemente, z.B. von Kobalt und Nickel, oder ein Alkylaluminiumhalogenid als Katalysator verwendet wird, wie in den japanischen Patentpublikationen

10 45-507 und 46-30300 beschrieben. Zusätzlich zu den

Polybutadienen,wie sie bei den obengenannten Polymerisationsverfahren erhalten werden, können auch niedere Butadien-Isobutylen-Polymere verwendet werden, die in Gegenwart eines Friedel-Crafts-Katalysators, wie Aluminiumchlorid, Bortrifluorid oder ihren Komplexen, entstehen. Es kann auch hydriertes Polybutadien verwendet werden, beispielsweise solche flüssigen Polybutadiene, die in Gegenwart eines Nickel- oder Nickel-Molybdänoxychlorid-Katalysators hydriert worden sind. " ■·

Polybutadien, das eine weitere erfindungsgemäße Komponente (ii) ist, hat ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 300 bis 3000, vorzugsweise von 450 bis 1500. Ein Polybutadien außerhalb dieses Bereiches, d.h. mit einem Molekulargewicht unter 300, wäre eine Flüssigkeit mit einer zu niedrigen Viskosität, die zu einem sehr dünnen Film führen würde. Polybuten mit einem Molekulargewicht von über 3000 wäre zu viskos und daher schwierig mit anderen Wachsen zu mischen und auch in Wasser s'chwie-

30 rig zu emulgieren.

Das hier in Betracht gezogene Polybuten stammt aus Mischungen von Buten-1-, Buten-2, Isobutylen und Butänen, die unter Anwendung irgendeines geeigneten bekannten Verfahrens ver- bzw. bearbeitet werden können. Ein .typisches Beispiel für ein solches bekanntes Verfahren ist die Umsetzung eines Ausgangsmaterials aus einer Butan-Buten-Fraktion (erhältlich als Nebenprodukt bei der

Crackung von Naphtha zu Ethylen oder Propylen) bei -30 bis +30⁰C in Gegenwart eines Friedel-Crafts-Katalysators, wie Aluminiumchlorid, Magnesiumchlorid, Borfluorid, Titantetrachlorid und Komplexen davon, oder mit oder · ohne Zugabe eines organischen Halogenids oder von Chlorsäure, wobei in diesem Falle kein Lösungsmittel erforderlich ist, weil Butan und die nicht-umgesetzten Olefine als Lösungsmittel fungieren. Das daraus resultierende Polybuten wird in der Regel in einem Tank absitzen gelassen, um den Katalysator zu entfernen, und es wird erforderlichenfalls mit Alkali, Wasser, Salpetersäure, Schwefelsäure, Oxalsäure und dgl. gewaschen oder mit Bauxit und aktivem Ton weiter behandelt, um die Entfernung aller rückständiger Katalysatorteilchen zu vervollständigen. Das behandelte Produkt kann gespült werden, um nicht-umgesetztes Gas abzutrennen, es kann von leichten Polymeren gestrippt werden und erforderlichenfalls raffiniert werden. Das erfindungsgemäß verwendbare Polybuten kann auf bekannte Weise unter Verwendung von Nickel oder Nickel-Molybdänoxychlorid hydriert werden.

Polyisobutylen, eine weitere erfindungsgemäße Komponente (ii) hat ein viskositätsdurchschnittliches Molekulargewicht von 20 000 bis 50 000, vorzugsweise von 20 000 bis 40 000. Dabei handelt es sich um ein hochviskoses, wenig, fließfähiges, halbfestes glasartiges Material. Polyisobutylene mit einem viskositätsdurchschnittlichen Molekular gewicht von mehr als 50 000 stellen einen Semikautschuk dar, der auf übliche Weise schwer in Wachs aufzulösen oder zu emulgieren ist. Das erfindungsgemäß verwendbare Polyisobutylen wird hergestellt durch Polymerisieren von Isobutylenen, die aus einer Butan-Buten-Fraktion oder aus der Dehydratation von tertiärem Butylalkohol oder Diacetonalkohol stammen und durch Molekularsiebe gereinigt werden können. Das Isobutylen-Ausgangsmaterial wird auf bekannte Weise bei -80 bis -15O⁰C unter Zugabe von Ethylen oder Propan als Verdünnungsmittel und von

-ΙΟΙ Bortrifluorid oder Aluminiumchlorid in Form einer Methylchlorid- oder Ethylchloridlösung polymerisiert.

Es wurde gefunden, daß ausgezeichnete Ergebnisse erzielt werden können, wenn man 100 Gew.-Teile Kohlenwasserstoffwachs, d.h. der Komponente (i), mit 3 bis 25 Gew.-Teilen einem der Polymeren, d.h. der Komponente (ii), bei dem es sich um flüssiges Polybutadien, Polybutan oder Polyisobutylen, wie vorstehend diskutiert, handelt, mischt. Die Mengen· an flüssigem Polybutadien und Polybuten betragen vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-Teile, insbesondere 5 bis 15 Gew.-Teile, und die Menge an Polyisobutylen beträgt vorzugsweise 3 bis 15 Gew.-Teile, insbesondere 3 bis 10 Gew.-Teile. Die drei Komponenten-Polymeren (ii) können einzeln oder in Kombination verwendet werden, so lange ihre Gesamtmengen innerhalb des Bereiches von 5 bis 25 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Kohlenwasserstoffwachses (i) bleiben. Geringere Mengen der Komponente (ii) als 3 Gew.-Teile würden zu einer Verschlechterung (Beeinträchtigung) der Filmeigenschaften führen und größere Mengen als 25·Gew.-Teile würden zu einem klebrigen Film führen. ■

Um nun die Wasserbeständigkeif und Wasserdichtheit bz.w.

Wasserundurchlässigkeit des Überzugsfilms zu verbessern, kann die Wachszusammensetzung bzw. -zubereitung mit einem Erdölharz (Petrolharz), einem Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren, Asphalt oder Gemischen davon gemischt werden. Diese Materialien können in irgendeiner geeigneten Menge zugegeben werden, in der Regel werden sie jedoch in einer Menge von nicht mehr als 10 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Kohlenwasserstoffwachßes zugegeben. Die erfindungsgemäße Wachszusammensetzung bzw. -zubereitung kann ferner gemischt werden mit einem Antioxidationsmittel, wie 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol (BHT), 2,2'-Methylenbis-(4-methyl-6-tert.-butylphenol), 4, 4-Butyliden-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol), 4,4'-Thiobis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol), 2,2'-Thiobis-(4-methyl-6-tert.-bu-

tyl-phenol), 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, Dilaurylthiodipropionat (DLTDP), Distearylthiodipropionat (DSTDP), Tridecylphosphit (TDP), Diphenyldocylphosphit. (DPDP), Triphenylg phosphit (TPP) und Trisnonylphenylphosphit (TNP) sowie auch mit einem ultraviolette Strahlung absorbierenden Agens, wie 2-Hydroxy-4-methoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-octoxybenzophenon, 2,4-Dihydrcxybenzophenon, 2-(2'-Hydroxy-5-methylphenyl)benzotriazol, substituiertem

,Q Benzotriazol, 2-Ethylhexyl-2-cyano-3,3'-diphenylacrylat, Ethyl-2-cyano-3,3'-diphenylacrylat, Phenylsalicylat und 4-t-Butylp'henylsalicylat. Diese Zusätze werden in der Regel in einer Menge von nicht mehr als 1 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Wachszusammensetzung bzw. -zubereitung, ,- verwendet. Um das Emulgieren der Wachszusammensetzung bzw. -zubereitung zu erleichtern, können ein Sauerstoff enthaltendes Wachs und/oder ein Emulgiermittel verwendet werden. Das Sauerstoff enthaltende Wachs umfaßt insbesondere oxidiertes Paraffin, ein mit einer ungesättigten

„_n mehrwertigen Carbonsäure modifiziertes Wachs, ein in der Natur vorkommendes sauerstoffhaltiges Wachs oder Modifikationen davon. Bei dem oxidierten Paraffin handelt es sich um ein Paraffin, das in Gegenwart eines Katalysators, wie Natriumpermanganat und Manganseife, mit Luft oxidiert worden ist und verseift sein kann oder nicht. Das Paraffin hat eine Säurezahl von 10 bis 80, vorzugsweise von 20 bis 70, und einen Schmelzpunkt von 30 bis 11O⁰C, vorzugsweise von 40 bis 85°C. Das mit der mehrwertigen Carbonsäure modifizierte Wachs kann hergestellt werden aus einer Mischung von 10 bis 80 Gew.-Teilen einer Erdölfraktion, die innerhalb des Bereiches von-50 bis 85°C schmilzt, und 90 bis 20 Gew.-Teilen eines Polyolefinwachses, das innerhalb des Bereiches von 36 bis 120⁰C schmilzt und ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von 310 bis 1000 und eine Anzahl der DoppeIbi-ndun-

gen vcn 5 bis 50 auf 1000 Kohlenstoffatome hat, wobei die Mischung in einer Menge von 100 Gew.-Teilen mit 3 bis 25 Gew.-Teilen einer ungesättigten mehrwertigen

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^ Carbonsäure oder ihres Anhydrids unter solchen Bedingungen umgesetzt wird, daß freie Radikale entstehen, wie in der cffengelegter japanischen Patentpublikation 54-81306 näher beschrieben. Die Erdölfraktion hat einen

ρ- Schmelzpunkt von 50 bis 70⁰C und typische Beispiele dafür sind Paraffinwachs, mikrokristallines Wachs oder unraffiniertes Paraffinwachs, wie Rohparaffin und Schuppenparaffin. Bei dem Polyolefinwachs handelt es sich am zweckmäßigsten um ein Ethylenpolymeres, es kann sich da-

_n bei aber auch um ein Propylenpolymeres oder ein anderes Olefincopolymeres, das Ethylen und Propylen als ein Monomeres enthält, handeln. Das Pclyclefinwachs hat einen Schmelzpunkt von 36 bis 120⁰C, vorzugsweise von 36 bis 90⁰C, ein zahlendurchschnittliches Molekulargewicht von

310 bis 1000, vorzugsweise von 310 bis 600, und 5 bis 1 ο

50, vorzugsweise 10 bis 45 Doppelbindungen auf 1000 Kohlenstoffatome. Das mit einer mehrwertigen Carbonsäure modifizierte Wachs kann hergestellt werden aus einer Mischung aus einem Erdölwachs (Petrolwachs) und einem Polyolefinwachs, das in einem Verhältnis von 10 bis 80

Gew.-Teilen : 90 bis 20 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 30 bis 70 Gew.-Teilen : 70 bis 30 Gew.-Teilen zugegeben wird, wobei die Mischung umgesetzt wird in einer Menge von 100 Gew.-Teilen mit 3 bis 2 5 Gew.-Teilen, vorzugsweise

8 bis 18 Gew.-Teilen, einer ungesättigten mehrwertigen 25

Carbonsäure oder ihres Anhydrids unter freie Radikale liefernden Bedingungen, wobei beispielsweise 0,2 bis 5 Gew.-Teile organisches Peroxid auf 100 Gew.-Teile Wachszusammensetzung bzw. -zubereitung zugegeben werden. Zu geeigneten organischen Peroxiden gehören Di-tert.-butylperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Dicumylperoxid, tert.-Butylcumylperoxid, Cumy!hydroperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-(di-tert.-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxy)hexen-3 und Methylethylketonperoxid oder Mischungen davon. Di-tert.-butylperoxid ist am meisten bevorzugt.

Zu geeigneten ungesättigten mehrwertigen Carbonsäuren

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oder Anhydriden davon gehören beispielsweise Maleinsäure, Itaconsäure und Citraconsäure, unter denen Maleinsäure am meisten bevorzugt ist.

Die Zugabemenge der ungesättigten mehrwertigen Carbonsäure oder ihres Anhydrids zu der oben angegebenen Mischung ist ein kritischer Faktor in bezug auf die Eigenschaften des daraus resultierenden Sauerstoff enthaltenden Wachses. Abweichungen von dem unteren Grenzwert des angege-

2Q benen Bereiches würden zu einer zu niedrigen Saäurezahl und zu einer unzureichenden Emulgierung des Produktes führen. Abweichungen von dem oberen Grenzwert des genannten Bereiches würden zu einer zu hohen Säurezahl des Produktes führen, wobei nicht-umgesetzte Säurerück-

■,f- stände schwierig zu entfernen wären. Die Reaktionsbedingungen können, obgleich sie keinen Beschränkungen unterliegen, sein eine Temperatur von 120 bis 220⁰C, vorzugsweise von 140 bis 180⁰C, und eine Reaktionszeit von 0,5 bis 6,0 Stunden, vorzugsweise von 1 bis 3 Stunden.

Spezifische Beispiele für das in der Natur vorkommende Sauerstoff enthaltende Wachs und sein modifiziertes Produkt sind modifiziertes Montanwachs, Carnaubawachs und Bienenwachs. Unter den oben angegebenen verschiedenen 2g Sauerstoff enthaltenden Wachsen ist das mit einer ungesättigten mehrwertigen Carbonsäure modifizierte Wachs am meisten bevorzugt. Diese Sauerstoff enthaltenden Wachse können allein oder zusammen mit den Emulgiermitteln in einer Menge von 2 bis 20, vorzugsweise von 4 bis 16

' ₀ Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Kohlenwasserstoffwachses (i) zugegeben werden. Zur Verbesserung der Emulgierbarkeit des Sauerstoff enthaltenden Wachses können einige basische Verbindungen, wie Ammoniumverbindungen oder Amine, z.B. Morpholin, Trialkylamin und Trialkanolamin, zugegeben werden. Diese basischen Mate'rialien können in einer Menge von nicht mehr 7, vorzugsweise 3 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Kohlenwasserstoffwachses (i) zugegeben werden.

I Bei den erfindungsgemäß verwendeten Emulgiermitteln

kann es sich vorzugsweise um nicht-ionische und anionische oberflächenaktive Mittel handeln. Zu spezifischen Beispielen für nicht-ionischo Emulgiermittel gehören . Polyethylenglykolalkylather, Polyethylenglykol-aliphatische Säureester, Polypropylenglykolalkyläther, Polypropylenglykol-aliphatische Säureester, Polypropylenglykolpo.lyethylenglykoläther und Polyethylenglykolsorbitanaliphatische Säureester, insbesondere Span 60, Span 80,

10 Tween 60, Tween 80 und Emuigen 420, die alle von der

Firma Kao Atlas Powder vertrieben werden. Ein Beispiel für ein anionisches Emulgiermittel ist eine höhere Fettsäure, insbesondere Ölsäure. Diese Emulgatoren können allein oder in Kombination verwendet werden und sie wer-

!5 den in der Regel in einer Menge von 3 bis 25 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 5 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Kohlenwasserstoffwachses (i) verwendet·. Höhere Mengen des Emulgiermittels würden theoretisch zwar einerseits die Stabilität und andere Eigenschaften der wäßrigen Emulsion verbessern, andererseits würden sie jedoch zu einer geringeren Beständigkeit des Films gegenüber Wasser führen. Diese Emulgiermittel sollten daher, wenn sie überhaupt verwendet werden, in einer begrenzten Menge verwendet werden. Die Neigung der Emulsion, durch Nichtverwendung der Emulgiermittel beeinträchtigt zu werden, kann eliminiert werden durch Verwendung der Polymeren, die bereits als erfindungsgemäße Komponente (ii) beschrieben worden sind. Die Emulgiermittel sollten, wenn sie in Kombination mit dem Sauerstoff enthaltenden Wachs verwen-

OQ det werden, in Mengen verwendet werden, die 10 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des Kohlenwasserstoffwachses (i) nicht überschreiten.

Beim Emulgieren der Wachszusammensetzung bzw. -zubereigc tung wird in der Regel Wasser in einer Gewichtsmenge zugegeben, die um das 0,8- bis 10-fache, vorzugsweise das 0,5- bis 5-fache größer ist als das Gesamtgewicht der Wachszusammensetzung bzw. -zubereitung. Das Emulgieren

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kann unter Anwendung irgendeines geeigneten bekannten Verfahrens, beispielsweise eines mechanischen Verfahrens und eines Phaseninversionsverfahrens, die beide auch gemeinsam angewendet werden können, durchgeführt werden.

Das mechanische Verfahren beruht auf der Verwendung eines Homomixers, eines Homogenisators, einer Kolloidmühle und der Anwendung von Ultraschallwellen, wobei jede dieser Alternativen angewendet werden kann, so lange eine homogene Wachsemulsion erhalten wird. Die beim Emulgieren angewendeten Temperaturen unterliegen keinen speziellen Beschränkungen, sie betragen jedoch vorzugsweise etwa 60 bis etwa 65°C für Polybuten und etwa 70 bis etwa 75°C für Polyisobutylen, um die Ausfällung von Feststoffen zu vermeiden und eine geeignete niedrige Flüssigkeitsviskosität aufrechtzuerhalten.

Es kann auch etwas Polymeremulsion zugegeben werden, um die Wasserbeständigkeit und Wasserdichtheit (Wasserundurchlässigkeit) zu verbessern. Eine solche Polymeremulsion sollte eine minimale Filmbildungstemperatur von -15 bis +85⁰C-haben und dabei handelt es sich um eine wäßrige Emulsion eines polaren Vinylhomopolymeren oder -copolymeren, wobei zu geeigneten spezifischen Beispielen dafür gehören Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Vinylester und Homopolymere oder Copolymere von Acrylnitril-, Acrylsäure-, Methacrylsäure- und Styrolmonomeren. Beson-. ders bevorzugte Beispiele sind Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat und 2-Ethylhexylmethacrylat, sowie Homopolymere oder Copolymere von Vinylacetat-, Acrylnitril-, Acrylsäure-, Methacrylsäure- und Styrolmonomeren. Zu diesen Polymeremulsionen können außerdem einige selbstvernetzende modifizierte Polymere zugegeben werden.

Die obengenannten Polymeremulsionen können nach irgendeinem geeigneten bekannten Verfahren hergestellt werden. Die Monomeren können beispielsweise in Gegenwart eines

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Redoxkatalysators aus einer Kombination aus einem wasserlöslichen Polymerisationsinitiator, wie Kaliumpersulfat, Ammoniumpersulfat und Wasserstoffperoxid, und einem organischen oder anorganischen Reduktionsmittel, einer Emulsionspolymerisation in Wasser unterworfen werden, wobei in diesem Falle vorzugsweise nicht-ionische Emulgiermittel, anionische Emulgiermittel und reaktionsfähige Emulgiermittel entweder einzeln oder in Kombination verwende.t werden können. Beispiele für reaktionsfähige Emulgiermittel sind eine ungesättigte Gruppe enthaltendes SuIfonat oder Schwefelsäureester. Die Emulgiermittel können in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 1 bis 10 Gew.-Teilen, auf 100 Gew.-Teile der Ausgangsmonomeren verwendet werden. Während der Polymerisation der Monomeren können ein Schutzkolloid-Viskositätsverbesserungsmittel, wie Polyvinylalkohol, Polyacrylamid, natürliche und synthetische Kautschuklatices, Polyester, Urethanemulsionen und Epoxyharzemulsionen, zugegeben werden.

Die erfindungsgemäße Wachsemulsion und die obengenannten Polymeremulsionen können in einem Verhältnis von 95 bis 50 : 5 bis 50, vorzugsweise von 90 bis 55 : 10 bis 45, miteinander gemischt werden und zur Herstellung einer, homogenen Mischung kann irgendein geeignetes Verfahren angewendet werden. .

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf 30 beschränkt zu sein.

Beispiele 1 bis 13

Aus den in der weiter unten folgenden Tabelle I angegebenen verschiedenen Zusammensetzungen bzw. Zubereitungen wurden Wachsemulsionen hergestellt unter Anwendung eines Verfahrens, bei dem Kohlenwasserstoffwachs, flüssiges Polybutadien, Polybuten und/oder Polyisobutylen und ein

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Sauerstoff enthaltendes Wachs (mit Ausnahme der Beispiele 6 und 13) in einen 3 1-Becher eingeführt und unter Rühren auf eine Temperatur von 105⁰C erhitzt wurden, wobei zu diesem Zeitpunkt das Emulgiermittel (mit Ausnähme der Beispiele 2 und 10) und das basische Material (mit Ausnahme der Beispiele 6 und 13) zugegeben wurden. Das Ganze wurde stark gerührt und über einen Zeitraum von etwa 10 Minuten wurde siedendes Wasser zugegeben und danach wurde auf 60 bis 75⁰C abgekühlt. Dann wurde 2Q die Mischung in einem Homogenisator behandelt zur Herstellung einer homogenen Emulsion, die langsam auf Raumtemperatur abgekühlt wurde unter Bildung einer Wachsemulsion.

15 Vergleichsbeispiele 1 bis 14

Die in der nachstehenden Tabelle II angegebenen verschiedenen Zusammensetzungen bzw. Zubereitungen wurden zur Herstellung von Wachsemulsionen für Vergleichszwecke

2Q verwendet, wobei diesmal die erfindungsgemäßen Polymeren, d.h. flüssiges Polybutadien, Polybuten und Polyisobutylen, nicht verwendet wurden. Das in diesen Vergleichsbeispielen angewendete Verfahren war das gleiche wie das in den Beispielen angewendete Verfahren. Es sei darauf

2g hingewiesen, daß die Menge des Kohlenwasserstoffwachses in den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 erhöht wurde, anstatt das flüssiges Polybutadien wie in den Beispielen 1 bis 6 zu verwenden. Die Vergleichsbeispiele 8 und 10 bis 13 entsprechen den Beispielen 8 und 10 bis 13. Die Komponen-

QQ te (ii) wurde in den Vergleichsbeispielen 9 und 14 auf ähnliche Weise wie in den Beispielen 8 und '11 verwendet .

Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergegpstellten Wachsemulsionen wurden getestet, wobei jeweils die in den folgenden Tabellen III und IV angegebenen Ergebnisse erhalten wurden. Die Tests umfaßten:

1 a) Emulsionsqualitätstest

1) Viskosität - gemessen mit einem Brookfiled-Viskosimeter bei 30 UpM;

2) Maron-Test (Scherstabilität) gemäß "Analytical Chemistry", 2_5, 1087 (1953), wobei eine 50 g-Probe einer Belastung von 5 kg und 2 Minuten lang 1000 UpM unterzogen wurde, der resultierende Niederschlag bei 4O⁰C im Vakuum getrocknet und gewogen wurde, um den Gewichtsprozentsatz, bezogen auf die Feststoffe in der Probe, festzustellen;

3) Teilchengröße - gemessen mit dem Coulter-Counter (hergestellt·von der Firma Coulter Electronics Inc., USA) , um eine Porengröße von 20 μΐη anzuzeigen.

15 b) Überzugsfilm-Qualitätstest

Eine Wachsemulsionsprobe wurde in Form einer Schicht auf mehrere Stücke Objektträgerglas aufgebracht und bei Raumtemperatur getrocknet, wobei einige davon bei konstanter Temperatur weiter wärmebehandelt wurden. Die überzugs-

20 film-Oberflächen wurden in bezug auf ihr Aussehen und ihr Anfühlen untersucht.

c) Wasserbeständigkeitstest

Der auf jedes der Objektträgergläser aufgebrachte Überzugsfilm wurde in Wasser eingetaucht und täglich auf die Benetzung und Ablösung untersucht. Die Bewertung " o& " bezeichnet diejenigen Proben, die nach dem Ablauf von 20 Tagen keinerlei Anzeichen von Defekten aufwiesen.

30 d) Wasserdichtheit"· bzw. -undurchlässigkeitstest

Wachsemulsionsproben wurden mittels einer 0,254 mm (10 mils)-Auftragseinrichtung in Form einer Schicht auf Kraftpapier aufgebracht und bei Raumtemperatur getrocknet, wobei einige von ihnen weiter wärmebehandelt wurden. Alle

35 diese Proben wurden einem Stocking-sizingtestgemäß

Japanese Industrial Standards P-8122 unterworfen, um die Zeitspanne bis zum Eindringen der Flüssigkeit zu bestimmen. Diese Zeitspanne betrug bei Blindtests von unbe-

33U

-19-1 schichtetem Kraftpapier 3 5 Sekunden.

e) Wasserdichtigkeits- bzw. -undurchlässigkeitstest Melabin-Holz, das außergewöhnlich homogen ist, wurde · auf eine Größe von 40 mm χ 40 mm χ 18 mm zugeschnitten und in jede der Wachsemulsionsproben eingetaucht und bei Raumtemperatur getrocknet. Einige dieser Proben wurden weiter wärmebehandelt. Die Holzstücke wurden 24 Stunden lang in Wasser eingetaucht und dann gewogen, um so die Gewichtsdifferenz gegenüber dem Wert vor dem Eintauchen zu ermitteln zur Bestimmung der Wasserabsorptionsrate gemäß Japanese Industrial Standards A-590 5. Blindtests mit unbeschichteten Holzstücken ergaben eine Gewichtsdifferenz von 32 Gew.-%.

Fußnoten zu den nachstehenden Tabellen I und II

Polyethylenwachs: ein Nebenprodukt, das bei der Mitteldruck- und Niederdruck-Polyethylenherstellung anfällt und einen Schmelzpunkt von 90⁰C und ein Moleku-

largewicht von 80 0 hat;

2)

mit einer mehrwertigen Carbonsäure modifiziertes Wachs:

ein mit Maleinsäure modifiziertes Wachs mit einem Schmelzpunkt von 7O⁰C und einer Säurezahl von 83, die erhalten wird bei der Umsetzung von 100 Gew.-Teileneiner äquivalenten Mischung von 63⁰C (145°F)-Paraffinwachs (Schmelzpunkt 63⁰C) und Polyethylenwachs (Schmelzpunkt 80⁰C, zahlendurchschnittliches Molekulargewicht _g0 450 und 321 Doppelbindungen auf 1000 Kohlenstoffatome) mit 13 Gew.-Teilen Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von 1 Gew.-Teil Di-tert.-butylperoxid;

Paraffinoxid: Schmelzpunkt 67°C und Säurezahl 28;

-20-

4)

handelsübliche weiße Wachsemulsion aus etwa 32 Gew.-% Paraffinwachs mit einem Schmelzpunkt von 57°C, etwa 3 Gew.-% Polyethylenglykol-Emulgiermittel und Wasser.

Die in den nachstehenden Tabellen zusammengefaßten Testergebnisse beweisen die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Wachsemulsionen gegenüber den bekannten Gegenstücken.

Tabelle I

	Komponen te (i)	Kohlenwas serstoff- wachs	Paraffinwachs (Schmelzpunt52°	3eisp. ^l	-	-	Beisp. 2	-	-	Beisp. 3	Beisp.4	Beisp..5	-	-	Beisp. 6	Beisp.7
Wachszu- sammen- setzung (Gew.- Teile)	<omponen- te (ix)	(A)flüssi- jes Poly butadien	Paraf finwachs_o fSrhmpi^p 63°C)	IOÜ.0			-	-	93.6	10Ü.0	-	-	100.0	-
	(B) PoIy- Duten	mikrokristalli nes Wachs (F.82°	-	S. Il	100.0	-	-	-	100.0	13.0	-	10(1. 0
(C) Poly-¹ isobutylei	'olyethylenwach!	'-		-	5.8	-	-	-	-	-	-
Sauerstoff enthal tendes Wachs	^ahlendurchschn tolekulargewicht 15C0	fl -	J .0	-	-	6.4	-	-	1 .0	-	-
Dasisches Material	:ahlendu'rchschn. Molekularg.300C			11 .0	-	-	7.7	-	4 .0	ti.O	-
Emulgiern	:ahlendurchschn. Molekularg.420	11.1	-	-	1.3	7.1	10.0	11.I	-	-	2b.0
	:ahlendurchschn. Molekularg.900	-	0.0	-	-	-		-	2.33	-	-
ntxei.	ahlendurchschn. Molekularg.3000	1.19	-	r '	■-	-	-
Wasser (Vielfaches	ahlendurchschn. Molekularg.5000	1.06	-	-	-	-	-
ahlendurchschn. Molekularg.4000	-	-	-	-
mit einer mehr wertigen Carbon säure modifiz.	-	-	-	-
Waclis2) I Υ) 'araffinnviii ^;	5.6	• n.i	-	L .6
Mornholin		-	-	-
Triethylamin	1 .0	3.2	-	1 .·)
ween/Span80:80	-	-	-	-
Ölsäure	-	-	16.0	-
d.Gewichtsmeng«	0.4		-	0.!)
1.H)	2.06	2.33	ι .la

Tabelle I - Fortsetzung

	Komponen te (i)	Kohlenwas serstoff wachs η	Paraffinwachs (SchmelzD.52°C)	Beisp. ö	Beisp. 9	Beisp. 10	-	Beisp.Il	eisp. 12	Beipp. 13
"Jachszu- Bammen- setzung (Gew.- Teile)	Componen- te (ii)	(A) f lüssi-' jes Poly butadien	Paraf finwachs (Schmelzp.63°C)	-	-	15.0	-	-	-	95.0
	(B)PoIy- )uten	nikrokristalli es Wachs. (f82°C	100.0	100.0	-	11 .5	95.0	U5.0	-
(C) Poly isobuty len h	?olyethylenwach£	-	-	85.0	■ -	-		-
Sauerstoff enthal tendes Wachs	sahlendurchschn tolekulargew.	V -	-	-	-	5.0	5.U
basisches Material	sahlendurchschn «lolekulärgew. 3000	-	-	-	-	-	-	-
Emulgiermittel	sahlendurchschn. tolekulargew. 120	-	-	6.0	-	-	-
Jasser (Vielfaches c	:ahlendurchschn. lolekulargew. inn	-	-	-	-	1 .0	-
:ahlendurchschn. tolekulargew. iOOOO	15.0	4.0	1 .3	-	-	-
zahlendurcnschn olekulargew. 50000	-	-	-	u.o	-	-
zahlendurchschn Molekulargew, dnnnn	-	-	-	-	2.0	-
nit^einer mehr- uer t. Carbons. mo- aifiz.Wachs 2) 1)	-	-	-	-	-	-
Paraffinoxid	6.5	6.0	1.35		6.0	-
lorphnl i η	-	-	fl.O	-
Triethvlam^n	1.3	1 .2	-	1.6	-
Tween/Span80:8C	-	-		-	-
Ölsäure	-	-	-	-	12.0
.Gewichtsmenge)	0.7	0.65	... . -y.ß---	0.4	-
1.0	1.0	1.5	1.25	1.5

Tabelle II

	Componen- te (i)	Kohlenwas serstoff- wachs	Paraffinwachs (Schmelzp.S?°rM	Vergl.- Beisp. l	-	-	-	Vergl.- Beisp. 2	-	-	/ergl.- 3eisp. Ί	-	Vergl.- Beisp. 4	-	-	Vergl.- Beisp. ⁵	/ergl.- ^ 3eisD. ^c	"ergl.-.*-i> BeisD. ⁷
Wachszu sammen setzung (Gew.- Teile)	Komponen te (ii)	(A)flüssi ges Poly butadien	-Paraffinwachs £Schmelzp,63⁰C)	IU.1	-	5.0	-	-	100.7	-	117.7		^: -	-	108.0
	(B) Poly buten	nikrokristall-i- ies Wachs (F 82 ⁰C]	-	-	-	111 .0	-	-	-	-	-	111.1	-
(C) Poly-¹ isobuty len	Polyethylenwachi	-	-	1 .0	-	-	6 .4		-	-	-	-
Sauerstoff enthal tendes Wachs	zahlendurchschn. ^olekulargew. ι son	V -	-	-	-	-	-	-	-	-	-
basisches Material	sahlendurchschn. »lolekulargew. 3000	-	-	-	-	11.1	-
Emulgiermittel	sahlendurchschn. lolekulargew. 420.	-	5.B	-	-	-	-
Wasser (Vielfaches	:ahlendurchschn. ¹olekulargew.	-		S.G	3.2	-	-
anxendurchschn. olekulargew. 30000	-	-	-	-	-
zahlendurchschn Molekulargew. 50000	1.3	1.0	-	-	-
zaniendurchschn Molekulargew. 40000	-	-	-	-	-
mit einer mehrw. Carbons.modifiz.	-	-	-	-
Paraffinoxid '	-	-	-	-
Morpholin	-	13.0	-
Triethylamin	-	-
ween/Span80:80	1 .0	-
Ölsäure		16.(1
d.Gewichtsmenge	-	-
-	-

CaJ Ca)

Tabelle II - Fortsetzung

	JComponen- te (i)	Kohlenwas serstoff- wachs	Paraffinwachs (Schmelzp.52°C)	Vergl·.- Beisp. a	v/ergl.- Beisfj. 9	Vergl.- Beisp. 10	-	Vergl.- Beisp. Ii	-	ergl.- eiRD. 12	ergl- pisp. 13	-	-	ergl.- Beisp. 14
iachszu- samme.n- setzung (Gew.- Teile)	Componen- :e (ii)	[A)flüssi-1 fes Poly butadien	Paraffinwachs fSnhrnpl 7.p P,^°r\	-	-	15.0	1.35	' -	8.0	-	100 .0	-	-
	B) Poly buten	mikrokristalli nes Wachs <F32^oC	115.0	100.0	-	103.0	-	9U.0	-	-	9b.Ü
(C) Poly-' isobuty- ■ len	Polyethy1enwacH	-	-	96.5	-	1.5	-	-	-	-
Sauerstoff enthal tendes Wachs	;ahlendurchschn. 'olekulargew. ιςηη	*D -*	-	-	5.0	-	b.O	-	-	b.O
basisches Matprial	:ahiendurchschn Molekulargew. 3000	-	-	-	-	1.0	-	-	-
r Emulgiermittel	;ahlendurchschn. Molekulargew. 420	-	-	·-	-	1.5	-	-	-
:anlendurchschn. Molekulargew. 900	-	-	-	-	-		-
;ahlendurchschn. Molekulargew. 3Of)QO ... ·	-	30.U	-	-	-■	-	-
aniendurchschn. Molekulargew. 50000	-	-	-	-	-	_	35.0
zahlendurchschn Molekulargew. 40000	-	-	-	-	-	12.0	-
nit einer mehrw -arbons.modifiz Jar-he 7\ · , '	-	• -	-	-	-	-	-
'araffinoxid ^J;	6.S	7.5	6.0	6.0	1.5	-
Moroholin	-	-	-	-	-
Triethylamin	1.3	1 .5	1.3	1 .6	-
'ween/Span80:80	-	-	-	-	1.7
Ölsäure	-	-	-	-	_
Wasser(Vielfaches d.Gewichtsmenge)	0.7	0.8	0.4	1 .1
1.0	1.0	1.25	l.b

Tabelle III

	Viskosität (cP)	Benetzung	Beispiel 1	Raumtemp.	Raumtemp. 70⁰C, 15 tuin.	Beisp. 2	3eisp. 3	Beisp. 4	Beisp. 5	Beisp. 6
(a) Emulsion qualität	Maron-Test (Gew.-%)	Weißfärbung	18.5	transparen nicht viskos	leicht trübe nicht viskos	14·. 0	19.0	6.5	7.5	5.5
äurchschnittliche Teilchenoröße (umL_	Ablösung	5.5	1	3	13.0	9.0	1.5	2.5	3.5
Filmbildungsbedingungen	(d) Wasserundurchlässigkeitstest mit Kraftpapier (s)	0.9	1	Ou	1 .3	0.9	0.6	0.8	0.9
(b) Filmqualitättest (Glasplatte)	(e) Wasserundurchlässigkeitstest mit Hol	■1	9	Raumtemp. 70°C, 15 min.	Raumtemp. 7Ü°C, 15 min.	Raumtemp. 70⁰C, 15 in i η .	Raumtemp. 70⁰C, 15 min.	Raumten:p. 6C°C, 15 :nin.
(c) Wasserbeständic keitstest (Tag«	135	260	leicht trübe schwach viskos	weiß nicht viskos	transparent schwach viskos	transparent nicht viskos	halbtrans- parent nicht viskos
	]y	11	3	3	2	1	1
J- 0	CO	OU	3	4	•1
13	11	7	y	3
350	300	210	270	270
13	13	16	15	Iu

Tabelle III - Fortsetzung

	Viskosität (cP)	g- e)	Benetzung	Beisp. 7	Seisp. 8	Beisp. 9	Beisp. 10	Beisp. 11	Beisp. 12	3eisp. 13
(a) Emulsions qualität	Maron-Test (Gew.-%)	Weißfärbung	43.0	24 .0	.18.0	43.5	14.5	12.5	13.5
durchschnittliche Teilchengröße (um)	Ablösung	15.0	10.5	10.5	13.5	16.5	14 .5	11 .5
Filmbildungsbedingungen	(d) Wasserundurchlässigkeitstest mit Kraftpapier (s)	0.8	;, cos	0.9	1 .0	0.9	0.9	0.6
(b) Filmqualitätstest (Glasplatte)	e)Wasserundurchlässigkeitstest mit Holz	Raumtemp. 60⁰C, 15 min.	TO⁰C₁ 15 ίο i η .	70⁰C, 15 mi η.	Raumtemp.	00°C, 15 min.	Ü0°C, 15 mi η.	7 C ⁰C, If: min.
Cc) Wasserbeständi keitstest (Tag	:ransparent schwach viskos	transparen schwach viskos	t halb- transpa rent nicht viskos	halbtrans- pare'nt viskos	halbtrans parent nicht viskos	halbtrans parent nicht viskos	halbtrans parent nicht viskos
	1	3	3	1	1	1	2
2		Ou	5	3	2	3
0	M	1]	CXl	7	9	7
520	465	295	190	130	IbS	185 ·
• .10 I	7.5	9.5	11 .5 I	13.5	11.5	U.O

IO (Ti I

co co ■

Tabelle IV

	Viskosität (cP)	g- e)	Benetzung	Vergleichs- Beispiel 1	Raumtem-7 peratur	Räumtemp. I 7O⁰C, 15 min.	S/ergl. - Beisp. 2	Vergl.- Beisp. 3	Vergl.- Beisp. 4	Vergl.- Beisp. 5	Vergl.- Beisp. 6
(a) Emulsions qualität	Maron-Test (Gew.-%)	Weißfärbung	19.5 '	trübe Rißbildung nicht- viskos	trübe Mißbildung nicht viskos	11.0	16.0	7.5	7.0	5.0
durchschnittliche Teilchengröße (um)	Ablösung	7.0	1	2	18.5	11.5	2.5	6.0	7.5
Filmbildungsbedingungen	(d) Wasserundurchlässigkeitstest mit Kraftpapier (s)	1 . 1	1	CO	1.5	1 .2	o.y	1 .1	1 .2
(b) Filmbildungstest (Glasplatte)	(e) Wasserundurchlässigkeitstest mit Hol	2 ■	5	Raumtemp. L 70⁰C 15 min.	Raumtemp. I 70⁰C ]5 min.	Raumtemp. 7O⁰C 15 min.	Raumtemp. 70°C 15 min.	Raumtemp. * "7 ⁿ Γ* Ib !«in.
(c) Wasserbeständi keitstest (Tag	UO"	J 6 0	trübe Rißbildun nicht viskos	weiß J Rißbild. nicht viskos	halbtrans parent schwach viskos	halbtrans parent nicht viskos	weiß nicht- vi skos
	30	]Ü	3	1	1	1	1
OO	CU	1	2	3
5	3	3	5	4
130	130	95	13'j	11-5
27	22	22	24	26

Tabelle IV - Fortsetzung

	Viskosität (cP)	Benetzung	Vergl.- Beisp. 7	/ergl.- Beisp. 8	Vergl.- Beisp. 9	Vergl.- beisp. 10	Vergl.- Beisp. 11	Vergl.- Beisp. 12	^ergl.- 3eisp. 13	Verg] Beisj 14
(a) Emulsions	Maron-Test (Gew.-%)	Weißfärbung	9,0	16,0	·· 75.0	Ϊ7.5	8.5 '	11 .0	8.5
qualität	durchschnittliche Teilchengröße (Mm)	Ablösung	1 .5	23 «0	16.5	21.0	28.5	23.5	13.0
	Filmbildungsbedingungen	(d) Wasserundurchlässigkeitstest mit Kraftpapier (s)	0.8		0.9	1.2	1.3	1.3	0.9	nicht
(b) Filmbildungstest (Glasplatte)	(e)Wasserundurchlässigkeitstest mit Hol:	Raumtemp. 6ü°C, 1 5 mi η .	70°C - . 1 5 mi η .	70⁰C 15 min.	Raumtemp.	00⁰C 15 min.	80⁰C 15 mi η .	7 0⁰C 15 i!.in.	emul- giert
(c) Wasserbeständig	halbtrans parent schwach viskos	■ weiß Rißbilduni schwach viskos	trans parent viskos	halbtrans parent viskos	weiß, Rißbildung nicht viskos	weiß, Rißbildung nicht- vj skr>!^	halbtrans parent nicht- vi κΐίη.ς
keitstest (Tage)	1	3	2	1	1	1	1
	1	to	OO	1	1	1	1
2	5		3	1	2	3
6 5	. 130	55	125	35	15	30
25.	16	12.5	17.5	23.0	19.5	21 .5

Claims

Patentansprü. ehe

1. Wachsemulsion, dadurch gekennzeichnet , daß sie hergestellt worden ist durch Emulgieren einer Zusammensetzung bzw. Zubereitung, die enthält oder besteht aus 100 Gew.-Teilen eines Kohlenwasserstoffwach-

20 ses mit einem Schmelzpunkt innerhalb des Bereiches von 40 bis 120°e und 3 bis 25 Gew.-Teilen eines Polymeren aus der Gruppe flüssiges Polybutadien mit einem zahlendurchschnittlichen Molekulargewicht von 500 bis 10 000, Polybuten mit einem zahlendurchschnittlichen Molekular-

25 gewicht von 300 bis 3000 und Polyisobutylen mit einem

viskositätsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 2000· bis 50 00-0, in Wasser.

2. Wachsemulsion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, 30 daß das Kohlenwasserstoffwachs einen Schmelzpunkt von

40 bis 12O⁰C hat und ausgewählt wird aus der Gruppe Erdölwachs, synthetisches Wachs und in der Natur vorkommendes Wachs.

35

3. Wachsemulsion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Polybutadien ausgewählt wird aus der Gruppe der niederen Homopolymeren von

^v O_n BAD ORIGINAL

1 Butadien, der Copolymeren von Butadien und einem oder mehr konjugierten Diolefinen mit 4 bis 5 Kohlen.stof fatomen und der niederen Copolymeren von Butadien und aliphatischen oder aromatischen Vinylmonomeren mit

5 einer Ethylenunsättigung.

4. Wachsemulsion nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polybutadien durch Polymerisieren von Mischungen von Buten-1, Buten-2, Isobutylen

10 ^und Butanen hergestellt worden ist.

5. Wachsemulsion nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyisobutylen hergestellt worden ist durch Polymerisieren von Isobutylenen,

15 die aus einer Butan-Buten-Fraktion oder aus der Dehydratis-ierung von tert.-Butylalkohol oder Diacetonalkohol stammen.