DE3232361A1

DE3232361A1 - Windturbinen-rotorfluegel und herstellungsverfahren dafuer

Info

Publication number: DE3232361A1
Application number: DE19823232361
Authority: DE
Inventors: Arthur John 95030 Los Gatos Calif. Slemmons
Original assignee: SRI International Inc; Stanford Research Institute
Current assignee: SRI International Inc
Priority date: 1982-02-01
Filing date: 1982-08-31
Publication date: 1983-08-04
Also published as: NL8300164A; GB8302209D0; SE8205615L; GB2115075B; SE8205615D0; JPS58135379A; AU8809582A; DK387882A; GB2115075A

Description

Patentanwälte
Dipl -Ing. Hans-Jürgen Müller Dipl.-Chem. Dr. Gerhard Schupfner Dipl,-Ing. Hans-Peter Gauger Luclle-Grafin-Str. 38 - D 8000 München 80

SRI International

333 Ravens\i/ood Avenue AA 273

Menlo.Park, California 94025 (USA

Windturbinen-Rotorflügel

und Herstellungsverfahren dafür

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Windturbinen-Rotorflügel und Herstellungsverfahren dafür

Die Erfindung bezieht sich auf den Aufbau von Rotorflügeln für Windturbinen, die ihrerseits zur Energieerzeugung aus Wind eingesetzt werden.

Die Bedeutung von Windturbinen als Energieerzeuger nimmt ständig zu. Zur Erzeugung einer großen Energiemenge müssen die Rotorflügel groß sein und dem Wind eine große Fläche bieten. Große Windturbinen haben z. B. einen Durchmesser von ca. 36,5 m, und die Flügel haben eine Länge von ca. 13,3 m. Die Flügelbreite nimmt von ca. 2,4 m am nabenseitigen Ende des Flügels auf ca. 0,6 m am Flügelvorderende ab. Normalerweise sind die Flügel um eine Radialachse verdreht.

Solche Flügel sind bevorzugt steif und leicht; sie müssen für den beabsichtigten Einsatz ausreichende spezifische

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Festigkeit und Dauerfestigkeit aufweisen. Diese Rotorflügel haben eine solche Größe, daß die Kosten für die benötigten Werkstoffe eine erhebliche Rolle spielen. Ferner können auch die Mon^agekosten verschiedener Untergruppen aus unterschiedlichen Werkstoffen erheblich sein.

Es wurde bereits ein Verfahren zum Herstellen von Sonnenreflektoren und Radarantennen vorgeschlagen (vgl. die US-Patentanmeldungen Nr. 184 208 vom 5. Sept. 1980 und Nr. 283 799 vom 20. Juli 1981). Dabei wird faserarmierter Beton, ζ. B. glasfaserarmierter Beton, auf eine Form gesprüht, und Verstärkungsträger werden mit demselben Verfahren hergestellt. Dabei erhält man eine monolithische Struktur, die ausreichende Festigkeit aufweist und die kostengünstiger ist als ähnliche Strukturen, die aus Holz, Metall, verstärktem Kunststoff oder einer Kombination dieser Werkstoffe hergestellt sind.

Es wurde nunmehr gefunden, daß bei der Herstellung von Flügeln für die Rotoren von Windturbinen ein zweiteiliger Verbundträger unter Anwendung eines solchen Sprühverfahrens vorteilhaft herstellbar ist.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Perspektivansicht einer bei dem Verfahren verwendeten Form, wobei ein Bruchstück der leeren Form und ein Bruchstück eines vollständig fertigen Teils eines Rotorflügels zu sehen

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sind; dabei ist der normale Drall des Flügels nicht zu sehen;

Fig. 2 Querschnittsansichten durch die Form nach Fig. 1,

bis 6 wobei aufeinanderfolgende Phasen der Herstellung eines monolithischen Abschnitts eines Rotorflügels zu sehen sind; dabei verläuft die Schnittlinie längs der Linie 2-2 nach Fig. 1;

Fig. 7, ähnliche Querschnittsansichten, die das und 9 Ende des Herstellungsvorgangs zeigen;

Fig. 10 die beiden zusammengefügten Hälften eines Rotorflügels;

Fig. 11 eine Endansicht (des nabenseitigen Endes) des Rotorflügels nach Fig. 10, wobei eine Endplatte in ihrer Lage gezeigt ist;

Fig. 12 eine Explosionsansicht eines Rotorflügels mit Verstärkungsstäben, einer Naben- und einer Vorderendplatte;

Fig. 13 eine Perspektivansicht eines Windturbinen-Rotors mit Flügeln gemäß den vorhergehenden Figuren;

Fig. 14 eine Perspektivansicht einer anderen Art von Windturbinen-Rotor mit vertikalen Rotorflügeln, die Ellipsenquerschnitt haben;

Fig. 14A eine Perspektivansicht eines Teils eines Rotorflügels nach Fig. 14;

Fig. 15 eine der Fig. 10 ähnliche Ansicht, wobei aber im Querschnitt ein Rotorflügel gezeigt ist, der klein ist und keinen Träger benötigt; und

Fig. 16 eine der Fig. 10 ähnliche Ansicht, wobei die Verstärkungsstäbe in anderer Weise angeordnet sind.

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Die Pig. 2-6 zeigen ein Formunterteil bzw. eine Matrize 10 im Querschnitt, die aus einem Werkstoff 11 wie z. B. Holz, Metall oder Kunststoff besteht und die zur Bildung eines Formnests 12 geeigneter Form und Abmessung ausgeschnitten, gegossen oder spanend bearbeitet ist. Unter Bezugnahme auf Fig. 1 ist ersichtlich, daß das Formnest 12 sich konisch verjüngt, so daß links in Fig. 1 ein nabenseitiges Ende und rechts ein Vorderende vorhanden sind.

Ein geeignetes Trennmittel, ζ. B. ein Kohlenwasserstofffluid, wird auf die Oberfläche des Formnests 12 aufgebracht. Dann wird eine Schicht 13 mit abgestufter Dicke aus einem Beton- oder Mörtelgemisch, bestehend aus Sand, hydraulischem Zement, z. B. Portlandzement, und Wasser in geeigneten Mengenanteilen, aufgebracht. Bevorzugt enthält dieses Gemisch auch Faserarmierungsstoffe wie Glasfasern, organische Polymerfasern wie Polypropylen oder andere Fasern, die üblicherweise zur Verstärkung von Verbundwerkstoffen eingesetzt werden.

Diese Masse wird bevorzugt mittels einer Sprühpistole bekannter Art, wie sie für die Sprühbeschichtung von Schwimmbädern verwendet wird, aufgebracht. Sie sprüht das Mörtel- oder Betongemisch sehr schnell auf und ist mit einer Fasergarnspule ausgestattet; die Vorrichtung ist mit einer Schneideinheit versehen, die den Faserstrang in kleine Stückchen zerschneidet, während das Mörtelgemisch aufgesprüht wird, so daß die Faserstückchen eng mit dem Mörtel oder Beton vermischt werden. Es können laugenbeständige Glasfasern eingesetzt werden, die aus Zirkonerdesanden bestehen und unter dem Markennamen "Cem-FIL"(Wz) vertrieben

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werden. Dadurch erhält man eine monolithische Schicht 13 aus einem Faser-Beton-Verbundwerkstoff.

Nach Fig. 4 wird ein Formoberteil 14 bzw. eine Patrize auf die Oberfläche der Schicht 13 aufgebracht, bevor diese zu stark ausgehärtet ist. Die Querschnittsform dieses Formoberteils kann ein Polygon mit divergierenden Seiten sein, es sind jedoch auch andere Formen verwendbar. Das Formoberteil kann aus beschichtetem Karton,Holz, Metall, Kunststoff, Schaumkunststoff oder einem anderen geeigneten Werkstoff bestehen. Bevorzugt ist es ein Werkstoff mit einer Oberfläche, die an dem harten und ausgehärteten Beton nicht haftet, oder es ist mit einem Trennmittel beschichtet, das die gleiche Funktion hat, so daß das Formoberteil in der unten beschriebenen Weise in einer geeigneten Fertigungsphase entnommen werden kann. Dieses Formoberteil kann jedoch auch in der Struktur verbleiben. Es verjüngt sich gemäß Fig. 1 unter Bildung von Schultern 14A und 14B.

Nach Fig. 5 wird eine weitere Betonschicht 15 bevorzugt unter Anwendung des gleichen Sprühverfahrens auf das Formoberteil 14 aufgebracht derart, daß diese Schicht kontinuierlich mit der Schicht 13 ausgebildet ist.

Bevorzugt wird die Schicht 13 bewegt, bevor das Formoberteil 14 aufgebracht wird, und auch die Schicht 15 wird bewegt, um Luftblasen auszutreiben. Dies erfolgt unter Anwendung eines Standardverfahrens, bei dem über die Betonschicht eine geeignet geformte perforierte Schalung, z. B. aus Streckmetall, aufgebracht wird und ein Vibrationsgerät die perforierte Schalung in Schwingungen versetzt. Die Funktion

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dieser 3ewegung in Verbindung mit der perforierten Schalung besteht darin sicherzustellen, daß die kleinen Faserabschnitte sich in engem Kontakt mit dem Beton befinden und
daß außerdem Luftblasen ausgetrieben werden, so daß in der Faser-Beton-Schicht keine wesentlichen Leerräume verbleiben.

Nach Fig. 6 werden Formeinsätze 16 auf entgegengesetzten
Seiten des Formoberteils 14 angeordnet, die den Formnestern auf beiden Seiten entsprechen. Diese Formeinsätze können
ähnlich wie das Formoberteil 14 aufgebaut sein. Dann wird
ein Formdeckel 17 aufgebracht, dessen Innenfläche mit
Ausnahme von nach unten verlaufenden halbkreisförmigen
Rippen 18 flach ist. Der Formdeckel 17 wird auf das Formunterteil 10 und die teilweise fertiggestellte Betonstruktur in der in Fig. 6 gezeigten Weise aufgebracht. Die Formeinsätze 16 und der Formdeckel 17 können entweder einstückig
ausgebildet oder in Form von Einzelteilen ausgeführt sein.

Selbstverständlich sind das Formoberteil 14 und die Formeinsätze 16 verjüngt ausgebildet, und es können an verschiedenen Teilen des Formdeckels 17 weniger Rippen 18 ausgebildet sein, so daß die Verjüngung der Betonschicht 15 darin
aufnehmbar ist. Ferner kann natürlich jede Form entweder
einteilig oder in mehreren Teilen ausgebildet sein, die
durch geeignete Zuhaltungen zusammengehalten werden. Die in den Fig. 4,5 und 6 gezeigten Schritte werden ausgeführt,
während die Betonschichten 13 und 15 noch weich genug sind, um die ihnen durch die Formteile 16 und 17 gegebenen Formen anzunehmen.

Wenn nach einem geeigneten Zeitintervall der Beton genügend abgebunden hat und ausgehärtet ist, wird das Formteil

entformt, indem der Pormdeckel 17 abgenommen und das Formteil aus dem Formnest 12 entnommen wird. Das Formoberteil 14 kann durch Abziehen vom nabenseitigen Ende entnommen werden, und die Formelemente 16 und 17 können durch Herausheben entfernt werden. Wie bereits erwähnt, kann das Formoberteil 14 in seiner Lage belassen werden ebenso wie die Formeinsätze 16, wenn diese Teile aus billigem verlorenem Werkstoff wie Karton oder Schaumkunststoff bestehen.

Es wird eine monolithische Struktur 25 (vgl. Fig. 7) erhalten, die einen Innenhohlraum 26, offene Seitenhohlräume 27 und 28, ebene Seitenflächen 30 und 31 und einen Mittenabschnitt 32 mit Längsnuten 33, die durch Flächen 34 voneinander getrennt sind, aufweist. Die Flächen 30, 31 und 34 liegen in derselben verdrehten ebenen Fläche. Die Verdrehung ist erwünscht, um den optimalen Angriffswinkel der Flügelabschnitte relativ zu dem Luftstrom für sämtliche radialen Punkte auf dem Rotorflügel aufrechtzuerhalten.

Nach Fig. 8 werden die Flächen 30, 31 und 34 mit einem geeigneten Klebstoff, z. B. Emulsionen aus Akry!mischpolymerisat und Wasser, oder mit einem zwei Teile Epoxid aufweisenden Klebstoff wie Aquatapoxy(Wz) beschichtet (vgl. Schicht 35).

Nach Fig. 9 werden Verstärkungsstäbe oder -seile 36 aus Stahl in die Nuten 33 eingelegt.

Fig. 10 zeigt eine zweite Struktur 25A. Diese ist ähnlich der Struktur 25 ausgebildet, kann jedoch ein Spiegelbild der Struktur 25 sein, und sie ist in gleicher Weise wie die

Struktur 25 aufgebaut. Wenn die aerodynamische Oberfläche der Struktur 25 sich von der aerodynamischen Oberfläche 4OA der Struktur 25A unterscheidet, unterscheiden sich die Formunterteile 12 für die beiden Strukturen bzw. Bauteile. Die aneinandergrenzenden Flächen 30, 31 und 34 mit ihrer haftenden Beschichtung werden zusammengefügt und z. B. in einer Presse mit Druck beaufschlagt (vgl. die Pfeile). Es wird dann ein einstückiger Rotorflügelkörper 42 erhalten, der Hohlräume 26, 43 und 44 aufweist.

Die Oberflächen 40 und 4OA können mit einem wasserdichtmachenden Dichtmittel, z. B. einem Akrylanstrich auf Wasserbasis, behandelt werden.

Nach Fig. 12, die eine Explosionsansicht der unteren und der oberen Hälfte 25 und 25A eines Rotorflügels 42 ist, sind die Enden der Stäbe 36 mit Gewinden versehen, und an den Schultern 53 sind Beilegscheiben 50 und Muttern 51 vorgesehen zur Verankerung des äußeren kürzeren Stabs 36A in dem Flügel. Eine Nabenplatte 54 ist mit Schraubenlöchern 53 zur Aufnahme der Gewindeenden der Stäbe 36 ausgebildet. Beilegscheiben und Muttern 57 werden auf die vorspringenden Gewindeenden der Stäbe 36 aufgesetzt. Eine Nabe 58 weist einen Befestigungsflansch 59 mit Schraubenlöchern 60 auf, so daß der Rotorflügel 42 an der Welle eines Windturbinen-Rotors montierbar ist. Eine Vorderendplatte 61 weist ähnliche Schraubenlöcher auf und ist mit dem Vorderende des Flügels mittels Beilegscheiben und Muttern verschraubt, die auf die vorspringenden Enden der Stäbe 36 aufgesetzt sind. Die Stäbe werden unter Zugspannung gehalten, so daß die Betonstruktur mit Druck beaufschlagt ist. Es ist allgemein bekannt, daß

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Beton eine hohe Druckfestigkeit hat. Z.B. haben mit Kohlenstoff asern verstärkte Zementleime (ohne Sand) eine Dauerfestigkeit von 703 kp/cm (Null bis Kompression) bei mehr

als 10 Zyklen gezeigt und eignen sich zum Einsatz bei der Erfindung.

Fig. 13 zeigt einen vollständigen Windturbinen-Rotor 70. Er besteht aus einem Mast 71, an dessen Oberende ein elektrischer Generator 72 mit einer Welle 73 gesichert ist, die einen Rotor 74 trägt, wobei dieser Rotor aus drei Rotorflügeln 42 besteht. Selbstverständlich ist es möglich, mehr oder weniger Flügel zu verwenden.

Fig. 14 zeigt eine andere Art von Windturbinen-Rotor 80 mit einer Welle 81 auf einem Grundkörper 82. Rotorflügel 83 sind auf der Welle 81 mittels Platten 88 montiert. Fig. 14A zeigt einen Rotorflügel 83, der aus zwei gleichartigen Hälften 85A und 85B besteht. Die beiden Hälften sind mittels eines Klebstoffs verbunden. Ferner sind Verstärkungstäbe 87 und Endplatten 88 gezeigt. Die Rotorflügel-Hälften 85A und 85B sind ähnlich wie die Flügelhälften 25A und 25B aufgebaut und in gleicher Weise zusammengefügt.

Fig. 15 zeigt einen Querschnitt ähnlich demjenigen nach Fig. 10. Der Rotorflügel 90 besteht aus zwei Hälften 91 und 91A, die bei 92 mittels Klebstoff und mittels mit Zug beaufschlagter Verstärkungsstäbe 93 verbunden sind. Der Flügel 90 ist hinreichend klein, so daß er keinen Träger oder Holm benötigt.

Fig. 16 zeigt einen Rotorflügel 100, dessen Teile ähnlich denjenigen des Flügels 42 von Fig. 10 sind und gleiche Bezeichnungen tragen, wobei jedoch die Verstärkungsstäbe 30 in anderer Weise angeordnet sind.

Es ist somit ersichtlich, daß neue Rotorflügel und Rotorflügel-Bauelemente bereitgestellt werden. Die Flügel bestehen aus kostengünstigem Werkstoff (Faser-Beton-Verbundwerkstoff) und haben eine ausreichende Biege- und Dauerfestigkeit, wenn sie durch die Stäbe oder Zugelemente unter Kompression gehalten sind. Die Zugelemente können entweder Faser-Kunstharz-Verbundelemente oder Seile sein. Die Stäbe werden nach der Bildung des Rotorflügels unter Zug gesetzt. Dieser Zug setzt das Betonmaterial unter Kompression, was wesentlich zu der Biege- und Dauerfestigkeit des Faser-Beton-Verbundwerkstoffs beiträgt.

Ferner ist ersichtlich, daß das angegebene Verfahren auch zur Herstellung von anderen rohrförmigen Elementen einsetzbar ist.

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Claims

Patentansprüche

1J Rotorflügel-Bauteil mit einer aerodynamischen Fläche, gekennzeichnet durch eine dünne monolithische Schicht (13) aus armiertem Beton-Verbundmaterial, die den Grundkörper des Bauteils bildet.
2. Rotorflügel-Bauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,

daß die Verbundmaterial-Armierung faserfÖrmig ist.
3. Rotorflügel-Bauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

daß die Fasern Kurzfasern sind.
4. Rotorflügel-Bauteil nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

einen in Längsrichtung des Bauteils verlaufenden inneren Holm (15), der monolithisch mit dem die aerodynamische Fläche bildenden Beton-Verbundmaterial aus Faser-Beton-Verbundmaterial gegossen ist.
5. Rotorflügel-Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil der aerodynamischen Fläche gegenüber eine zweite Fläche aufweist, die zur Verbindung mit einer gleichartigen Fläche eines gleichartigen Rotorflügel-Bauteils unter Bildung eines vollständigen Rotorflügels ausgebildet ist.
6. Langer Rotorflügel,

dadurch gekennzeichnet, daß er aus zwei Rotorflügel-Bauteilen mit jeweils einer ersten, aerodynamischen Fläche und einer zweiten Fläche gebildet ist, wobei die zweiten Flächen miteinander verbunden sind, und

daß jedes Bauteil monolithisch aus armiertem Beton aufgebaut ist.
7. Rotorflügel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung faserförmig ist.
8. Rotorflügel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Kurzfasern sind.
9. Rotorflügel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Bauteil mit einem in Bauteil-Längsrichtung verlaufenden Innenholm (15) ausgebildet ist, die beiden Holme in dem Rotorflügel einander zugewandt sind und einen in Rotorflügel-Längsrichtung verlaufenden einzigen Holm bilden,

wobei die Holme aus faserarmiertem Beton bestehen und der gesamte Betonkörper und Holm jedes Bauteils monolithisch ist.
10. Rotorflügel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Holm lange Armierungselemente (36) aufweist.
11. Rotorflügel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die langen Armierungselemente unter Zug gehaltene Stäbe (36) sind.
12. Verfahren zum Herstellen eines Bauteils eines aerodynamischen Rotorflügels, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Bereitstellen eines Formunterteils mit einem offenen Formnest, dessen Oberfläche die erwünschte aerodynamische Form und Konfiguration aufweist;

b) Aufbringen einer dünnen Schicht eines nassen Betongemischs auf diese Oberfläche und

c) Entformen der Betonstruktur nach dem Aushärten des Betons.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Beton armiert ist.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Armierung Fasern verwendet werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Kurzfasern sind.
16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Beton durch Sprühen aufgebracht wird.
17. Verfahren zum Herstellen eines Bauteils einer rohrförmigen Betonstruktur,

gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Bereitstellen eines Formunterteils mit einem offenen Formnest, dessen Formoberfläche die erwünschte Konfiguration aufweist,

b) Aufbringen einer dünnen Schicht eines nassen Betongemischs auf diese Oberfläche,

c) Aufbringen eines Formoberteils auf die freie Oberfläche der resultierenden Schicht, während diese noch formbar ist, wobei das Formoberteil sich in Längsrichtung des Formunterteils erstreckt und von der dünnen Betonschicht vorspringt,

d) Aufbringen einer dünnen Schicht nasses Betongemisch auf die freie Oberfläche des Formoberteils unter Verbindung der resultierenden Schicht mit der in Schritt (b) aufgebrachten dünnen Schicht, so daß eine monolithische Betonstruktur gebildet wird, die aus einer auf die Oberfläche des Formunterteils aufgebrachten dünnen Schicht und einer auf die Oberfläche des Formoberteils aufgebrachten dünnen Schicht besteht, und

e) Entformen der resultierenden monolithischen Struktur nach dem Aushärten derselben.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Beton durch Sprühen aufgebracht wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Beton mit Fasern armiert wird.
20. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Kurzfasern sind.
21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Formunterteil zur Bildung der aerodynamischen Fläche eines Rotorflügels ausgebildet ist.
22. Verfahren zum Herstellen einer rohrförmigen Betonstruktur,

gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Ausbilden eines ersten rohrförmigen Bauteils durch Aufbringen einer dünnen Schicht eines nassen Betongemischs auf das Formnest eines Formunterteils, dessen Formoberfläche die erwünschte Konfiguration hat, so daß ein erstes rohrförmiges Bauteil entsteht, das eine erste Oberfläche, die das Formunterteil kontaktiert und von diesem geformt ist, und eine zweite Fläche, die in dem Formunterteil exponiert ist, aufweist,

b) Aushärten der Betonschicht,

c) Entformen des resultierenden rohrförmigen Bauteils,

d) Ausbilden eines zweiten rohrförmigen Bauteils in gleicher Weise durch Ausführung der Schritte (a), (b) und (c) und

e) Anordnen der beiden Bauteile aneinander derart, daß ihre zweiten Flächen einander kontaktieren, und Zusammenfügen der Bauteile unter Bildung einer rohrförmigen Struktur.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonschicht durch Sprühen aufgebracht wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Beton mit Fasern armiert ist.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Kurzfasern sind.
26. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Formfläche bzw. die Flächen des Formunterteils zur Bildung der aerodynamischen Flächen eines Rotorflügels ausgebildet sind.
27. Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Elements, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Formen eines ersten rohrförmigen Bauteils durch Aufbringen einer dünnen Schicht aus nassem Beton in das Formnest eines Formunterteils, dessen Formfläche die erwünschte

Konfiguration hat, wobei ein erstes rohrförmiges Bauteil mit einer ersten Fläche, die mit dem Formunterteil in Kontakt liegt und davon geformt ist, und mit einer zweiten Fläche, die in der Form exponiert ist, resultiert,

b) Aufbringen eines Formoberteils, das in Längsrichtung des Formunterteils verläuft, auf die Oberfläche der resultierenden Betonschicht vor deren Aushärten,

c) Aufbringen einer dünnen Betonschicht auf die Oberfläche des Formoberteils derart, daß die Schicht mit der auf das Formunterteil aufgebrachten Betonschicht einteilig ist,

d) Aushärten des Betons,

e) Entformen des resultierenden rohrförmigen Bauteils aus dem Formunterteil,

f) Formen eines zweiten rohrförmigen Bauteils in gleicher Weise unter Ausführung der Schritte (a), (b), (c), (d) und (e) und

g) Zusammenfügen der beiden rohrförmigen Bauteile derart, daß ihre zweiten Flächen einander kontaktieren, und Befestigen der Bauteile aneinander.
28. Verfahren nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Betonschichten durch Sprühen aufgebracht werden.
29. Verfahren nach Anspruch 28,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Beton mit Fasern armiert wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Fasern Kurzfasern sind.
31. Verfahren nach Anspruch 27, wobei die Schritte (a) und (b) in einer zweiten Fläche resultieren, die eben ist und zwei Segmente, die durch die Ränder der ersten Betonschicht gebildet sind, sowie ein durch die Oberfläche der auf das Formoberteil aufgebrachten Betonschicht gebildetes drittes Segment aufweist,

dadurch gekennzeichnet,

daß vor dem Aushärten des Betons in dem dritten Segment Längsnuten ausgebildet werden, in die Nuten eines der Rotor-Bauteile lange Verstärkungselemente eingebracht werden, das andere Bauteil auf die Verstärkungselemente aufgesetzt wird, so daß diese von den beiden Nutensätzen umschlossen sind, die beiden Bauteile aneinander befestigt, Endplatten vorgesehen und die Verstärkungselemente mechanisch gespannt werden.
32. Verfahren nach Anspruch 29,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Formoberfläche oder die Oberflächen des Formunterteils bzw. der Formunterteile zur Bildung der aerodynamischen Fläche eines Rotorflügels ausgebildet sind.