DE3221974A1

DE3221974A1 - Verfahren zum glaetten bedruckter flaechen bei dickem farbauftrag und vorrichtung zur durchfuehrung desselben

Info

Publication number: DE3221974A1
Application number: DE19823221974
Authority: DE
Inventors: Katsutoshi Kyoto Matsumoto
Original assignee: Dainippon Screen Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Dainippon Screen Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1981-06-12
Filing date: 1982-06-11
Publication date: 1982-12-30
Also published as: JPS57205194A; FR2507542B1; GB2100193A; US4476782A; FR2507542A1; GB2100193B; DE3221974C2

Description

Dainippon Screen Mfg. Co., Ltd., 1-1, Tenjinkitamachi, Teranouchi-Agaru 4-Chome, Horikawa Dori, Kamikyo-ku, Kyoto 602, Japan

Verfahren zum Glätten bedruckter Flächm bei dickem Farbauftrag und Vorrichtung zur Durchführung desselben

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Glätten der Drucke auf Objekten, welche mit einem dicken Farbauftrag mittels Tiefdruck- oder Lithographie-Druckplatten bedruckt worden sind sowie eine Vorrichtung zum Glätten der Drucke auf Objekten, welche mit einem dicken Farbüberzug mittels Tiefdruck- oder Lithographie-Druckplatten gedruckt worden sind.

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Die Erfindung betrifft also ein Verfahren zum Glätten der bedruckten Fläche beim Bedrucken ebener Flächen mit einem dicken Farbauftrag, welche die Farbe wenig oder kaum absorbieren, und bezieht sich auch auf ein Verfahren, welches bei der Durchführung des Verfahrens eingesetzt wird, wobei der Druckbetrieb mittels einer Tiefdruck- oder Lithographie-Druckplatte durchgeführt wird.

Die Namensschilder, und insbesondere diejenigen, die in elektrischen Geräten oder Vorrichtungen für den Hausgebrauch eingesetzt werden, tendieren seit kurzem dazu, daß sie verschiedenartige andere Funktionen als ihre traditionelle Funktion, den Gebrauchszweck und/ oder Hersteller anzugeben, ausüben müssen. Die neuerdings notwendigen Funktionen sind das Wirken als eine dekorative Platte, .welche an diesen elektrotechnischen Waren angeordnet ist, oder als Instruktionsplatte, welche die Betriebsweisen für diese Waren zeigt. Bekannte Druckverfahren, wie das Fotoätzen und das Siebdruckverfahren können nicht derartige multifunktionelle Namensschilder herstellen. Daher ist ein neues Druckverfahren für Namensschilder entwickelt worden, um die obengenannten Notwendigkeiten zu erfüllen. Das Drucken mit einem dicken Farbauftrag von Widerstands-Farbe auf den Plastik-Grundplatten/ welche mit Kupferfolien entsprechend dem Muster eines gedruckten Schaltkreises laminiert -werden, findet unter ähnlichen Umständen statt. Die typische Technik zum Bedrucken der

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Metall- oder Plastik-Platten, welche die Farbe nicht absorbieren können, verwendet eine Tiefdruckplatte ohne jegliches Befeuchtungs-Wasser mit einem dicken Farbüberzug. . Die Tiefdruckplatte weist eine Druckfläche und eine nicht druckende Fläche auf, wobei erstere durch teilweises Eliminieren des ölabweisenden dünnen Filmes auf der Ausgangs-Druckplatte derart, daß der Abschnitt lipophil gemacht wird, während der Restabschnitt der Plattenoberfläche lipophob als nichtdruckende Fläche bleibt, hergestellt wird. Beispielsweise besteht die Ausgangsplatte aus einer elastischen Basisschicht, welche mit einer ölabstoßenden, einen Silicon-Gummi mit fotosensitiven Gruppen im Molekül aufweisenden schicht'bedeckt-ist, wobei die elastische Schicht aus natürlichem oder synthetischem Gummi hergestellt ist. Die eben beschriebene Ausgangsplatte wird durch eine vorherbestimmte Maske belichtet und anschließend derart entwickelt, daß selektiv die Teile der ölabstoßenden Schicht entfernt werden, um dadurch farbzurückhaltende Vertiefungen zu bilden, welche insgesamt als eine Bildfläche dienen. Die restlichen ölabstoßenden Abschnitte dienen ebenfalls in ihrer Gesamtheit als eine nicht-druckende Fläche der Druckplatte. Die derart hergestellte Druckplatte wird sodann auf dem Plattenzylinder für das obenbeschriebene Tiefdrucken von Objekten wie Metallplatten und Plastikplatten, welche nicht dazu befähigt sind, die Farbe derart zu absorbieren, daß direkt auf sie mit einem dicken Farbauftrag (aber ohne jegliches Befeuchtungswasser) gedruckt werden kann, befestigt.

Im Tiefdruckverfahren ohne Verwendung von

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Befeuchtungs-Wasser, wird eine Farbe ver- ·" : wandt, deren Übertragungsfähigkeit von der Druckplatte auf die zu bedruckenden Objekte durch Erhöhung ihrer Viskosität bis zu beispielsweise 1000 poise verbessert wird. Die Druckgeschwindigkeit kann ebenfalls erniedrigt werden, beispielsweise bis auf 200 - 300 mm/sec, so daß eine höhere Transfer-Energie auf die Farbe übertragen werden kann. Wie schematisch in Fig. 1 dargestellt, wird die Farbe 1 von der Druckfläche der Druckplatte auf das nicht absorbierende Objekt 2, wie eine Metallplatte, übertragen, wobei die Farblösung in einige, teilweise miteinander verbundene Tropfen auseinanderläuft. Die Fig. 2 zeigt ebenfalls schematisch_;eine · Veränderung in der Form der hochviskosen Farbe, nachdem sie auf das Objekt zur Herstellung eines erwünschten Bildes 3 auf demselben übertragen worden ist. Die Änderung tritt nach

.•■c:- einiger Zeit derart auf, daß die Oberfläche der Tinte, welche das Bild 3 bildet, flacher und flacher aufgrund der Oberflächenspannung der Tinte wird. Bemerkenswerterweise nimmt die Oberfläche der Farbe eine Unebenheit,wie Riffel-Wellen,an, wenn sie mikroskopisch betrachtet wird, wodurch das Licht diffus reflektiert wird und die Oberfläche matt oder mit Schlieren versehen erscheint, obwohl scheinbar oder oberflächlich betrachtet makroskopische Unifor mität in der Dicke der das Bild 3 bildenden Farbe gegeben zu sein scheint (die Dicke entspricht etwa 50 - 30% der Farbdicke, die vorher von Farbauftragrollen auf die Druckplatte übertragen worden ist). Dies ist ein unerwünschter Defekt bei den Namens-

BQEHMERT & BOEHMERT..

schildern, welche eine schöne Oberfläche als wichtige Eigenschaft oder Funktion benötigen. Außerdem besteht ein weiteres Problem darin, daß die Farbe viele kleine Bläschen einschließt/ welche nicht in Fig. 2 gezeigt sind, welche als Gasblasen in der getrockneten und gehärteten Farbe mit einer Dicke von 7 bis 8 μπι dann versiegelt werden. Die scheinbare Dichte der Tintenschicht wird demzufolge unerwünscht erniedrigt, wodurch ein schlechterer Widerstand gegen die bei der Herstellung von Basisplatten von gedruckten Schaltungen verwandte Ätzlösung resultiert.

Entsprechend einem gekannten Vorschlag zur Lösung dieser Probleme wird eine größere Menge Lösungsmittel mit der Farbe vermischt, um die Viskosität der Farblösung zum Beschleunigen des natürlichen Ausgleichseffekts der dicken Farbschicht auf der Druckfläche zu erniedrigen. Dies ist erkennbarerweise nicht mit der Notwendigkeit zu verbinden, die Farb-Übertragbarkeit durch höhere Viskosität der Farbe beim Drucken unter sattem Auftrag zu verbessern. Bei einem derart vorgeschlagenen Verfahren wird nämlich die Farblösung auf dem Objekt so weich, daß ein exakter Farb-Ubertrag darauf aus der Druckfläche der Druckplatte verhältnismäßig schwierig wird, wodurch ein Fein-Drucken fast unmöglich wird.

Dementsprechend ist die Aufgabe der Erfindung, die vorgenannten Probleme zu überwinden und eine im Bereich

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des Drückens dicker überzüge auf nicht-absorbierenden Materialien anwendbares Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung desselben zu liefern.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
gelöst, welches gekennzeichnet ist durch den Verfahrensschritt des Drückens eines Druckzylinders gegen die
Druckoberfläche des bedruckten Objekts, wodurch eine
glatte Oberfläche einer ölabstoßenden Schicht, welche den Druckzylinder bedeckt, dazu veranlaßt wird, Druck auf die Bildoberfläche auszuüben. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist gekenn·^ zeichnet durch einen zweiten Druckzylinder, bei dem
ein Oberflächenabschnitt mit einer glatten ölabweisenden Schicht bedeckt ist, wobei der Oberflächenabschnitt so eingerichtet ist, daß er auf die Drucke bedruckter Objekte, die von einem mit einem ersten Druckzylinder zusammenarbeitenden, mit ihm zum Bedrucken der Objekte in Eingriff stehenden Plattenzylinder angeliefert
werden, drückt.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung besteht ein Ziel
derselben darin, ein Verfahren zum Glätten der unter
Zuhilfenahme von Tiefdruck- oder Lithographie-Platten gedruckten Drucke unter der Bedingung, daß ein dicker Farbauftrag erfolgt ist, bereitzustellen, in dem eine Glätt-Behandlung mittels eines speziellen Druckzylinders durchgeführt wird, welche eine ölabstoßende, zum Drücken gegen diese Drucke eingerichtete glatte Oberfläche besitzt.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung, also ein weiteres
Ziel derselben, besteht darin, eine Vorrichtung zu

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liefern, welche dadurch charakterisiert ist, daß die Ausrüstung mit dem zweiten Druckzylinder an einer Position erfolgt, an welcher die mittels eines Plattenzylinders und eines ersten Druckzylinders, der mit demselben in Eingriff kommt, bedruckten Objekte in Kontakt mit dem zweiten Zylinder nach dem Drucken kommen, und ebenfalls dadurch charakterisiert ist, daß dieser zweite Zylinder mit einer glatten, ölabstoßenden Oberfläche ausgerüstet ist, um die bedruckten Flächen auf den "bedruckten Objekten zu pressen, wobei die ölabstoßende Fläche ohne jegliche lipophile Zone, ausgebildet ist.

Weitere Ziele und Vorteile der Erfindung werden in der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen erklärt. Dabei zeigt:

Fig. 1 schematisch einen Schritt, bei dem die Farbe von der Druckfläche in einer Druckplatte auf das nicht-absorbierende Objekt gebracht wird, welches dadurch mit einem dicken Farbauftrag bedruckt wird;

Fig. 2 ebenfalls schematisch den vergleichmäßigten Zustand dieser auf die Oberfläche des bedruckten Objekts transferierten Farbe;

Fig. 3 zeigt Hauptteile in einer erfindungsgemäßen Glätt-Vorrichtung, wobei die Vorrichtung zum Glätten oder Vergleichmäßigen des gedruckten Bildes mit einer dicken Farbschicht nach dem

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erfindungsgemäßen Verfahren ausgebildet ist; und

Fig. 4 die Gesamt-Zusammensetzung dieser Vorrichtung.

In den Fig. 3 und 4 ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des gleichfalls erfundenen Verfahrens dargestellt, wobei das Bezugszeichen 4 einen zweiten Druckzylinder mit einer äußeren Umfangsoberflache bezeichnet, welche mit einer glatten ölabstoßenden Schicht von beispielsweise einem Silicon-Gummi bedeckt ist. Ein Haltezylinder 6 ist an einer Stelle angeordnet, an der er nahe gegenüber dem zweiten Druckzylinder liegt, und ist ebenfalls mit einer Überzugsschicht 7 ausgerüstet, welche die äußere umfangsoberflache bedeckt. Das Bezugszeichen 2 bezeichnet ein bedrucktes Objekt,wie eine Plastikplatte, welche keine Farbe absorbieren kann, wobei dieses Objekt direkt vor Ankunft an der gezeigten Position durch einen Plattenzylinder 21, der mit einem ersten Druckzylinder 23 auf der rechten Seite zusammenarbeitet, mit einem frischen Bild 3 bedruckt worden ist, wodurch das Bild mit einer dicken Farbschicht, wie oben beschrieben, hergestellt; worden ist. Der zweite Druckzylinder 4 und der Haltezylinder 6 besitzen den gleichen Außendurchmesser, eingeschlossen die entsprechende ölabstoßende Schicht 5 und die Überzugsschicht 7. Die Zylinder 4, 6 sind dazu ausgelegt, sich synchron eine Drehung bei der gleichen Geschwindigkeit zu drehen, beispielsweise mit einer

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Umfangsgeschwindigkeit von 260 mm/see, wobei ersterer im Uhrzeigersinn rotiert, während der letztere sich gegen Uhrzeigersinn dreht. Sie sind andererseits auch zum Anhalten nach jeder Umdrehung gesteuert. Der zweite Druckzylinder 4 ist drehbar auf einer Welle 9 mittels Rollenlagern gelagert, deren äußere Laufbahnen an der Welle befestigt sind, während die -inneren Laufbahnen dieser Lager entsprechend an Anschlägen der Seitenplatten des Druckzylinders 4 befestigt sind. Die Welle 9 selbst dreht sich nicht, sondern ist mit ihren exzentrisch eingeschnittenen Enden, welche wiederum durch die Hebelenden, welche zu einer (nicht gezeigten) Vorrichtung zum Ineingriffkommen des Druckzylinders mit dem Haltezylinder 6 gehören, getragen sind, gelagert. Die Fig. 3 zeigt den Zustand des Druckzylinders 4, wenn dieser nicht im Eingriff ist.

Der Haltezylinder 6 besitzt eine Welle 10, welche an seinen Seitenplatten befestigt ist, wobei die Welle mit nicht gezeigten Lagern, die an dem Rahmen befestigt sind, gedreht wird, wodurch der Haltezylinder an dieser festen Position rotieren kann.

Der Abstand zwischen den Druckpunkte^ (P₁)(P₂) der beiden Zylinder 4,6 außer Eingriff voneinander, kann vor der Betriebsweise derart eingestellt werden, daß er etwas geringer als die Dicke des bedruckten Objektes 2 ist. Eine derartige Einstellung wird dadurch erzielt, indem die obengenannten exzentrisch eingeschnittenen Enden der Wellen 9 mittels ihrer Halterungen angehoben oder abgesenkt werden.

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Das Bezugszeichen 25 und 11 in den Zeichnungen bezeichnet eine Farbauftrags-Vorrichtung und eine Vielzahl von Förderrollen, wobei letztere zum Transport der zu bedruckenden Objekte vorgesehen sind. Beispielsweise sind in der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform Förderer 12 vor und nach dem zweiten Druckzylinder derart ausgebildet, daß jeder von ihnen ein durch die Förderrollen angetriebenes und gespanntes Förderband aufweist. Ein ähnlich zusammengesetzter Förderer 12 ist auch vor dem Plattenzylinder 21 und dem ersten Druckzylinder 23 angeordnet, wodurch dieser Förderer und die vorhergehenden Förderer zusammen in •Serie ein Transportsystem für die Objekte bilden.

Die Glättvorrichtung nach der Erfindung, wie sie in der oben beschriebenen Art und Weise konstruiert worden ist, wird in folgender Weise zürn Glätten oder Vergleichmäßigen der Druckfläche der mit einem dicken Farbüberzug bedruckten Objekte eingesetzt. Die.Objekte, wie Plastikplatten 2, werden direkt nach dem Bedrucken aufeinanderfolgend in die Vorrichtung mit Hilfe der Förderrollen 11 geschickt. Jedes der bedruckten Objekte wird an einer Position, an der sein Vorderende vor dem Druckpunkt (P₂) einen Abstand von etwa 5 mm entfernt ist, angehalten. Eine derartige Steuerung des sich vorwärtsbewegenden Objektes 2 beruht auf einem Signal, welches bei In-Kontakt-kommen des Vorderendes desselben mit einem Begrenzungsschalter, der an einer geeigneten Stelle angebracht ist, hervorgebracht wird. Während des Zeitraumes, in dem das Objekt stationär gehalten wird,

schreitet das Trocknen des Farbauftrags zu einem genügenden Grad fort. Die Länge dieses Zeitraumes kann entsprechend der Geschwindigkeit des Zuführe der Objekte genauso wie entsprechend dem Abstand zwischen dem Druckpunkt und der Druckposition (P₁) verändert oder eingestellt werden. Die Trocknungsgeschwindigkeit der Farbe kann erhöht werden, wenn Einrichtungen zum zwangsweisen Trocknen von Farbe, falls notwendig, eingebaut sind. Nach dieser stationären Periode wird der zweite Druckzylinder 4 dazu veranlaßt, mit dem Haltezylinder 6 in Eingriff zu kommen, während beide Zylinder 4, 6 angetrieben werden, sich mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit in der durch einen Pfeil angegebenen Richtung zu drehen, wodurch auf das Objekt ein Druck angenähert dem in dem vorhergehenden Druck-Vorgang ausgeübt wird.

Bei der obigen Glättungs-Operation drückt der zweite Druckzylinder gleichmäßig auf die halbgetrocknete Oberfläche der mit dickem Farbauftrag bedruckten Fläche 3, welche auf dem Objekt 2 aufgedruckt wurde (die Tintenviskosität von 1000 poises führt zu einem Härtungsgrad von etwa 5% im vorliegenden Beispiel) um die Oberfläche zwangsweise zu glätten. Unebenheiten, wie die in Fig. gezeigten Riffel-Wellen und die vorbeschriebenen Gasporen werden gleichzeitig zerdrückt. Auf diese Art und Weise wird ein hinreichender Glättungseffekt sichergestellt. Ferner muß erwähnt werden, daß der zweite Druckzylinder 4 nicht mit der halbtrockenen Farbe, des gedruckten Bildes 3 beschmutzt wird, da der Zylinder mit der ölabstoßenden Schicht 5 bedeckt ist.

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Mit anderen Worten werden die in die Vorrichtung eingegebenen nacheinanderfolgenden bedruckten Objekte davor geschützt, verunreinigt zu werden, obwohl die Druckflächen derselben geringfügig breiter gedrückt werden können.

Ein weiteresvorteilhaftes Merkmal der Erfindung wird im folgenden erklärt. Wie bereits vorher beschrieben, halten beide Zylinder 4, 6 nach jeder Umdrehung derselben an. In dem Fall, daß sie zur Rotation um eine Umdrehung ausgelegt sind, während sie miteinander im Eingriff sind, würden die harten Kanten der bedruckten Objekte 2 zwischen den Druckpunkten P₁, P_ durch'-laufen und während des Ineingriffkommens miteinander wurden ihre harten Endabschnitte die weiche Oberfläche der ölabstoßenden Schicht 5 aus beispielsweise Silicon-Gummi beschädigen. Feine Risse würden in solchen Fällen auf der weichen Oberfläche entstehen und beträchtlich die ölabstoßenden Eigenschaften dieser Schichten verschlechtern, wodurch möglicherweise Flecken auf dem bedruckten Bild 3 auftreten können. Um ein Auftreten derartig ungünstiger Defekte zu verhindern, wird ein Zentriwinkel (oO entsprechend einem Kreisbogen des zweiten Druckzylinders 4 derart vorbestimmt, daß die Kreisbogenlänge um beispielsweise etwa 20 mm kürzer als die bedruckten Objekte 2 ist. Ein nicht gezeigter Anschlag ist einstellbar aus dem Druckzylinder (wie in Fig. 3 gezeigt) an Position P₃ desselben vorgeschoben, welche vom Druckpunkt P₁ um einen entsprechend dem Zentriwinkel definierten Abstand entfernt ist. Der Anschlag wird einen (nicht gezeigten)

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Begrenzungsschalter, welcher am Punkt P₁ vorgesehen ist, niederdrücken, um ein Signal zum Abheben des zweiten Druckzylinders hervorzubringen.

Wegen der Verbreiterung des bedruckten Bildes 3, die durch die oben beschriebene Glättungs- oder Nivellierungs-Behandlung auftritt, kann die Druckfläche der bedruckten Platte etwas schmaler vorgesehen werden, so daß die Verbreiterung kompensiert werden

Wenn unterschiedliche Arten von Objekten 2 bedruckt werden sollen, wie Pappen mit weicher Oberfläche und geringer Absorptionsfähigkeit für Farbe, wird es erwünscht sein, die Tintenviskosität auf etwa 800 poises zu reduzieren und die bedruckte Tintenoberfläche dann zu pressen, wenn die Farbe auf einen Grad von etwa 10% gehärtet ist.

Wie leicht aus der vorstehenden detaillierten Beschreibung zu verstehen ist, bewirkt das erfindungsgemäße Verfahren, welches lediglich unter Verwendung der ebenfalls erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt wird, sicher und leicht eine außerordentlich gute Glättungsbehandlung der bedruckten Flächen, die mit einem dicken Farbüberzug bedruckt worden sind. Die fehlerhaften Druckflächen, die auf nicht absorbierenden oder schlecht absorbierenden Objekten gebildet werden, werden durch die äußere ölabweisende Schicht der Druckzylinder glatt gedrückt, wobei der Druck gleich dem Druck beim Drucken ist, wodurch diese

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gezwungenermaßen vergleichitiäßigt werden, um flachere und glattere Oberflächen mit einem schöneren Glanz zu bilden. Gasporen oder kleine Blasen, die sonst in den gedruckten Bildern bleiben würden, werden vollständig derart zerdrückt, so daß eine bemerkbar tiefere Farbe den Bildern mitgeteilt wird, in denen keine bemerkbare Anzahl von Gasporen mehr eingebettet ist. Die hohe Brillanz macht die bedruckten Objekte geeigneter für die Namensschilder, welche so schön wie möglich sein sollen, während die hohe Dichte andererseits dieselben geeigneter für gedruckte elektrische Schaltungen macht, welche so wenig korrosionsanfällig sein sollten, wie möglich.

B0EHMERT.

BSZUGSZSICHENLIoTE (LIST OF RSPSRENCE NUMERALS)

1	bedrucktes Objekt	1
3 frisches Bild	P
4 zweiter Druckzylinder	3
5 ölabstoßende Schicht	4
6 Haltezylinder	5
7 überzug	6
8	7
9 Welle von 4	8
10 Welle von 6	9
11 Förderrollen	10
12 Förderer	11
13	12
14	13
15	14
16	15
17	16
18	17
19 ■	18
20	19
21 Plattenzylinder	20
22	21
23 erster Druckzylinder	22
24	23
25 Farbanordnung	24
	25
27	26
28	₂₇
29	28
30	29
30

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BEZUGSZEICHENLISTE

P₃ Druckpunkte Zentriwinkel

L e e r s e i t e

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Glätten der Drucke auf Objekten, welche mit einem dicken Farbauftrag mittels Tiefdruck- oder Lithographie-Druckplatten bedruckt worden sind, gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt des Drückens eines Druckzylinders (4) gegen die Druckoberfläche des bedruckten Objekts (2), wodurch eine glatte Oberfläche einer ölabstoßenden Schicht (5) , welche den Druckzylinder bedeckt, dazu veranlaßt wird. Druck auf die Bildoberfläche auszuüben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, welches ferner den Verfahrensschritt des Trocknens der Farbe vor dem Verfahrensschritt des Drückens des Druckzylinders (4) gegen die Druck-Oberfläche aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, in welchem lediglich ein Abschnitt jedes der bedruckten Objekte (2) durch den Druckzylinder (4) gedrückt wird, wobei die Größe dieses Abschnittes etwas geringer als die Objekte selbst ist.

4. Vorrichtung zum Glätten der Drucke auf Objekten, welche mit einem dicken Farbüberzug mittels Tief-

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druck- oder Lithographie-Druckplatten gedruckt worden sind, gekennzeichnet durch einen zweiten Druckzylinder (4), bei dem ein Oberflächenabschnitt mit einer glatten ölabweisenden (5) Schicht bedeckt ist, wobei der Oberflächenabschnitt so eingerichtet ist, daß er auf die Drucke bedruckter Objekte (2), die von einem mit einem ersten Druckzylinder (23) zusammenarbeitenden, mit ihm zu Bedrukken der Objekte in Eingriff stehenden Plattenzylinder (11) angeliefert werden, drückt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Serie von Förderern (12) aufweist, welche mindestens in der Nähe der ersten und zweiten Druckzylinder (23, 4) angeordnet sind, um die Objekte zu transportieren.