DE3205124C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Garen von Nahrungsmitteln in einem Mikrowellenofen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Eine solche Einrichtung ist aus der DE-OS 29 35 862 bekannt. Bei dieser Einrichtung ist in der Abluft ein Gas-Sensor mit quantitativer Auswertung angeordnet. Hierbei ist aber das Gar- bzw. Kochergebnis weitgehend von der chemischen Zusammensetzung des Gargutes, der Menge sowie der Oberfläche und der Anfangstemperatur abhängig. Außerdem wird bei dieser Einrichtung der Garzustand nur an der Oberfläche des Gargutes erfaßt. So kann z. B. ein großes Fleischstück an der Oberfläche schon gar sein, während es im Kern noch roh ist. Durch die quantitative Auswertung kann nur eine "Fertig"-Meldung gegeben werden. Bis zu diesem Zeitpunkt wird in der Regel mit der vollen Leistung gearbeitet, was dann bei großen Fleischstücken, die an sich eine lange Garzeit benötigen, zum Austrocknen (Übergaren) von deren Oberfläche führt.

Aus der DE-OS 26 22 308 ist es bekannt, einen Feuchtigkeitssensor in der aus der Heizkammer eines Mikrowellenofens abströmenden Abluft vorzusehen, um über den Weg der einsetzenden Verdampfung des im Gargut enthaltenen Wassers und damit einer Feuchtigkeitsänderung der Abluft Rückschlüsse auf die jeweilige Temperatur des Gargutes ziehen zu können. Wenn nun durch Vergleichsmessungen der Feuchtigkeitsänderungen in der Abluft festgestellt wird, daß das Gargut eine bestimmte Temperatur erreicht hat, wird über ein entsprechendes Ausgangssignal die Steuerung der Heizdauer für das Gargut eingeleitet.

Weiterhin ist aus der FR-OS 24 50 024 ein Hochfrequenz- Strahlungsherd mit einer Waage bekannt, bei dem die Einwirkzeit der Mikrowellenenergie auf das im Ofenraum befindliche Gut durch Messung des Anfangsgewichtes des Koch- bzw. Gargutes selbsttätig gesteuert wird.

Aus der DE-AS 27 06 367 ist ein Mikrowellenofen bekannt, bei dem im Strömungsweg der aus dessen Heizraum abströmenden Luft ein Sensor zur Erfassung einer Änderung der Feuchtigkeit im Heizraum angeordnet ist, die durch fortschreitende Erwärmung eines Nahrungsmittels bzw. einer Speise bedingt ist. Der Feuchtigkeits-Sensor ist mit einer Kochzustand-Detektorschaltung verbunden, die eine Einrichtung zur Steuerung der in den Heizraum abzugebenden Heiz- bzw. Mikrowellenenergie ansteuert. Die von dem zu garenden Nahrungsmittel bzw. Speise während des Heizvorganges austretende Feuchtigkeit ist weitgehend abhängig von der Menge sowie der Oberfläche des Gargutes und evtl. von dessen Abdeckung. Da ein Feuchtigkeits-Sensor aber nicht den Zustand des Gargutes im Kern erfaßt, ist oftmals der Kern noch nicht gar, wenn die Gargutoberfläche bereits siedet und im starken Maße Wasserdampf austritt. Eine solche Einrichtung arbeitet daher äußerst ungenau und ergibt nur mangelhafte Kochergebnisse.

Ein Mikrowellenofen mit einer die Kerntemperatur des Gar- bzw. Kochgutes erfassenden Meßfühlereinrichtung (Speisenthermometer) zur Regelung der Kochzeit ist aus der DE-OS 29 43 977 bekannt. Hierbei kann es nun vorkommen, daß bei Erreichen der Gargut-Kerntemperatur, bei der die Heizenergie (Mikrowellenenergie) mit Hilfe der Meßfühlereinrichtung abgeschaltet wird, die Gargutoberfläche infolge zu langer intensiver Energieeinwirkung sehr stark verkrustet und unter Umständen sogar schon verbrannt ist. Auch erfordert das Einbringen und Anschließen einer solchen Meßfühlereinrichtung zusätzliche Vorarbeiten und Bedienungshandgriffe, die oftmals fehlerhaft ausgeführt werden, so daß das Kochergebnis weiter verschlechtert wird.

In der älteren Anmeldung DE-OS 31 38 026 ist ein Mikrowellenofen beschrieben, bei dem die Ablageplatte für das Kochgut im Ofenraum Teil einer Waage ist, die eine Einrichtung zur Erzeugung einer Eingangsgröße für einen Mikrocomputer bildet. Eine weitere Eingangsgröße für den Mikrocomputer wird als Temperatursignal von einem Mikrowellen-Temperaturfühler geliefert. Unter Verwendung des Gewichtssignals des im Ofenraum eingebrachten Kochgutes erarbeitet der Mikrocomputer zusammen mit dem Temperatursignal betreffend die Anfangstemperatur des Kochgutes ein Zeitprofil der Leistung des Magnetrons und steuert seinen Betrieb. Bei diesem Mikrowellenofen verknüpft der Mikrocomputer ausschließlich das Anfangsgewicht des Kochgutes mit der Anfangstemperatur des Kochgutes und bestimmt daraus die Kochzeit.

Es wurde nun erkannt, daß Garergebnisse eine starke Abhängigkeit von verschiedenen Parametern, wie z. B. Menge, Art sowie Zustand des Gargutes, zeigen. Da nun ein Sensor bzw. eine Meßeinrichtung allein zu wenig Daten über das Gargut und dessen jeweiligen Zustand liefert, sind mit sämtlichen bisher bekannt gewordenen Mikrowellenöfen nur mangelhafte Garergebnisse zu erzielen.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, einen Mikrowellenofen der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß sämtliche Faktoren zur Erzielung eines einwandfreien Garergebnisses zuverlässig erfaßt und zur Auswertung gebracht werden, um eine Vereinfachung der Handhabung und Bedienung zu erreichen und damit Fehlbedienungen bzw. Fehleinstellungen praktisch auszuschließen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 aufgeführten Merkmale gelöst.

Zweckmäßige weitere Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Durch die Erfindung wird ein Mikrowellenofen geschaffen, in dem eine Vielzahl von Nahrungsmitteln bzw. Speisen mit relativ wenigen Grundprogrammen zufriedenstellend gegart, erwärmt oder aufgetaut werden können. Dadurch, daß eine Vielzahl von Daten über das Gargut und dessen Zustand laufend automatisch erfaßt und ausgewertet werden, wird ein völlig automatisch ablaufender Garprozeß erreicht, der die best­ möglichsten Garergebnisse ohne manuelles Einwirken liefert. Darüber hinaus werden bei der vorgeschlagenen Einrichtung Störfaktoren weitgehend kompensiert, so daß die Daten relativ störsicher erfaßt und zur Auswertung gelangen. Darüber hinaus findet eine automatische Anpassung der Heiz­ leistung und gegebenenfalls auch der Beheizungsart statt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird an Hand dieser nachfolgend näher be­ schrieben. Es zeigt

Fig. 1 den Gar- bzw. Heizraum eines Mikrowellenofens mit der Einrichtung zum automatischen Steuern des Garprozesses im Prinzip,

Fig. 2 die Gewichtsverlust-Kennlinie beim Garen von Fleisch,

Fig. 3 die Gassensor-Spannungskennlinie beim Garen von Fleisch,

Fig. 4 die Gassensor-Spannungskennlinie beim Garen von Gemüse,

Fig. 5 die Mikrocomputer-Steuerung für die Einrich­ tung nach Fig. 1.

Mit 1 ist der Gar- bzw. Heizraum eines nicht weiter darge­ stellten Mikrowellenofens zum Garen oder Auftauen von Nahrungsmitteln bzw. Speisen bezeichnet. Ein Magnetron 2 gibt, wenn es eingeschaltet ist, zum Erwärmen bzw. zum Garen der im Heizraum 1 eingebrachten Nahrungsmitteln bzw. Speisen Mikrowellenenergie in den Heizraum ab. Im Boden­ bereich des Heizraumes 1 ist ein aus einer Waage 3 mit Meßverstärker 21 (Fig. 5) bestehender Gewichtsensor 3′ zur Messung des Anfangsgewichtes und der Gewichtsveränderung (Gewichtsverlust) während des Garvorganges eingelassen, auf der ein Gefäß 5 mit Gargut 4 abgestellt ist. Im Strömungs­ weg 6 der aus dem Heizraum 1 abströmenden Luft und im Strö­ mungsweg 7 der dem Heizraum zuströmenden Luft ist je ein Sensor 8 (Abluftsensor) bzw. 9 (Zuluftsensor) angeordnet. Als Sensoren 8 bzw. 9 dienen hier zweckmäßig Gassensoren.

Eine Motor-Gebläse-Einrichtung 10 sorgt für die Luftzufuhr zum Heizraum 1. Die zuströmende Luft setzt sich aus der Raumluft (Küchenluft) und der in dieser enthaltenen Störgase, wie z. B. Zigarettenrauch, Wrasen von anderen Kochvorgängen, zusammen. Die abströmende Luft enthält dann noch zusätzlich die aus den Nahrungsmitteln bzw. Speisen während des Gar­ vorganges austretenden oxidierbaren Gase und Wasserdämpfe.

Die beiden Sensoren 8, 9 (Gassensoren) mit ihrem Potentio­ meter P sind Teil einer Referenz- bzw. Brückenschaltung 12 (Fig. 5) mit qualitativer Auswertung. Zu dieser Brücken­ schaltung gehören weiterhin zwei Widerstände R′ und R″ sowie ein Kondensator C. Falls in der dem Heizraum 1 zuge­ führten Ansaugluft Störgase enthalten sind, ändert der in der Ansaugluft befindliche Gassensor 9 seinen Widerstand. Da die Ansaugluft danach auch den im Abluft-Strömungsweg 6 angeordneten Gassensor 8 passiert, ändert dessen Widerstand seinen Wert ebenfalls entsprechend. Diese beiden Widerstands­ änderungen kompensieren sich in der Brückenschaltung 12, so daß die Brücken-Ausgangsspannung unabhängig von Störungen bleibt.

Die durch Störungen (Störgase) bedingte Widerstandsänderung beim Zuluft-Sensor 9 bewirkt die gleiche Widerstandsände­ rung beim Abluft-Sensor 8. Dadurch werden die die wirkliche Gaskonzentration im Heizraum 1 negativ beeinflußenden Stör­ gase kompensiert, so daß diese praktisch ohne Einfluß auf die Steuerschaltung für die Heizenergie bleiben. Das Poten­ tiometer dient in üblicher Weise zur Einstellung der Spannung in den Brückenzweigen der beiden Gassensoren 8, 9. Dieses wird so eingestellt, daß die Brücke bei der etwa zu er­ wartenden Gaskonzentration abgeglichen ist, um eine größt­ mögliche Linearität zu erzielen. Der Kondensator C dient zur Entstörung und Glättung der Ausgangsspannung.

Weiterhin ist im Heizraum 1 ein Thermistor 11 zur Messung der Heizraum-Temperatur untergebracht. Die von der Waage 3 (Wägezelle), den beiden Sensoren 8 und 9 sowie dem Thermi­ stor 11 ermittelten Meßwerte bzw. Daten gehen in die Zentraleinheit 20′ (CPU) eines programmierbaren Mikrocomputers 20 ein (Fig. 5), in dem mehrere feste Grundprogramme zur Steuerung von Garungsprozessen für ver­ schiedene Gruppen von Speisen mit ähnlichem Garverhalten gespeichert sind. Eine manuelle Eingabemöglichkeit der je­ weiligen Speisenart (Fleisch, Gemüse, Geflügel) ist beim Mikrocomputer ebenfalls vorgesehen. Aus sämtlichen dem Mikrocomputer 20 zugehenden Einzeldaten werden die jeweils erforderlichen optimalen Gesamtgarungszeiten sowie die ent­ sprechende auf den jeweiligen Garungszustand abgestimmte Leistungsstufe errechnet und danach die dem Heizraum zuzu­ führende Mikrowellenheizenergie in entsprechenden Leistungs­ stufen geschaltet.

Zum Mikrocomputer 20 gehört neben der bereits erwähnten Zentraleinheit 20′ (CPU), ein Analog-Digitalwandler 26 und Codewandler 27. Im Analog-Digitalwandler 26 werden die von der Waage 3,3′ und den Gas-Sensoren 8, 9 gelieferten Eingangsgrößen in von dem Mikrocomputer 20 verarbeitbare digitale Signale umgewandelt. Ferner gehört zum Mikrocomputer 20 ein übliches Tastenfeld 28 zum Anwählen geeigneter Kochprogramme sowie eine Anzeigevorrichtung 29 (Display) und verschiedene Speicher 30, 31 (ROM u. RAM) zur Speicherung von nicht löschbaren Kochprogrammen bzw. mit wahlfreiem Zugriff zum Ein- und Auslesen von Informationen und Aufnahme von sich ändernden Daten- Zwischenergebnissen. Ein Uhr- und Taktgeber 32 liefert den Bewegungstakt für den Mikrocomputer 20. Über einen Türkontaktgeber 33 wird dem Mikrocomputer signalisiert, wenn die Tür für den Gar- und Heizraum 1 ordnungsgemäß geschlossen ist. Eine Schaltstufeneinheit 34 steuert entsprechend den Ausgangssignalen der Zentraleinheit 20′ das Magnetron 2, Gebläse 10, elektrische Heizkörper 24 bzw. 25 (Grillheizkörper).

Bisher wurden nun Gas-Sensor-Signale rein quantitativ ausgewertet, d. h. es wurde mit voller Heizleistung gearbeitet, bis die Ausgangsspannung des Sensors um einen programmbe­ stimmten Wert angestiegen war. Betrachtet man jedoch den zeitlichen Verlauf der Sensor-Spannung bei verschiedenar­ tigen Garvorgängen, so ergeben sich für Fleisch und für mit Wasserzugabe gekochte Speisen, wie beispielsweise Ge­ müse, Kurven, deren typische Form unabhängig von der je­ weiligen Garmenge und deren chemische Zusammensetzung ist. Vergleiche hierzu Fig. 3, welche einen typischen Verlauf der Gassensor-Signale beim Garen von Fleisch zeigt und Fig. 4, welche den Verlauf der Signale beim Kochen von Ge­ müse wiedergibt.

Die Kurven der Gassensor-Signale legen sich an eine hori­ zontale Asymptote an, wenn

• a) die Oberfläche des Fleischstückes im Bereich der Mikrowellen-Eindringtiefe gar ist (Fig. 3), bzw.
• b) das z. B. dem Gemüse beigegebene Wasser kocht und im Gargut die ersten Kochreaktionen stattfinden (Fig. 4). Hierbei wird der Gassensor auch als Feuchtesensor verwendet, der auf das ab einer Gargut- bzw. Wasser-Temperatur von etwa 92° C emittierende Gemisch aus Wasserdampf und Gasen reagiert.

Das Erreichen der Asymptote wird in der Steuerung folgen­ dermaßen festgestellt:

• 1. Messen der Brückenausgangsspannung U₁ zum Zeit­ punkt t₁
• 2. Wartezeit von fünf Sekunden
• 3. Messen der Brückenausgangsspannung U₂ zum Zeitpunkt t₂
• 4. Wartezeit von fünf Sekunden
• 5. Messen der Brückenausgangsspannung U₃ zum Zeitpunkt t₃

Die Asymptote ist erreicht, wenn die Differenzen von
U₂-U₁ und U₃-U₂
kleiner als ein Grenzwert sind. Wenn nicht, müssen die drei Messungen in der vorgenannten Weise wiederholt werden. Auf die Verwendung des auf diese Weise ermittelten Zeitpunktes in der Garprozeß-Steuerung - Erreichen der Asymptote - wird dann im Beschreibungsteil zur Garprozeß-Steuerung näher eingegangen.

Nachfolgend wird nun zunächst die Auswertung des von der Waage 3 bzw. Wägezelle des Gewichtsensors 3′ abgegebenen Ausgangssignals zur Garprozeß-Steuerung erläutert. Vorab ist zu erwähnen, daß der Gewichtsensor in zweifacher Weise ausgewertet wird.

Zuerst erfolgt die Erfassung bzw. Messung des Anfangsge­ wichtes des Gargutes. Der so festgestellte Wert bildet die Grundlage für alle Garprogramme, da die erforderliche Gar­ zeit sowie die richtige Leistungsabstufung stets von der Gargutmenge unmittelbar abhängig ist. Die Ermittlung des Gargefäßgewichtes (Tara) erfolgt in der Weise, daß nach der Programmwahl durch eine entsprechende Anzeige der Benutzer angewiesen wird, zunächst einmal das leere Gargefäß in den Heizraum 1 auf die dortige Waage 3 abzustellen. Ab diesem Zeitpunkt wird der Gewichtsensor 3′ in kurzen Zeitabständen mehrmals abgefragt. Wenn nun

• a) der Meßwert größer als Null ist und
• b) die Differenz zwischen den letzten drei Meßwer­ ten kleiner als ein Grenzwert ist (d. h. die Waage hat ausgependelt und ist damit in Ruhestellung), wird der zuletzt gemessene Wert G₁ als Tara-Ge­ wicht im Mikrocomputer 20 gespeichert. Die Anzeige erlischt.

Die Gewichtsmessung geht nun weiter, indem eine zweite An­ zeige den Benutzer anweist, das mit dem Gargut 4 gefüllte Gargefäß 5 auf der Waage 3 abzustellen und die Heizraumtür zu schließen.

Wenn nun

• a) der jetzige Meßwert größer als das Tara-Gewicht G₁ ist und
• b) der Meßwert kleiner oder gleich dem größten meßbaren Gewicht G₂ ist und
• c) die Differenz zwischen den letzten drei Meßwer­ ten kleiner als ein Grenzwert ist und
• d) die Heizraumtür richtig geschlossen ist,

wird die Differenz zwischen dem zuletzt gemessenen Wert G₂ und dem Tara-Gewicht G₁ als Anfangsgewicht G₀ gespeichert und das vorgewählte Garprogramm gestartet.

Man kann beim Garen von Fleisch aus dem während des Garprozesses stattfindenen Ge­ wichtsverlust Schlüsse auf den jeweiligen Garungsgrat bzw. Garungszustand ziehen. So ist z. B. Schweinefleisch durch­ schnittlicher Qualität gar, wenn es etwa ein Drittel seines Anfangsgewichtes durch Feuchtigkeitsverlust sowie evtl. Fett­ ausscheidungen verloren hat (Fig. 2). In der Computersteue­ rung wird ein Sollwert für das Endgewicht G₄ von Gargut und Gargefäß folgendermaßen errechnet:
G₄ = G₁ + G₀ · Faktor X,
wobei der Faktor X ein durch die Fleischart gegebener pro­ grammbestimmender Wert ≦ωτ 1 ist.

Der Steuerungsablauf des automatischen Garprozesses ist folgender:
Die Ausgangssignale des Abluftsensors 8, des Zuluftsensors 9 sowie des Gewichtsensors 3′ und des Thermistors 11 gelangen über einen vom Mikrocomputer gesteuerten Meßstellenumwand­ ler bestehend aus den Relais 22 und 23 (Fig. 5) zum Analog- Digitalwandler 26 und von dort über den Codewandler 27 zur Ein­ gangsschnittstelle der Zentraleinheit 20′ (CPU). Diese steuert eine Schaltstufe mit den Funktionen

• - Motor-Gebläse-Einrichtung 10 (Lüfter) ein/aus
• - Magnetron 2 in unterschiedliche Leistungsstufen (Ein­ schaltdauer ED aus Taktgeber-Frequenz)
• - konventionelle Beheizung 24 des Heizraumes 1 be­ stehend aus Ober- und Unterhitze-Heizkörper
• - Grillheizkörper 25 ein/aus.

Mit der beschriebenen Einrichtung ist ein völlig automa­ tisches Garen von Nahrungsmitteln bzw. Speisen im Heizraum 1 eines Mikrowellenofens durchführbar. Nachfolgend werden für ein solches Garen als Beispiel einige Grundprogrammab­ läufe für verschiedene Speisengruppen aufgezeigt.

Beispiel 1:

Fleisch garen ausschließlich mit Mikrowellen­ energie
Gargutgewicht ca. 900 gr.

• - Ermittlung des Ausgangsgewichtes des Gargutes wie vorstehend beschrieben
• - Angaren mit voller Heizleistung (Mikrowellen­ leistung) bis die Gassensorspannung die Asymptote erreicht hat (100% ED)
• - wenn Endgewicht G₄ gleich oder kleiner als 600 gr. ist, Fertig-Meldung
• - wenn Endgewicht G₄ größer als 600 gr. ist, er­ folgt Zurückschaltung auf eine um 20% ver­ minderte Fortgar-Heizleistung (80% ED)
• - Weitergaren bis Sollgewicht (Endgewicht G₄) er­ reicht ist, dann Fertig-Meldung.

Beispiel 2:

Fleisch garen mit Mikrowellenenergie und Grill­ heizkörper

Verfahrensschritte wie bei Beispiel 1 plus Zu­ schaltung des Grillheizkörpers nach einer be­ stimmten Zeit t · t = Faktor · Gewicht (G₅) wobei der Faktor einen empirisch ermittelten Wert dar­ stellt.

Beispiel 3:

Fleisch garen mit Mikrowellenenergie und kon­ ventioneller Beheizung (Ober- und Unterheizkör­ per)

• - Ermittlung des Ausgangsgargewichtes in der be­ schriebenen Weise
• - Einschaltung der konventionellen Beheizung plus der vollen Mikrowellenheizleistung (100% ED)
• - Angaren bis Gassensorspannung die Asymptote er­ reicht hat
• - Heizraumtemperatur über Thermistor durch Takten der konventionellen Beheizung auf Soll-Tempera­ tur halten
• - mit Erreichen der Asymptote Mikrowellenenergie im Zeittakt schalten und zwar fünf Minuten ein, zehn Minuten aus
• - nach einer gewissen Zeit, die mittels des Faktors mal Gargewicht errechnet wird, Zurückregeln der konventionellen Beheizung auf eine gegenüber der Angartemperatur niedrigere Fortgartemperatur
• - wenn Gargewicht gleich Soll- bzw. Endgewicht plus 5%, Ausschalten der konventionellen und Mikro­ wellenheizung (Nach- bzw. Fertiggarung durch Nach­ wärme)
• - wenn Gargewicht gleich Soll- bzw. Endgewicht, erfolgt Fertig-Meldung.

Claims (3)

1. Einrichtung zum Garen von Nahrungsmitteln im Heizraum (1) eines Mikrowellenofens mit einem Gas-Sensor (8), der im Strömungsweg der aus dem Heizraum abströmenden Luft angeordnet ist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

• - zur Kompensation von Störgasen ist ein weiterer Gas-Sensor (9) im Zuluftweg (7) des Heizraumes (1) angeordnet,
• - zum Erfassen des Gargut-Anfangsgewichtes sowie der Gewichtsveränderung während des Garvorganges ist für das Gargut eine Waage (3) oder ein Gewichtssensor (3′) vorgesehen,
• - im Heizraum (1) ist ein Thermistor (11) zur Messung der Heizraum- Temperatur untergebracht,
• - zur automatischen Steuerung des Garvorganges bzw. des Garablaufes dient ein programmierbarer Mikrocomputer (20), dem die von den Sensoren (8, 9) der Waage (3) bzw. dem Gewichtssensor (3′) sowie dem Thermistor (11) ermittelten Daten in kurzen Zeitabständen zugeführt werden,
• - der Mikrocomputer (20) enthält mehrere feste Grundprogramme zur Steuerung von Garprozessen für verschiedene Speisengruppen mit ähnlichem Garverhalten,
• - nach Auswahl des Garprogrammes verarbeitet der Mikrocomputer (20) die von den Sensoren (8, 9), der Waage (3) oder dem Gewichtssensor (3′) und dem Thermistor (11) herrührenden Werte wie folgt:
  • - Ermittlung des Ausgangsgewichtes des Gargutes,
  • - Angaren mit voller Heizleistung bis Sensor-Spannung die Sättigung erreicht hat,
  • - während der Garphase Messen des Gargutgewichtes in mehreren Zeitabständen,
  • - Vergleichen des jeweiligen Gargutgewichtes mit dem errechneten End- bzw. Sollgewicht,
  • - Abschalten der Heizleistung, wenn das errechnete End- bzw. Sollgewicht erreicht ist,
  • - wenn noch nicht erreicht, Zurückschalten auf eine gegenüber der vollen Heizleistung verminderten Heizleistung,
  • - Weitergaren bis End- bzw. Sollgewicht erreicht, dann Fertig-Meldung.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (8, 9) Teil einer Brückenschaltung (12) mit qualitativer Auswertung sind.

3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Waage (3) oder dem Gewichtssensor (3′) ein Meßverstärker (21) zugeordnet ist.