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Verfahren zum Herstellen von Schmiedestücken
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Schmiedestücken
gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Es ist bekannt, daß in großen Stückzahlen herzustellende Eisen- oder
Stahlteile bevorzugt durch Gesenkschmieden hergestellt werden. Beispielsweise werden
die Einzelteile von Reifenschutzketten, also Kettenglieder, Verbindungsstücke und
dergleichen im Gesenk geschmiedet. Besonders wirtschaftlich ist die Produktion dann,
wenn die jeweiligen Teile keiner Schweißung mehr bedürfen, also nach dem Schmieden
und gegebenenfalls sich daran anschließenden Vergüten fertig sind.
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Es gibt jedoch Fälle, wo ein "einfaches" Gesenkschmieden der Schmiedestücke
nicht möglich ist, dies ist insbesondere bei solchen Schmiedestücken der Fall, die
sogenannte Hinterschneidungen aufweisen, in die das Ober- oder Untergesenk beim
Schmiedevorgang nicht gelangt. Bei solchen Schmiedestücken müssen zumeist besondere
Maßnahmen getroffen werden, um die gewünschte Endform zu erhalten, ohne daß die
Notwendig besteht, irgendwelche Schweißungen an dem Stück vorzunehmen. In einer
älteren europäischen Anmeldung des Anmelders (Aktenzeichen 82 100 459.5) beispielsweise
ist eine Reifen- und STleitschutzkette beschrieben, die unter anderem Ketten-Grundkörper
aufweist, die zwei parale, beabstandete Platten aufweisen, welche seitlich mittels
ösenähnlicher Bügel miteinander verbunden sind, wobei auf den Platteninnenseiten
Hinterschneidungen bildende Vorsprünge vorgesehen sind. Beim Zusammenbau der Kette
greifen Rasthaken an den Enden U-förmiger
Schäkel in die Hinterschneidungen,
um sich an den Vorsprüngen abzustützen. Diese U-förmigen Bügel greifen in einen
ösenähnlichen Bügel eines benachbarten Grundkörpers ein.
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Stellt das Schmieden der erwähnten U-förmigen Verbindungsbügel keinerlei
Schwieigkeit dar, so ergeben sich wegen der Hinterschneidungen in den Grundkörpern
die oben erwähnten Schwierigkeiten.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zum Herstellen von Schmiedestücken der eingangs genannten Art anzugeben, welches
die relativ einfache und kostengünstige Herstellung der erwähnten, Hinterschneidungen
aufweisenden Schmiedestücke gestattet.
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Diese Aufgabe wird erfindun,sgemäß durch die im Patentanspruch 1
angebenen Verfahrensschritte gelöst.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das aufgrund der zwei parallelen
Platten im wesentlichen symmetrische Werkstück in seiner aufgeklappten Form zunächst
vorgeschmiedet.
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Durch das Ausrecken der später die Bügel bildenden Bereiche wird erreicht,
daß beim späteren Fertigschmieden nicht unnötig viel Material abfällt. Da die beiden
Plattenteile mit ihrer späteren Innenseite, das heißt, mit der der Mitte des Schmiedestücks
zugewandten Seite beispielsweise der Gravur des Obergesenks gegenüberliegen, können
sämtliche Konturen, also auch solche, die später die Hinterschneidungen bilden,
auf einfache Weise ausgebildet werden. Wenn dann die beiden Platten aufeinandergefaltet
oder -geklappt werden5 wird bei diesem Faltungsvorgang zweckmäßigerweise sofort
der erste Bügel
in seine endgültige Form gebracht. Das Biegen des
zweiten Bügels kann dann in ähnlicher Weise erfolgen wie das Biegen des ersten Bügels.
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Um ein Verrutschen und Verdrehen der beiden Platten im aufeinandergefalteten
Zustand zu vermeiden, werden gemäß Patentanspruch 2 auf den beiden Platten mittig
eine Zapfen-beziehungsweise eine Zapfenausnehmung geschmiedet, so daß die beiden
Platten im zusammengefalteten Zustand fest aufeinandersitzen. Um ein Abheben der
beiden Platten auch bei starken Beanspruchungen des Schmiedestücks zu vermeiden,
wird die oben erwähnte Ausnehmung gemäß Patentanspruch 3 als durchgehendes Loch
ausgebildet, wobei der Zapfen auf der Innenseite der anderen Platte dann so bemessen
ist, daß die Stirnseite des Zapfens nach dem Zusammenfalten der beiden Platten bündig
mit der Oberseite der anderen Platte abschließt. Um die Platten noch inniger miteinander
zu verbinden und unter allen Umständen ein Lösen der beiden Teile zu verhindern,
wird auf der Plattenoberseite das erwähnte Loch mit einer Abfasung versehen, und
der Zapfen wird so dimensioniert, daß er nach dem Zusammenfalten der beiden Platten
etwas über die Oberseite der betreffenden Platte übersteht. Dann kann in einem nachfolgenden
Schlag, zum Beispiel einem Kalibrierschlag, das überstehende Zapfenende etwas gestaucht
werden, wobei das Material auseinandergedrückt wird, so daß es den Raum der Abfasunz
des durchgehenden Zapfenlochs ausfÜllt. Hierdunh werden die beiden Platten fest
aneinandergehalten. Diese Naßnahme gemäß Patentanspruch 4 erfordert an sich keinen
zusätzlichen Arbeitsschritt, weil es zweckmäßig ist, das Schmieden.
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stück nach dem erwähnten Falten noch mit einem abschließenden Schlag
zu kalibrieren.
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Da der oben erwähnte erste Bügel, also der Bügelischen den beiden
vorgeformten Platten, fest mit den beiden Platten verbunden ist, vermag dieser Bügel
hohe Zugkräfte aufzunehmen, ohne daß Bruchgefahr besteht. Durch das im Patentanspruch
5 angegebene Verfahren wird auch fÜrden zweiten Bügel, der nach dem ersten Bügel
geformt wird, eine hohe Festigkeit erzielt,.weil nach dem Verfahren der Bügel in
seiner gesamten Angriffsfläche durchgehend geschmiedet ist. Die Haltenocken beziehungsweise
die Ausnehmungen in der betreffenden Plattenoberseite für diese Haltenocken werden
gleichzeitig mit der Formung der Platteninnenseiten ausgebillet.
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Eine möglicherweise noch einfachere Befestigung des Endes des'zweiten
Bügels an der betreffenden Plattenoberseite ergibt sich durch das im Patentanspruch
6 definierte Ver-Wahren. Durch diese Maßnahme hat das Bügelende festen Sitz auf
der Plattenoberseite.
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Wenn gemäß Patentanspruch 7 das freie Ende des zweiten es Bügels beim
Vorschmieden abgeflacht wird, so läßt/sich besonders einfach aus der entsprechenden
Fattenoberseite befestigen, so daß lediglich mit einem einzigen zusätzlihen Kalibrierschlag
die endgültige Form des Schmiedestücks erreicht wird.
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Gemäß Patentanspruch 8 erfolgt das endgültige Festmachen des Endes
des zweiten Bügels gleichzeitig mit dem oben erwähnten Stauchen der Stirnseite des
die eine Platte durchsetzenden Zapfens.
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Die oben erwähnte Aufgabe wird erfindungsgemäß auch durch das im
Patentanspruch 9 angegebene Verfahren gelöst. Gemäß dieser Lösung, nach der das
Ausrecken der beiden Knüppelenden
sowie das Lochen dieser Enden
im Vorgesenk ausgeführt werden, ist ein Falten vorgeschmiedeter Teile nicht notwendig,
dafür müssen zwecks Ausbildung der Hinterschneidungen die Schieber in den Bereich,
den später die Hinterschneidungen einnehmen, eingefahren werden. Es ist klar, daß
die Schieber so bewegt werden müssen, daß der Bewegungsvorgang senkrecht zu der
Bewegung des Aufspaltwerkzeugs erfolgt, damit die Schieber nach dem Fertigschmieden
des Stücks wieder aus dem Werkstück entfernt werden können.
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Grundsätzlich ergeben sich nach dem Vorschmieden zwei Möglichkeiten,
das Werkstück fertigzustellen, nämlich gemäß Patentanspruch 11 einmal so, daß die
Gesenkbewegung der Bewegung des Aufspaltwerkzeugs entspricht, zum anderen derart,
daß die Gesenkbewegung para-llel zu den Bügeln erfolgt, das heißt, die aufgespaltenen
Teile des Werkstücks werden zusammengedrückt.
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Das Bewegen der Schieber kann elektromotorisch, hydraulisch, vorzugsweise
jedoch pneumatisch erfolgen. m ein einfaches Herausziehen der Schieber zu gewährleisten,
ist es zweckmäßig, die Schieber5 die aus hochwertigem Stahl bestehen, laufend zu
kühlen.
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Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der
Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines
Knüppels, aus dem ein Schmiedestück hergestellt werden soll, Figur 2 eine Draufsicht
auf eine Vorform,
Figur 3 eine Draufsicht auf ein fertig geschmiedetes
Werkstück, jedoch in noch gestrecktem Zustand, Figur 4 eine Seitenansicht des Werkstcks
gemäß Figur 3 mit angesetztem Faltwerkzeug, Figur 5 eine Draufsicht auf ein fertiggestelltes
Werkstück, Figuren 6a, 6b jeweils eine Querschnittansicht entlang der Linie VI-VI
in Figur 5, und zwar vor und nach dem Kalibrierschlag, Figur 7 eine Schnittansicht
entlang der Linie VII-VII in Figur 5, Figur 8 eine Draufsicht auf eine Vorform bei
einem anderen Verfahren nach der Erfindung, Figur 9 eine Seitenansicht eines Schmiedestücks
mit eingesetzten Schiebern vor dem Fertigschmieden, und Figur 10 eine Querschnittansicht
eines fertig geschmied&en Schmiedestücks vor dem Herausziehen der Schieber.
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Das erfindungsgemäße Verfahren soll nun für Schmiedestücke verwendet
werden, die im wesentlichen den Grundkörpern für Reifen- und Gleitschutzketten gemäß
der oben erwähnten europäischen Anmeldung des Anmelders (Aktenzeichen 82 100 459.5)
entsprechen. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß das erfindungsgemäße Verfahren
jedoch auch für andere Schmiedestücke ähnlichen Aufbaus anwendbar ist.
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Aus dem in Figur 1 dargestellten Knüppel oder Stab l wird in einem
Vorgesenk die in Figur 2 dargestellte Vorform 2 vorgeschmiedet, wobei durch Einschnüren
in Richtung der in Figur 2 gezeigten Pfeile P eine Scherung 3 und ein Schwanz 4
gebildet werden. Die Einschnürung 3 und der Schwanz 4 bilden später zwei ösenförmige
Bügel, welche zwei parallel zueinander verlaufende Platten verbinden.
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Die erste Platte 5 und die zweite Platte 6 haben nach dem Vorschmieden
bereits im wesentlichen ihren späteren Grundriß. Das Ende des Schwanzes 4 besitzt
eine Abflachung 7, die sich im Grundriß konisch zum Ende hin verbreitet.
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Die Funktion dieser Abflachung soll weiter unten noch näher erläutert
werden.
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Nach dem Vorschmieden wird die Vorform 2 beispielsweise mittels eines
Manipulators automatisch in die Gravur eines weiteren Gesenks eingebracht, und in
dem anschließenden Schmiedevorgang werden die Konturen auf den Platten 5 und 6 ausgebildet.
Wie aus Figur 3 hervorgeht, bestehen diese Konturen aus Vorsprüngen 8 auf der ersten
Platte 5 beziehungsweise 9 auf der Platte 6. Diese Vorsprünge 8 beziehungsweise
9 bilden Führungen 10 beziehungsweise 11, die dann, wenn die Platte 5 auf die Platte
6 gefaltet ist, sogenannte Hinterschneidungen bilden, wobei dieser Begriff besagt,
daß die betreffenden Bereiche bezüglich der Werkstückebene nach oben und unten zurückspringen,
das heißt, diese Hinterschneidungen sind von einem in der Werkstückebene bewegten
Werkzeug, beispielsweise einem Gesenk, nicht erreichbar. In der Mitte der Platten
5 und 6 ist eine Erhebung 12 beziehungsweise 13 ausgebildet. Auf der ersten Platte
5 erhebt sich von der Erhebung 12 ein Zapfen 14 rechteckigen Querschnitts, der beim
Zusammenfalten der Platten 5 und 6 in eineentsprechende
ausgebildete
Ausnehmung 15 paßt. Am Ende 7 des Schwanzes 4 sind Haltenocken 16 angeformt, deren
Funktion noch später erläutert wird.
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Im nächsten Verarbeitungsschritt wird das bislang eestreckte Werkstück
gebogen, wie aus Figur 4 hervorgeht. Durch das Biegen beziehungsweise Falten wird
ein Schmiedestück erhalten, -dessen Form in etwa aus den Figurn 5 beziehungsweise
10 ersichtlich ist. Wie man erkennt, bildet die Einschnürung 3 später einen ersten
ösenförmigen Bügel 17, während der Schwanz 4 nach dem Biegen einen zweiten ösenförmigen
Bügel 18 bildet.
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Das Falten oder Biegen erfolgt gemäß Figur4 unter Zuhilfenahme eines
Biegewerkzeugs 19, welches einen Zapfen 20 aufweist, der an derjenigen Stelle angeordnet
wird, die später die Öffnung der Öse 17 bildet. Der Durchmesser des Zapfens 20 entspricht
dem Durchmesser desjenigen Teils, welches später mit dem betreffenden Bügel in Eingriff
kommt.
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Hierdurch wid sofort beim Falten die richtige Stärke des Bügels erzielt.
Das Biegewerkzeug 19 besitzt in den beiden Endseiten des Zapfens 20 schwenkbar gelagerte
Stangen 21, zwischen denen in einigem Abstand vom Zapfen 20 ein weiterer Zapfen
22 drehbar gelagert ist.
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Wie aus Figur 4 ersichtlich, kann der Zapfen 20 aufgrund der Seitenkante
der VorsprÜnge 9 beziehungsweise der Erhebung 13 nicht abrutschen. Durch Verschwenken
der Stangen 21 in Richtung des in-Figur 4 gezeigten Pfeils F wird die Platte 5 auf
die Platte 6 geklappt, wobei schließlich der Zapfen 14 rechteckigen Querschnitts
in die entsprechende Ausnehmung 15 eingreift. Nachdem die-beiden Teile fest aufeinanderliegen,
wird
das Biegewerkzeug 19 entfernt, und zwar seitlich bezüglich des Werkstücks, also
senkrecht zur Zeichenebene der Figur 4.
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In einem anschließenden Arbeitsvorgang wird der Schwanz 7 gebogen,
so daß der zweite ösenförmige BÜgel 18 gebildet wird. Auf der Außenseite der zweiten
Platte 6 sind in dem Verfahrens schritt gemäß Figur 3 Ausnehmungen für die Haltenocken
16 gebildet worden. Beim Umbiegen des Schwanzes 4 greifen nun die Haltenocken 16
in diese Ausnehmungen ein, um dadurch eine Zugentlastung fÜr den Bügel 18 zu schaffen.
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Mit einem anschließenden Kalibrierschlag wird das Ende 7 des Bügels
18 auf der Außenseite der Platte 6 befestigt.
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Der oben erwähnte Zapfen 14 rechteckigen Querschnitts sowie die entsprechende
Ausnehmung 15, haben die Aufgabe, ein Verschieben beziehungsweise Verdrehen der
beiden Platten 5 und 6 gegeneinander zu vermeiden. Da es sich hierbei um ein Element
einer Reifen- und Gleitschutzkette handelt, wobei an den beiden ösenförmigen Bügeln
praktisch nur in der Ebene des Schmiedestücks wirkende Zugkräfte auftreten5 ist
ein Abheben, also ein Auseinanderfalten der beiden Platten 5 und 6 unwahrscheinlich.
Um jedoch hier zusitzliche Sicherheit zu schaffen, können der Zapfen 14 und die
Ausnehmung 15 so ausgebildet sein, daß eine weitere Befestigung der beiden Platten
aneinander möglich ist. Demgemäß wird die Ausnehmung 15 als durchgehendes Loch ausehildet,
und der Zapfen 14 erhält eine solche Länge, daR er nach dem Falten der beiden Platten
5 und 6 bSindig mit der Oberseite der Platte 6 abschließt. Noch günstiger ist es
jedoch, den Zapfen in seiner
Länge so zu bemessen, daß er nach
dem Aufeinanderfalten der Platten 5 und 6 etwas über die Oberfläche der Platte 6
übersteht. Dabei wird die im Bereich der Oberseite der Platte 6 liegende Öffnung
des durchgehenden Lochs mit einer Abfasung 23 (vergleiche Figur 5) versehen, so
daß durch den anschließenden Kalibrierschlag eine Stauchung des Zapfenendes erfolgt,
wobei sich das Material in den Bereich der Abfasung drangt.
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Es wurde oben erwahnt, daß zur Erhöhung der Zugfestigkeit am Ende
7 des Bügels 18 die Haltenocken 16 vorgesehen werden, die in entsprechende Ausnehmungen
auf der Oberseite der Platte 6 eingreifen. Alternativ oder zusätzlich zu diesen
Haltenocken kann auf der Oberseite der Platte 6 eine konische Ausnehmung mit zwei
schrägen Anschlagflächen 24 ausgebildet sein, wobei in diese Ausnehmung nach dem
Biegen des BÜgels 8 dessen sich konisch verbreiterndes Ende 7 eingreift.
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Durch den -nachfolgenden Kalibrierschlag legen sich die Seitenflächen
des Endes 7 an die Anschlagflächen.24 an, und gleichzeitig erfolgt auch die Ausbildung
eines glatten Obergangs zwischen dem Ende/des Bügels 18 und der Oberfläche der Platte
6.
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Die Figuren 6a und 6b zeigen die Übergangs stelle zwischen dem Ende
7 des Bügels 18 und der Oberfläche der Platte 6. Hierbei zeigt Figur 6a den Zustand
direkt nach dem Biegen des Bügels 18, während Figur 6b den Zustand nach erfolgtem
Kalibrierschlag zeigt. Das Ende 7 des Bügels 18 ist gemäß Figur 6a stirnseitig etwas
abgeschrägt, und die Oberfläche der Platte 6 liegt etwas höher als die Oberseite
des Endes -7 des Bügels 18. Durch den Kalibrierschlag wird die Lücke zwischen dem
Ende 7 und dem benachbarten Teil der
Platte 6 geschlossen, wobei
sich etwas Material huber die geringfügig tiefer liegende Oberseite des Endes 7
des Bügels 18 schiebt, wie bei 25 in Figur 6b dargestellt ist. Hierdurch wird gewährleistet,
daß sich das Ende 7 des Bügels 18 nicht von der Oberseite des Platte 6 lösen kann.
Eine entsprechende Befestigung erfolgt im Bereich der Anschlagflachen 24, und aus
Figur 5 ist ersichtlich, daß bei Zugbeanspruchung des ösenförmigen Bügels 18 ein
fester Halt des Bügelenden an der Oberseite der Platte 6 gewährleistet ist.
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Figur 7 zeigt im einzelnen die Befestigung der beiden Platten 5 und
6 aufeinander, wobei diese Befestigung gemäß obiger Beschreibung durch die spezielle
Ausgestaltung des Zapfens 14 unddes mit der Abfasung 23 versehenen Lochs erfolgt.
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Wie aus Figur 7 hervorgeht, ist die Oberseite der oberen Platte 6
nach dem Kalidierschlag glatt, und das stirnseitige Material des Zapfens 14 ist
in dem Bereich der Abfasung 23 gedrängt worden, so daß auch bei Beanspruchung der
Teile in Richtung der in Figur 7 eingezeichneten Pfeile X sichergestellt ist, daß
sich die Platte 5 mit dem damit einstückig ausgebildeten Zapfen 14 nicht von der
Platte 6 löst.
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Das Stauchen des Endes des Zapfens 14 erfolgt.zweckmäßigerweise mit
dem Kalibrierschlag, mit dem auch das Ende 7 des Bügels 18 an der Oberseite der
Platte 6 befestigt wird. Nach dem erfolgten Kalibrierschlag istidas Schmiedestück
insoweit fertig, es folgt dann noch in herkömmlicher Weise die Vergütung des Werkstücks,
bevor dieses endgültig zum Einsatz gelangt.
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Die in der obigen Beschreibung nicht speziell erwähnten Verfahrensschritte
beziehungsweise Einzelheiten des Verfahrens entsprechen dem Stand der Technik. Je
nach spezieller Art des
Vorschmiedens muß beispielsweise im Anschluß
an das Vorschmieden das Werkstück um 900 gedreht werden, bevor es auf die zweite
Gravur gebracht wird. Das Entgraten erfolgt bei dem Verfahren vorzugsweise vor dem
Zusammenklappen der beiden Platten 5 und 6. Sämtliche Arbeitsschritte erfolgen bei
Schmiedetemperatur, also etwa 1.100°C. Wenngleich die einzelnen Verfahrensschritte
in rascher Aufeinanderfolge durchgeführt werden5 kann einermöglicherweise eintretenden
Abkühlung durch Nachwärmen entgegengewirkt werden.
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Im folgenden soll ein weiteres Verfahren zum Herstellen der oben
beschriebenen Schmiedekörper anhand der Figuren 8 bis 10 erläutert werden.
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Gemäß Figur 8 wird ein Knüppel oder Stab 30 an seinen beiden Enden
im Gesenk liegend gequetscht. Die beiden gequetschten Enden werden dann gelocht,
so daß die ösenförmigen Bügel 17 und 18 gebildet werde Das Lochwerkzeug ist rechts
in Figur 8 durch einen Stempel 26 und eine Matrize 27 angedeutet. Das Werkstück
30 bleibt sowohl beim Quetschen als auch beim Lochen im Vorgesenk liegen. Es bleibt
auch noch bei dem anschließenden Verarbeitsschritt im Vorgesenk liegen.
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Bei diesem anschließenden Verarbeitungsschritt werden die beiden Längs
seiten 31 und 32 des WerkstUcks aufgespalten, wobei die Spaltwerkzeug entsprechend
der in Figur 8 einezeichneten Richtung Y geführt werden, also parallel zu der Bewegung
des Quetsch- und Lochwerkzeugs.
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Durch das Aufspalten erhält das Werkstück die in Figur 9 dargestellte
Form, gemäß der fÜr die später erste Platte 5 und die spätere zweite Platte 6 vorgeformte
Teile 33 und 34 vorgesehen sind. In die beiden durch das Aufspalten
des
Werkstücks 30 entstandenen LÜcken 35 und 36 werden Schieber 37 und 38 eingebracht.
Dies erfolgt zweckmäßigerweise durch Bewegen der Schieber 37 und 38 in deren Längsrichtung,
also senkrecht zur Zeichenebene der Figur 9.
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Das Einbringen der Schieber 37 und 38 erfolgt, nachdem das Werkstück
beispielsweise mittels eines Manipulators aus dem Vorgesenk in das Fertiggesenk
gebracht wurde. Anschließend erfolgt die Fertigstellung des Schmiedestücks, in dem
in Richtung der Pfeile Z (siehe Figur 9) geschlagen wird. Bei diesem Schlag legen
sich die Vorformteile 33 und 34 an die Kontur der Schieber 37 und 38 an, so daß
die bei dem oben beschriebenen Schmiedekörper durch die entsprechende Ausgestaltung
des Schieberquerschnitts Vorsprünge und Hinterschneidungen gebildet werden.
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Anschließend werden die beiden Schieber, von denen in Figur 10 lediglich
der Schieber 37 dargestellt ist, in Richtung des Pfeils V aus dem WerkstÜck gezogen.
Nach dem Abgraten ist das WerkstRk für die Endverarbeitung, zum Beispiel das Härten,
fertig.
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Die Schieber 37 und 38 bestehen aus hochwertigem Stahl, und sie werden
in dem Gesenk in ihrer Länsrichtung geführt.
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Vorzugsweise sitzen die Schieber an einem Schieberträger, dessen Ende
aus dem Gesenkblock herausragt. Der Träger wird von einem Kühlmittel durchströmt,
so daß die von den Schiebern aufgenommene Wärme abgeleitet wird. Die Schieber werden
zusammen mit dem Träger vorzugsweise pneumatisch betätigt.
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Die beiden oben beschriebenen Herstellungsverfahren können vollständig
automatisch ablauten. Die Entnahme der Werkstücke aus dem Vorgesenk und die Aufgabe
der Teile auf die nächste Gravur erfolgen mittels Manipulatoren unter beispielsweise
numerischer Steuerung. Auch das Falten bei dem zuerst beschriebenen Verfahren kann
vollautomatisch erfolgen.
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