EP0579005B1 - Verfahren, Vorrichtung und Matrize zum Herstellen eines einen Profilabschnitt aufweisenden Werkstücks - Google Patents

Verfahren, Vorrichtung und Matrize zum Herstellen eines einen Profilabschnitt aufweisenden Werkstücks Download PDF

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EP0579005B1
EP0579005B1 EP93110036A EP93110036A EP0579005B1 EP 0579005 B1 EP0579005 B1 EP 0579005B1 EP 93110036 A EP93110036 A EP 93110036A EP 93110036 A EP93110036 A EP 93110036A EP 0579005 B1 EP0579005 B1 EP 0579005B1
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die
workpiece
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die hole
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Walter Pischel
Peter Kettner
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Hirschvogel Umformtechnik GmbH
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Hirschvogel Umformtechnik GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
    • B21J5/12—Forming profiles on internal or external surfaces

Definitions

  • the invention relates to a method, a device and a die according to the preamble of claim 1 or 5 or 6.
  • the forming process forging is preferably used, because this not only enables cost-effective production, but also increases the strength of the workpiece during forging, which is desirable in most applications.
  • the present problem arises in particular in the case of a workpiece with two, in particular with regard to their surface precision, preferably with a positioning section such as a fastening foot and a different function, e.g. B. a drive function performing workpiece section.
  • a typical case for such a workpiece is a tooth of a gear which can be mounted on a wheel or a rod.
  • a high degree of strength is desired for such a workpiece, the fastening or foot part of the tooth having to be held with a precise fit.
  • such a fastening section is formed by a plate-shaped web, which has a precisely fitting width dimension and thus fits between two fastening flanges of a wheel and is screwed thereon.
  • EP-A-0 015 693 describes a method, a device and a die according to the preambles of claims 1, 5 and 6.
  • a profile section of a workpiece is reduced in its cross-sectional size with a relative displacement between the latter and a die and at the same time stretched in its length.
  • the reduction takes place on the entire lateral surface of the profile section in a die opening with a round cross section.
  • the invention has for its object to improve a method or a device or a matrix of the types mentioned above so that the workpiece can be manufactured in one piece while ensuring high strength and accuracy of fit.
  • the profile section on the workpiece is produced in one piece by, in particular, hot forging, the machining process which brings the profile section to fit takes place in that an axial Relative displacement between the workpiece or the profile section and a die, the profile section with its free end is first pressed through the reduction opening of the die.
  • the profile section not only obtains a high accuracy of fit on its broad sides, but the surface of the profile section is further solidified by the reduction, a simple, fast and therefore inexpensive production being possible.
  • the workpiece and / or the die can optionally be moved.
  • the reduction process preferably takes place at room temperature.
  • the method according to the invention can advantageously be carried out for all cold-formable materials, in particular metals, preferably steel.
  • the sub-claims contain features that contribute to problem solving, improve the strength and service life of the die, enable reduced areas of high dimensional accuracy, and also create advantageous device features that enable fast, accurate and high-performance production.
  • the workpiece is a mountable tooth 1 of a gearwheel 2, which is only partially indicated in FIG. 2, the tooth 1 in one piece from a tooth head 3, a fastening foot in the form of a plate or a web 4 and a base part 5, which is between the Tooth head 3 and the web 4 is arranged, and from which the tooth head 3 and the web 4 extend opposite to each other, namely in the arrangement according to FIG. 1 vertically upwards or vertically downwards along the vertical center line 6 to which the tooth 1 is symmetrical in the present embodiment.
  • the tooth head 3 is tooth 1 of a chain gear.
  • the tooth head 3 has a central driver pin 7 which engages in a chain link and at the same time borders between two chain links connected to this chain link.
  • the tooth head 3 is adapted on its side surfaces to the shape of the chain links facing it.
  • the width b of the plate-shaped or bar-shaped base is narrower than the width B of the existing tooth crown 10 and only slightly wider than the width b1 of the bar 4.
  • the base part 5 is larger than the bar 4 with its length L1, so that the base part projects beyond the web 4 in a cone shape on both end faces.
  • On both broad sides of the web 4 there is a tongue-shaped surface region 12 which extends upwards from its underside 11 in the central region and which is slightly recessed relative to the associated side surface 13a, 13b.
  • the mutually parallel side surfaces 13a, 13b form a fitting dimension with which the tooth 1 is inserted and held between parallel fitting surfaces 14a, 14b of the gear 2, e.g. by two or an indicated cross screw, which engages the web 4 and adjacent walls of the gear wheel 2 in holes (not shown), which are preferably drilled after the forming.
  • the free corners of the web 4 are preferably rounded.
  • the web 4 is first hot forged in a die, which is indicated schematically, with a die lower part 15a and a die upper part 15b made of a rectangular blank 17, the forged section expanding two-dimensionally and forming the flat web 14.
  • the tooth 1 to be formed is inserted into another die, also only indicated schematically, with a lower die part 16a and an upper die part 16b, and hot compressive forces are hot forged along the center line 6, the tooth crown 10 in particular being brought into its final shape.
  • the web 4 accommodated in the lower die part 16a is preformed to a width b2 in the previous forging process or in the current forging process, which is not only an oversize compared to the width b1 of a few tenths of a millimeter, but also converges towards the underside 12, ie is or is shaped slightly wedge-shaped, in order to be able to remove it from the lower die part 16a, which is ensured due to the slightly wedge-shaped shape.
  • 4a to 4c this conicity is shown larger for the purpose of illustration, in reality the existing inclination is approximately 0 ° 30 '.
  • a further shaping step consists in reducing the web 4 in terms of its width b2 by means of a die 18 with relative displacement, to the finished dimension b1.
  • the width b1 is reduced by a few tenths of a millimeter, resulting in flat, clean and dimensionally or precisely fitting side surfaces 13a, 13b with a fine surface quality.
  • the reduction can be done by moving the die 18 relative to the fixed tooth 1, as shown in Fig. 4c.
  • the tooth 1 is supported by a pressure piece 21 which acts against the tooth crown 10 against the preferably vertical, in particular downward thrust direction 19 of the die 18. It is also possible to keep the die 18 stationary and to press the tooth 1 through the die opening 22 by means of the pressure piece 21.
  • the pressure piece 21 can be a receiving part which is similar to a die part. After or parallel to the removal of the die 18, the tooth 1 which has been shaped to this extent can be removed or ejected from its holder.
  • the die 18 is held in a fixed or back and forth movable die holder 18a.
  • the supporting force 24 opposite the reducing force 23, which acts against the shaped surface of the tooth crown 10, does not cause any deformation of this shaped surface if there is a flat contact.
  • the die 18 has an elongated, approximately rectangular die hole 22, the material width b3 on the broad sides 26 of the die hole 22 being greater than the material width b4 on the narrow sides 27 of the die hole 22.
  • the die 18 is preferably circular on the outside and received in a correspondingly shaped receptacle of the die holder 18a in a rotationally secured manner.
  • the length L2 of the die hole 22 is dimensioned a few mm larger than the length L1 of the web 4, so that it is only reduced on the broad side.
  • the forming element of the die 18 is a bead 28 on the broad walls of the die hole 22, which is wedge-shaped or rounded in cross section, so that convergent reducing surfaces 28a and undercut free surfaces 28b result.
  • the angle of inclination W1 of the reducing surfaces 28a is preferably approximately 15 °, that of the free surfaces 28b is preferably approximately 9 °.
  • the die hole 18 is rounded in the inner corners lying outside the reduction area R, see radii r1.
  • the beads 28 are preferably slightly convex in their longitudinal direction, which is illustrated by the radius r2. This is because in the middle area of the reduced area the material offers a greater resistance when reducing than in the outer area and therefore expands somewhat or more in the middle area after the reduction than in the outer area. This is compensated for by the slightly convex beads 28, so that flat and parallel side surfaces 13a, 13b result after the reduction.
  • the plate-shaped die 18 consists of high-strength, hard material, in particular alloy steel.
  • predetermined breaking points 33 are preferably provided in the form of wedge-shaped notches in the existing walls, which extend over the entire length of the narrow-side walls.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren, eine Vorrichtung und eine Matrize nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 5 oder 6.
  • Bei der spanlosen Umformung von Werkstücken wird vorzugsweise der Umformvorgang Schmieden angewendet, weil hierdurch nicht nur eine kostengünstige Herstellung möglich ist, sondern beim Schmieden wird auch die Festigkeit des Werkstücks vergrößert, was in den meisten Anwendungsfällen erwünscht ist.
  • Ein Mangel der Umformung durch Schmieden besteht jedoch darin, daß paßgenaue Flächen nicht erzeugt werden können. Dies beruht zum einen darauf, daß die Oberflächenqualität einer geschmiedeten Fläche nicht den Anforderungen einer Paßfläche entspricht und zum anderen bei der nach dem Warmschmieden erfolgenden Abkühlung mit Spannungsverzug zu rechnen ist, der zu einer weiteren Beeinträchtigung der Oberflächenqualtität und Maßgenauigkeit führen kann.
  • Insbesondere bei solchen Werkstücken, die einen Abschnitt hoher Paßgenauigkeit und einen Abschnitt mit geringeren Anforderungen an die Paßgenauigkeit aufweisen, ist man dazu übergegangen, das Werkstück zweistückig herzustellen, wobei der Werkstückabschnitt mit geringerer Anforderung an die Paßgenauigkeit geschmiedet wird und der Werkstückabschnitt hoher Paßgenauigkeit z. B. durch besondere Bearbeitungsmaßnahmen, gegebenenfalls spanabhebend, paßgenau hergestellt wird.
  • Das vorliegende Problem stellt sich insbesondere bei einem Werkstück mit zwei, insbesondere hinsichtlich ihrer Oberflächenpräzisionen unterschiedliche, vorzugsweise mit einem Positionierabschnitt wie einem Befestigungsfuß und einem eine andere Funktion, z. B. eine Antriebsfunktion ausübenden Werkstückabschnitt. Ein typischer Fall für ein solches Werkstück ist ein an einem Rad oder einer Stange montierbarer Zahn eines Zahnrads. Für ein solches Werkstück ist eine hohe Festigkeit erwünscht, wobei das Befestigungs- oder Fußteil des Zahnes paßgenau gehalten werden muß. Bisher war es üblich, ein solches Werkstück zweistückig herzustellen und die beiden Werkstückabschnitte miteinander zu verschweißen, wobei der Befestigungsabschnitt vor oder nach dem Schweißen gegebenenfalls spanabhebend auf Maßgenauigkeit bearbeitet wurde.
  • Bei einem bekannten montierbaren Zahn ist ein solcher Befestigungsabschnitt durch einen plattenförmigen Steg gebildet, der eine paßgenaue Breitenabmessung aufweist und damit zwischen zwei Befestigungsflansche eines Rades paßt und daran verschraubt wird.
  • In der EP-A-0 015 693 ist ein Verfahren, eine Vorrichtung und eine Matrize nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 5 und 6 beschrieben. Bei diesem Stand der Technik wird ein Profilabschnitt eines Werkstücks bei Relativverschiebung zwischen letzterem und einer Matrize in seiner Querschnittsgröße reduziert und gleichzeitig in seiner Länge gestreckt. Bei diesem Stand der Technik erfolgt das Reduzieren auf der gesamten Mantelfläche des Profilabschnitts in einer Matrizenöffnung runden Querschnitts.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren oder eine Vorrichtung oder eine Matrize der eingangs angegebenen Arten so zu verbessern, daß das Werkstück bei Gewährleistung einer hohen Festigkeit und Paßgenauigkeit einstückig hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 5 oder 6 gelöst.
  • Bein, erfindungsgemäßen Verfahren wird der Profilabschnitt am Werkstück einteilig durch insbesondere warmes Schmieden hergestellt, wobei der den Profilabschnitt auf Paßmaß bringende Bearbeitungsvorgang dadurch erfolgt, daß bei einer axialen Relativverschiebung zwischen dem Werkstück bzw. dem Profilabschnitt und einer Matrize der Profilabschnitt mit seinem freien Ende zuerst durch die Reduzieröffnung der Matrize gedrückt wird. Hierdurch erhält der Profilabschnitt nicht nur eine hohe Paßgenauigkeit an seinen Breitseiten, sondern die Oberfläche des Profilabschnitts wird durch das Reduzieren weiter verfestigt, wobei eine einfache, schnelle und somit kostengünstige Herstellung möglich ist. Bei diesem Reduziervorgang können wahlweise das Werkstück und/oder die Matrize bewegt werden.Der Reduziervorgang findet vorzugsweise bei Raumtemperatur statt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich bei allen kalt verfombaren Werkstoffen, insbesondere Metallen, vorzugsweise Stahl, vorteilhaft durchführen.
  • Diese Vorteile gelten auch für für die Vorrichtung nach Anspruch 5 und für die Matrize nach Anspruch 6. Dabei ist es möglich, von einer runden Form abweichende wie längliche Querschnittsformen durch Verjüngen bzw. Reduzieren herzustellen.
  • In den Unteransprüchen sind Merkmale enthalten, die zur Problemlösung beitragen, die Festigkeit und Lebensdauer der Matrize verbessern, reduzierte Flächen hoher Formgenauigkeit ermöglichen, und außerdem vorteilhafte Vorrichtungsmerkmale schaffen, die eine schnelle, genaue und hochleistungsfähige Herstellung ermöglichen.
  • Nachfolgend werden die Erfindung und weitere durch sie erzielbare Vorteile anhand von bevorzugten Ausgestaltungen näher erläutert. Es zeigt
    • Fig. 1 ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Werkstück in der Seitenansicht;
    • Fig. 2 das Werkstück in der Stirnansicht von links;
    • Fig. 3 einen Rohblock in perspektivischer Darstellung, aus dem das Werkstück spanlos durch Umformen hergestellt wird;
    • Fig. 4a einen ersten Umformungsvorgang am Rohblock in der Seitenansicht;
    • Fig. 4b, 4c zwei weitere Umformungsvorgänge des Werkstücks;
    • Fig. 5 eine Matrize in der Draufsicht;
    • Fig. 6 den Halbschnitt VI-VI in Fig. 5;
    • Fig. 7 den Teilschnitt VII-VII in Fig. 5.
  • Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Werkstück ein montierbarer Zahn 1 eines nur in Fig. 2 teilweise angedeuteten Zahnrades 2, wobei der Zahn 1 einstückig aus einem Zahnkopf 3, einem Befestigungsfuß in Form einer Platte oder eines Steges 4 und einem Basisteil 5 besteht, das zwischen dem Zahnkopf 3 und dem Steg 4 angeordnet ist, und von dem sich der Zahnkopf 3 und der Steg 4 einander entgegengesetzt erstrecken, nämlich bei der Anordnung gemäß Fig. 1 vertikal nach oben bzw. vertikal nach unten entlang der vertikalen Mittellinie 6, zu der der Zahn 1 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel symmetrisch ausgebildet ist.
  • Im vorliegenden Fall handelt es sich um den Zahn 1 eines Ketten-Zahnrades. In einem solchen Fall weist der Zahnkopf 3 einen zentralen Mitnehmerzapfen 7 auf, der in ein Kettenglied einfaßt und gleichzeitig zwischen zwei mit diesem Kettenglied verbundene Kettenglieder einfaßt. Der Zahnkopf 3 ist an seinen Seitenflächen an die Form der ihm zugewandten Kettenglieder angepaßt.
  • Bei der vorliegenden Ausgestaltung ist die Breite b der platten- bzw. stegförmigen Basis schmaler als die Breite B der vorhandenen Zahnkrone 10 und nur geringfügig breiter als die Breite b1 des Stegs 4. Auch bezüglich seiner Länge L ist das Basisteil 5 größer bemessen als der Steg 4 mit seiner Länge L1, so daß das Basisteil an beiden Stirnseiten den Steg 4 zapfenförmig überragt. An beiden Breitseiten des Stegs 4 ist ein sich von seiner Unterseite 11 im mittleren Bereich nach oben erstreckender zungenförmiger Flächenbereich 12 vorhanden, der gegenüber der zugehörigen Seitenfläche 13a, 13b geringfügig vertieft ist. Die zueinander im wesentlichen parallelen Seitenflächen 13a, 13b bilden ein Paßmaß, mit dem der Zahn 1 zwischen parallelen Paßflächen 14a, 14b des Zahnrades 2 eingesetzt und gehalten ist, z.B. durch zwei oder eine angedeutete Querschraube, die den Steg 4 und benachbarte Wände des Zahnrades 2 in Löchern durchfaßt (nicht dargestellt), die vorzugseise nach dem Umformen gebohrt werden. Die freien Ecken des Stegs 4 sind vorzugsweise gerundet.
  • Im folgenden wird die Herstellung des Zahnes 1 durch spanloses Umformen beschrieben. Gemäß Fig. 4a wird zunächst der Steg 4 in einem andeutungsweise schematisch dargestellten Gesenk mit einem Gesenkunterteil 15a und einem Gesenkoberteil 15b aus einem quaderförmigen Rohling 17 warm vorgeschmiedet, wobei der geschmiedete Abschnitt sich zweidimensional ausdehnt und den flachen Steg 14 bildet.
  • Für einen weiteren Umformschritt wird der zu bildende Zahn 1 in ein anderes, ebenfalls nur schematisch angedeutetes Gesenk mit einem Gesenkunterteil 16a und einem Gesenkoberteil 16b eingesetzt und längs der Mittellinie 6 wirksame Druckkräfte warm geschmiedet, wobei insbesondere die Zahnkrone 10 in ihre endgültige Form gebracht wird. Der im Gesenkunterteil 16a aufgenommene Steg 4 wird bei dem vorherigen Schmiedevorgang oder bei dem jetzigen Schmiedevorgang auf eine Breite b2 vorgeformt, die nicht nur gegenüber der Breite b1 ein Übermaß von einigen Zehntel Millimetern aufweist, sondern auch zur Unterseite 12 hin konvergent, d.h. leicht keilförmig geformt ist bzw. wird, um ihn aus dem Gesenkunterteil 16a herausnehmen zu können, was aufgrund der leicht keilförmigen Formgebung gewährleistet ist. In den Fig. 4a bis 4c ist diese Konizität zwecks Verdeutlichung größer dargestellt, in Wirklichkeit beträgt die vorhandene Neigung etwa 0° 30'.
  • Ein weiterer Umformschritt besteht gemäß Fig. 4c darin, den Steg 4 bezüglich seiner Breite b2 mittels einer Matrize 18 bei Relativverschiebung zu reduzieren und zwar auf das Fertigmaß b1. Bei dieser Reduzierung wird die Breite b1 um einige Zehntel Millimeter verringert, wobei ebene, saubere und maß- bzw. paßgenaue Seitenflächen 13a, 13b mit einer feinen Oberflächengüte entstehen. Das Reduzieren kann durch eine Verschiebung der Matrize 18 relativ zum ortsfest gehaltenen Zahn 1 erfolgen, wie es in Fig. 4c dargestellt ist. In diesem Fall ist der Zahn 1 durch ein gegen die Zahnkrone 10 entgegen der vorzugsweise vertikal, insbesondere nach unten gerichteten Schubrichtung 19 der Matrize 18 wirksames Druckstück 21 abgestützt. Es ist auch möglich, die Matrize 18 ortsfest zu halten und den Zahn 1 mittels des Druckstücks 21 durch die Matrizenöffnung 22 zu drücken. Nach dem jeweiligen Vorschub ist die Matrize 18 wieder abzuziehen, wobei der Zahn 1 zu halten ist. Bei dem Druckstück 21 kann es sich um ein Aufnahmeteil handeln, das einem Gesenkteil ähnlich ist. Nach oder parallel zum Abziehen der Matrize 18 kann der soweit fertig geformte Zahn 1 aus seiner Halterung entnommen oder ausgestoßen werden. Die Matrize 18 ist in einem ortsfesten oder hin und her beweglichen Matrizenhalter 18a drehfest gehalten.
  • Abschließend sei bemerkt, daß die der Reduzierkraft 23 entgegengesetzte Stützkraft 24, die gegen die Formfläche der Zahnkrone 10 wirkt, keine Verformungen dieser Formfläche hervorruft, wenn eine flächige Anlage vorhanden ist.
  • Die Matrize 18 weist ein längliches, hier etwa rechteckiges Matrizenloch 22 auf, wobei die Materialbreite b3 an den Breitseiten 26 des Matrizenlochs 22 größer ist als die Materialbreite b4 an den Schmalseiten 27 des Matrizenlochs 22.
  • Vorzugsweise ist die Matrize 18 außen kreisrund und in einer entsprechend geformten Aufnahme des Matrizenhalters 18a drehgesichert aufgenommen.
  • Die Länge L2 des Matrizenlochs 22 ist um einige mm größer bemessen als die Länge L1 des Stegs 4, so daß er nur breitseitig reduziert wird.
  • Formendes Element der Matrize 18 ist je ein Wulst 28 auf den breitseitigen Wänden des Matrizenlochs 22, der im Querschnitt keilförmig oder gerundet geformt ist, so daß sich konvergente Reduzierflächen 28a und hinterschnittene Freiflächen 28b ergeben. Der Neigungswinkel W1 der Reduzierflächen 28a beträgt vorzugsweise etwa 15°, der der Freiflächen 28b vorzugsweise etwa 9°. In den außerhalb des Reduzierbereichs R liegenden Innenecken ist das Matrizenloch 18 gerundet, siehe Radien r1. Vorzugsweise sind die Wülste 28 in ihrer Längsrichtung geringfügig konvex gekrümmt, was durch den Radius r2 verdeutlicht ist. Dies deshalb, weil im mittleren Bereich der reduzierten Fläche das Material beim Reduzieren einen größeren Widerstand entgegensetzt als im äußeren Bereich und deshalb nach dem Reduzieren im mittleren Bereich etwas oder mehr expandiert als im Außenbereich. Dies wird durch die geringfügig konvexen Wülste 28 ausgeglichen, so daß sich nach dem Reduzieren ebene und parallele Seitenflächen 13a, 13b ergeben.
  • Die plattenförmige Matrize 18 besteht aus hochfestem, harten Material, insbesondere legierten Stahl.
  • Um bis in den Bereich des Basisteils 5 reduzieren zu können, sind an der Eingangssseite und schmalseitig am Matrizenloch 22 zwei Freiräume in Form von Ausnehmungen 31 für die stirnseitigen Zapfen des Basisteils in der Matrize 18 vorgesehen, deren Ecken 32 ebenfalls gerundet sind, wodurch die Festigkeit der Matrize 18 vergrößert wird.
  • An den Schmalseiten 27 des Matrizenlochs 18 sind in den vorhandenen Wandungen Sollbruchstellen 33 vorzugsweise in Form von keilförmigen Kerben vorgesehen, die sich über die gesamte Länge der schmalseitigen Wandungen erstrecken.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Herstellen eines einen Profilabschnitt (4) aufweisenden Werkstücks (1) aus vorzugsweise kalt verformbarem metallischen Material, bei dem ein Rohling (17) zunächst durch vorzugsweise warmes Schmieden in eine vorläufige Form gebracht wird, wobei der Abschnitt (4) an den Rohling (17) durch den Schmiedevorgang mit Übermaß vorgeformt wird und der Abschnitt (4) dann zur Erzeugung des Profils mit Endmaß (b1) vorzugsweise kalt bei einer axialen Relativverschiebung zwischen dem Werkstück (1) und einer Reduktionsöffnung (22) durch die Reduktionsöffnung (22) gedrückt und reduziert wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Abschnitt (4) mit länglicher Querschnittsform vorgeformt und nur an seinen breitseitigen Seitenflächen (13a, 13b) reduziert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Abschnitt (4) bei einem zweiten Formvorgang in Richtung auf das Werkstuck (1) mit Schmiededruck vorzugsweise in einem Gesenk beaufschlagt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß beim zweiten Formvorgang gleichzeitig das Werkstück (1) durch entgegengesetzten Druck vorzugsweise im Gesenk geschmiedet wird.
  4. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Werkstück (1) mit einer Form für einen Kettenzahn geformt wird.
  5. Vorrichtung zum Herstellen eines einen Profilabschnitt (4) aufweisenden Werkstückes (1) aus vorzugsweise kalt verformbarem metallischen Material nach wenigstens einem der vorgehenden Ansprüche, mit einer Matrize (18), die eine Matrizenöffnung (22) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Matrizenöffnung (22) eine längliche Querschnittsform aufweist und nur die breitseitigen Wandungen (26) der Matrizenöffnung (22) Reduzierflächen aufweisen.
  6. Matrize zum Herstellen eines einen Profilabschnitt (4) aufweisenden Werkstückes (1) aus vorzugsweise kalt verformbarem metallischen Material nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Matrize (18) eine Matrizenöffnung (22) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Matrizenöffnung (22) eine längliche Querschnittsform aufweist und nur die breitseitigen Wandungen (26) der Matrizenöffnung (22) Reduzierflächen aufweisen.
  7. Vorrichtung oder Matrize nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Matrizenöffnung (22) eine im wesentlichen rechteckige Querschnittsform aufweist.
  8. Vorrichtung oder Matrize nach einem der Anspruch 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reduzierflächen Reduzierwülste (28) aufweisen.
  9. Vorrichtung oder Matrize nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breitenabmessungen (b3) der Matrize (18) zwischen ihrem Umfang und der Breitseite (26) des Matrizenlochs (22) größer sind als an den Schmalseiten (27) des Matrizenlochs (22).
  10. Vorrichtung oder Matrize einem der Ansprüch 5 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Reduzierflächen (28) in Umfangsrichtung geringfügig konvex gekrümmt sind.
  11. Vorrichtung oder Matrize nach einem der Ansprüche 5 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Außenquerschnittsform der Matrize (18) rund ist.
EP93110036A 1992-06-23 1993-06-23 Verfahren, Vorrichtung und Matrize zum Herstellen eines einen Profilabschnitt aufweisenden Werkstücks Expired - Lifetime EP0579005B1 (de)

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