DE4220523A1 - Verfahren zum Herstellen eines einen Preßabschnitt aufweisenden Werkstücks und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines einen Preßabschnitt aufweisenden Werkstücks und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
- B21J5/12—Forming profiles on internal or external surfaces
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vor
richtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 7.
Bei der spanlosen Umformung von Werkstücken wird vorzugsweise
der Umformvorgang Schmieden angewendet, weil hierdurch nicht
nur eine kostengünstige Herstellung möglich ist, sondern beim
Schmieden wird auch die Festigkeit des Werkstücks vergrößert,
was in den meisten Anwendungsfällen erwünscht ist.
Ein Mangel der Umformung durch Schmieden besteht jedoch
darin, daß paßgenaue Flächen nicht erzeugt werden können.
Dies beruht zum einen darauf, daß die Oberflächenqualität
einer geschmiedeten Fläche nicht den Anforderungen einer Paß
fläche entspricht und zum anderen bei der nach dem Warm
schmieden erfolgenden Abkühlung mit Spannungsverzug zu rech
nen ist, der zu einer weiteren Beeinträchtigung der Oberflä
chenqualität und Maßgenauigkeit führen kann.
Insbesondere bei solchen Werkstücken, die einen Abschnitt ho
her Paßgenauigkeit und einen Abschnitt mit geringeren Anfor
derungen an die Paßgenauigkeit aufweisen, ist man dazu über
gegangen, das Werkstück zweistückig herzustellen, wobei der
Werkstückabschnitt mit geringerer Anforderung an die Paß
genauigkeit geschmiedet wird und der Werkstückabschnitt hoher
Paßgenauigkeit z. B. durch besondere Bearbeitungsmaßnahmen,
gegebenenfalls spanabhebend, paßgenau hergestellt wird.
Das vorliegende Problem stellt sich insbesondere bei einem
Werkstück mit zwei, insbesondere hinsichtlich ihrer Oberflä
chenpräzisionen unterschiedliche, vorzugsweise mit einem Po
sitionierabschnitt wie einem Befestigungsfuß und einem eine
andere Funktion, z. B. eine Antriebsfunktion ausübenden Werk
stückabschnitt. Ein typischer Fall für ein solches Werkstück
ist ein an einem Rad oder eine Stange montierbarer Zahn eines
Zahnrads. Für ein solches Werkstück ist eine hohe Festigkeit
erwünscht, wobei das Befestigungs- oder Fußteil des Zahnes
paßgenau gehalten werden muß. Bisher war es üblich, ein sol
ches Werkstück zweistückig herzustellen und die beiden Werk
stückabschnitte miteinander zu verschweißen, wobei der Befe
stigungsabschnitt vor oder nach dem Schweißen gegebenenfalls
spanabhebend auf Maßgenauigkeit bearbeitet wurde.
Bei einem bekannten montierbaren Zahn ist ein solcher Befe
stigungsabschnitt durch einen plattenförmigen Steg gebildet,
der eine paßgenaue Breitenabmessung aufweist und damit zwi
schen zwei Befestigungsflansche eines Rades paßt und daran
verschraubt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der
eingangs angegebenen Art so zu verbessern, daß das Werkstück
bei Gewährleistung einer hohen Festigkeit und Paßgenauigkeit
einstückig hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 7
gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird der Profilabschnitt am
Werkstück einteilig durch insbesondere warmes Schmieden her
gestellt, wobei der den Profilabschnitt auf Paßmaß bringende
Bearbeitungsvorgang dadurch erfolgt, daß der Abschnitt durch
eine Reduzieröffnung gedrückt wird. Hierdurch erhält der Pro
filabschnitt nicht nur eine hohe Paßgenauigkeit, sondern die
Oberfläche des Profilabschnitts wird durch das Reduzieren
weiter verfestigt, wobei eine einfache, schnelle und somit
kostengünstige Herstellung möglich ist.
Der Reduziervorgang findet vorzugsweise bei Raumtemperatur
statt.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich bei allen kaltver
formbaren Werkstoffen, insbesondere Metallen, vorzugsweise
Stahl, vorteilhaft durchführen.
Es ist zwar an sich bekannt, Werkstücke durch ein sog. Ver
jüngen bzw. Reduzieren paßgenau zu verformen, jedoch ist dies
bisher nur an im Querschnitt runden Profilabschnitten mittels
einer Matrize mit einem entsprechenden runden Matrizenloch
durchgeführt worden.
Durch die im Anspruch 7 enthaltene Vorrichtung wird es dage
gen auch ermöglicht, von einer runden Form abweichende Quer
schnittsformen, insbesondere längliche Querschnittsformen
durch Verjüngen bzw. Reduzieren herzustellen.
In den Unteransprüchen sind Merkmale enthalten, die zur Pro
blemlösung beitragen, die Festigkeit und Lebensdauer der Ma
trize verbessern, reduzierte Flächen hoher Formgenauigkeit
ermöglichen, und außerdem vorteilhafte Vorrichtungsmerkmale
schaffen, die eine schnelle, genaue und hochleistungsfähige
Herstellung ermöglichen.
Nachfolgend werden die Erfindung und weitere durch sie er
zielbare Vorteile anhand von bevorzugten Ausgestaltungen nä
her erläutert. Es zeigt.
Fig. 1 ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestell
tes Werkstück in der Seitenansicht;
Fig. 2 das Werkstück in der Stirnansicht von links;
Fig. 3 einen Rohblock in perspektivischer Darstellung, aus
dem das Werkstück spanlos durch Umformen herge
stellt wird;
Fig. 4a einen ersten Umformungsvorgang am Rohblock in der
Seitenansicht;
Fig. 4b, 4c zwei weitere Umformungsvorgänge des Werkstücks;
Fig. 5 eine Matrize in der Draufsicht;
Fig. 6 den Halbschnitt VI-VI in Fig. 5;
Fig. 7 den Teilschnitt VII-VII in Fig. 5.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Werkstück ein
montierbarer Zahn 1 eines nur in Fig. 2 teilweise angedeute
ten Zahnrades 2, wobei der Zahn 1 einstückig aus einem Zahn
kopf 3, einem Befestigungsfuß in Form einer Platte oder eines
Steges 4 und einem Basisteil 5 besteht, das zwischen dem
Zahnkopf 3 und dem Steg 4 angeordnet ist, und von dem sich
der Zahnkopf 3 und der Steg 4 einander entgegengesetzt er
strecken, nämlich bei der Anordnung gemäß Fig. 1 vertikal
nach oben bzw. vertikal nach unten entlang der vertikalen
Mittellinie 6, zu der der Zahn 1 beim vorliegenden Ausfüh
rungsbeispiel symmetrisch ausgebildet ist.
Im vorliegenden Fall handelt es sich um den Zahn 1 eines Ket
ten-Zahnrades. In einem solchen Fall weist der Zahnkopf 3
einen zentralen Mitnehmerzapfen 7 auf, der in ein Kettenglied
einfaßt und gleichzeitig zwischen zwei mit diesem Kettenglied
verbundene Kettenglieder einfaßt. Der Zahnkopf 3 ist an sei
nen Seitenflächen an die Form der ihm zugewandten Kettenglie
der angepaßt.
Bei der vorliegenden Ausgestaltung ist die Breite b der plat
ten- bzw. stegförmigen Basis schmaler als die Breite B der
vorhandenen Zahnkrone 10 und nur geringfügig breiter als die
Breite b1 des Stegs 4. Auch bezüglich seiner Länge L ist das
Basisteil 5 größer bemessen als der Steg 4 mit seiner Länge
L1, so daß das Basisteil an beiden Stirnseiten den Steg 4
zapfenförmig überragt. An beiden Breitseiten des Stegs 4 ist
ein sich von seiner Unterseite 11 im mittleren Bereich nach
oben erstreckender zungenförmiger Flächenbereich 12 vorhan
den, der gegenüber der zugehörigen Seitenfläche 13a, 13b ge
ringfügig vertieft ist. Die zueinander im wesentlichen paral
lelen Seitenflächen 13a, 13b bilden ein Paßmaß, mit dem der
Zahn 1 zwischen parallelen Paßflächen 14a, 14b des Zahnrades
2 eingesetzt und gehalten ist, z. B. durch zwei oder eine an
gedeutete Querschraube, die den Steg 4 und benachbarte Wände
des Zahnrades 2 in Löchern durchfaßt (nicht dargestellt), die
vorzugsweise nach dem Umformen gebohrt werden. Die freien
Ecken des Stegs 4 sind vorzugsweise gerundet.
Im folgenden wird die Herstellung des Zahnes 1 durch spanlo
ses Umformen beschrieben. Gemäß Fig. 4a wird zunächst der
Steg 4 in einem andeutungsweise schematisch dargestellten Ge
senk mit einem Gesenkunterteil 15a und einem Gesenkoberteil
15b aus einem quaderförmigen Rohling 17 warm vorgeschmiedet,
wobei der geschmiedete Abschnitt sich zweidimensional aus
dehnt und den flachen Steg 14 bildet.
Für einen weiteren Umformschritt wird der zu bildende Zahn 1
in ein anderes, ebenfalls nur schematisch angedeutetes Gesenk
mit einem Gesenkunterteil 16a und einem Gesenkoberteil 16b
eingesetzt und längs der Mittellinie 6 wirksame Druckkräfte
warm geschmiedet, wobei insbesondere die Zahnkrone 10 in ihre
endgültige Form gebracht wird. Der im Gesenkunterteil 16a
aufgenommene Steg 4 wird bei dem vorherigen Schmiedevorgang
oder bei dem jetzigen Schmiedevorgang auf eine Breite b2 vor
geformt, die nicht nur gegenüber der Breite b1 ein Übermaß
von einigen Zehntel Millimetern aufweist, sondern auch zur
Unterseite 12 hin konvergent, d. h. leicht keilförmig geformt
ist bzw. wird, um ihn aus dem Gesenkunterteil 16a herausneh
men zu können, was aufgrund der leicht keilförmigen Formge
bung gewährleistet ist. In den Fig. 4a bis 4c ist diese Koni
zität zwecks Verdeutlichung größer dargestellt, in Wirklich
keit beträgt die vorhandene Neigung etwa 0° 30′.
Ein weiterer Umformschritt besteht gemäß Fig. 4c darin, den
Steg 4 bezüglich seiner Breite b2 mittels einer Matrize 18
bei Relativverschiebung zu reduzieren und zwar auf das Fer
tigmaß b1. Bei dieser Reduzierung wird die Breite b1 um
einige Zehntel Millimeter verringert, wobei ebene, saubere
und maß- bzw. paßgenaue Seitenflächen 13a, 13b mit einer fei
nen Oberflächengüte entstehen. Das Reduzieren kann durch eine
Verschiebung der Matrize 18 relativ zum ortsfest gehaltenen
Zahn 1 erfolgen, wie es in Fig. 4c dargestellt ist. In diesem
Fall ist der Zahn 1 durch ein gegen die Zahnkrone 10 entgegen
der vorzugsweise vertikal, insbesondere nach unten gerichte
ten Schubrichtung 19 der Matrize 18 wirksames Druckstück 21
abgestützt. Es ist auch möglich, die Matrize 18 ortsfest zu
halten und den Zahn 1 mittels des Druckstücks 21 durch die
Matrizenöffnung 22 zu drücken. Nach dem jeweiligen Vorschub
ist die Matrize 18 wieder abzuziehen, wobei der Zahn 1 zu
halten ist. Bei dem Druckstück 21 kann es sich um ein Aufnah
meteil handeln, das einem Gesenkteil ähnlich ist. Nach oder
parallel zum Abziehen der Matrize 18 kann der soweit fertig
geformte Zahn 1 aus seiner Halterung entnommen oder ausgesto
ßen werden. Die Matrize 18 ist in einem ortsfesten oder hin
und her beweglichen Matrizenhalter 18a drehfest gehalten.
Abschließend sei bemerkt, daß die der Reduzierkraft 23 entge
gengesetzte Stützkraft 24, die gegen die Formfläche der Zahn
krone 10 wirkt, keine Verformungen dieser Formfläche hervor
ruft, wenn eine flächige Anlage vorhanden ist.
Die Matrize 18 weist ein längliches, hier etwa rechteckiges
Matrizenloch 22 auf, wobei die Materialbreite b3 an den
Breitseiten 26 des Matrizenlochs 22 größer ist als die
Materialbreite b4 an den Schmalseiten 27 des Matrizenlochs
22.
Vorzugsweise ist die Matrize 18 außen kreisrund und in einer
entsprechend geformten Aufnahme des Matrizenhalters 18a
drehgesichert aufgenommen.
Die Länge L2 des Matrizenlochs 22 ist um einige mm größer be
messen als die Länge L1 des Stegs 14, so daß er nur breitsei
tig reduziert wird.
Formendes Element der Matrize 18 ist je ein Wulst 28 auf den
breitseitigen Wänden des Matrizenlochs 22, der im Querschnitt
keilförmig oder gerundet geformt ist, so daß sich konvergente
Reduzierflächen 28a und hinterschnittene Freiflächen 28b er
geben. Der Neigungswinkel W1 der Reduzierflächen 28a beträgt
vorzugsweise etwa 15°, der der Freiflächen 28b vorzugsweise
etwa 9° In den außerhalb des Reduzierbereichs R liegenden
Innenecken ist das Matrizenloch 18 gerundet, siehe Radien r1.
Vorzugsweise sind die Wülste 28 in ihrer Längsrichtung ge
ringfügig konvex gekrümmt, was durch den Radius r2 verdeut
licht ist. Dies deshalb, weil im mittleren Bereich der redu
zierten Fläche das Material beim Reduzieren einen größeren
Widerstand entgegensetzt als im äußeren Bereich und deshalb
nach dem Reduzieren im mittleren Bereich etwas oder mehr ex
pandiert als im Außenbereich. Dies wird durch die geringfügig
konvexen Wülste 28 ausgeglichen, so daß sich nach dem Redu
zieren ebene und parallele Seitenflächen 13a, 14a ergeben.
Die plattenförmige Matrize 18 besteht aus hochfestem, harten
Material, insbesondere legierten Stahl.
Um bis in den Bereich des Basisteils 5 reduzieren zu können,
sind an der Eingangsseite und schmalseitig am Matrizenloch 22
zwei Freiräume in Form von Ausnehmungen 31 für die stirn
seitigen Zapfen des Basisteils in der Matrize 18 vorgesehen,
deren Ecken 32 ebenfalls gerundet sind, wodurch die Festig
keit der Matrize 18 vergrößert wird.
An den Schmalseiten 27 des Matrizenlochs 18 sind in den vor
handenen Wandungen Sollbruchstellen 33 vorzugsweise in Form
von keilförmigen Kerben vorgesehen, die sich über die gesamte
Länge der schmalseitigen Wandungen erstrecken.
Claims (10)
1. Verfahren zum Herstellen eines einen Profilabschnitt (4)
aufweisenden Werkstücks (1) aus kalt verformbarem metal
lischen Material, bei dem ein Rohling (17) zunächst
durch vorzugsweise warmes Schmieden in eine vorläufige
Form gebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abschnitt (4) an den Rohling (17) durch den
Schmiedevorgang mit Übermaß vorgeformt wird und der Ab
schnitt (4) dann zur Erzeugung des Profils mit Endmaß
(b1) vorzugsweise kalt (Raumtemperatur) durch eine
Reduktionsöffnung (22) gedrückt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abschnitt (4) bei einem ersten Formvorgang flach
gedrückt wird (Fig. 4a).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abschnitt (4) bei einem zweiten Formvorgang
(Fig. 4b) in Richtung auf das Werkstück (1) mit Schmie
dedruck vorzugsweise in einem Gesenk beaufschlagt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß beim zweiten Formvorgang (Fig. 4b) gleichzeitig das
Werkstück (1) durch entgegengesetzten Druck vorzugsweise
im Gesenk geschmiedet wird.
5. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden An
sprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abschnitt (4) mit länglicher Querschnittsform
vorgeformt und nur an seinen breitseitigen Seitenflächen
(13a, 14) reduziert wird.
6. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden An
sprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Werkstück (1) mit einer Form für einen Ketten
zahn geformt wird.
7. Vorrichtung oder Matrize zur Durchführung des Verfahrens
nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Matrizenöffnung (22) eine längliche, insbeson
dere im wesentlichen rechteckige, Querschnittsform auf
weist und nur die breitseitigen Wandungen (26) der
Matrizenöffnung (22) Reduzierflächen, insbesondere Redu
zierwülste (28) aufweisen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Breitenabmessungen (b3) der Matrize (18) zwi
schen ihrem Umfang und der Breitseite (26) des Matrizen
lochs (22) größer sind als an den Schmalseiten (27) des
Matrizenlochs (22).
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Reduzierflächen (28) in Umfangsrichtung gering
fügig konvex gekrümmt sind.
10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Querschnittsform der Matrize (18) rund ist.
Priority Applications (3)
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